CN106916912A - 一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，包括通过传输带依次连接的废皮料收集仓、初筛机、细筛机、分离池、清洗池、过滤池、脱水机、干燥室、切割机、撕磨机，以及与撕磨机连接的浸泡池，以及与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机，以及定型系统、打光机，将皮革纤维单独用蚁酸浸泡12小时，可以使皮革纤维软化的更加彻底，使皮革上色更加均匀。通过这样的方式大大解决了皮料垃圾不容易处理、容易造成环境污染的问题，同时将废旧皮革二次加工利用，降低了原材料的使用，又达成将皮料垃圾加工成可用皮革的目的，具有较为广泛的社会价值和经济价值。

Description

一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统

技术领域

本发明涉及垃圾回收再生领域，具体地说涉及一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，皮革制品的使用范围越来越广，使用数量逐年增加。皮革具有坚韧、耐磨、弹力好、拉力强的性能，常见的有生皮和皮革(熟皮)两大类；生皮是未经化学材料泡制的，熟皮是经过硝灰或其他化学材料泡制的。废旧皮革资源丰富，品种很多，用途很大，搞好回收利用对支援工农业生产有一定的作用。鞋厂在制作皮鞋的过程中总会产生大量的皮质毛渣、碎皮、修边下脚料、磨革革屑等，每年在生产过程中生产的废革渣以及因破损、款式陈旧等原因而废弃的各类皮革制品数量惊人，大量的废旧皮革如果不能得到有效的回收利用，既污染环境，又造成资源的巨大浪费。在实际生活中，皮鞋厂产生的皮革一般回收后制成了有机化肥或胶原蛋白，这样虽然对废旧皮革进行了二次利用，但是存在很多问题：如将废旧皮革制成农用化肥，需要采用煅烧来加工废旧皮革，这样废旧皮革中的有害物质又会从空气中挥发出去，造成对空气的污染；如将废旧皮革制成胶原蛋白，在制成胶原蛋白的过程中，有大量的胶原蛋白和三氧化铬也大量流失了，不仅造成了生物资源的巨大浪费，而且非常污染环境。

发明内容

本发明的目的在于提供一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，解决现有技术鞋厂废旧皮料利用率不高、污染环境、以及制成的再生革上色不均匀的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，包括通过传输带依次连接的废皮料收集仓、初筛机、细筛机、分离池、清洗池、过滤池、脱水机、干燥室、切割机、撕磨机，以及与撕磨机连接的浸泡池，其中废皮料收集仓的皮料垃圾输送至初筛机，初筛机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来，筛选出来的大块皮料输送至清洗池、其他皮料垃圾输送至细筛机，细筛机将小颗粒皮料筛选出来，筛选出来的小颗粒皮料输送至清洗池、其他皮料垃圾输送至分离池加水沉淀分离，然后将浮在水面皮料屑打捞起输送至清洗池；将清洗池中的皮料清洗10-15min，然后输送至过滤池过滤，将过滤后的皮料输送至脱水机进行脱水，然后送入干燥室进行干燥，干燥后的皮料输送至切割机切割成小颗粒，再将切割后的小颗粒皮料输送至撕磨机中撕磨成皮料纤维，最后将撕磨后的皮料纤维输送到浸泡池中；

还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机，以及定型系统、打光机，在加入有皮革纤维的浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1％的蚁酸，浸泡12小时，然后将浸泡后的皮革纤维输送到染色池中搅拌5～6小时，接着再输送至划槽中，在划槽中加入阴离子型加脂剂、石蜡，并在40～45°温度下搅拌1小时，然后输送至脱水机脱水，脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时，然后输送球磨机中，在球磨机中加入再生革配料混合，并研磨50～60小时；将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出，并放入定型系统中定型，然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥，干燥后输送至打光机打光，使再生革密实、平整，再输送至干燥室内硫化，硫化后在室温下放置1～2天，然后打包入库。

进一步的，本发明是利用现有的设备进行整合，形成一套专用于皮鞋厂进行废旧皮料回收，然后加工制成可用的再生皮革的系统，使鞋厂产生的皮革边角料等得到充分的回收利用，既环保、又节约经济成本。将皮鞋厂废旧的皮料通过废皮料收集仓收集起来，里面包含有皮质毛渣、碎皮、修边下脚料、磨革革屑、砂石等，利用传输带废皮料收集仓的皮料垃圾输送至初筛机，初筛机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来，如大块的修边下脚料等，筛选出来的大块皮料输送至清洗池进行清洗。去除了大块皮料后的其他皮料垃圾也通过传输带输送至细筛机，细筛机将小颗粒皮料筛选出来，如碎皮等，筛选出来的小颗粒皮料也通过输送带输送至清洗池。去除了小颗粒皮料后的其他皮料垃圾输送至分离池，在分离池中加水，通过机械搅拌将皮料垃圾混合，混合后在分离池中沉淀一段时间，此时如皮质毛渣、磨革革屑等部分皮料屑会浮在水面上，其他砂石等颗粒会沉下去，将浮在水面皮料屑打捞收集起来输送至清洗池。此时清洗池中有大块皮料、小颗粒皮料、皮料屑等，再将清洗池中的皮料用水反复搅拌清洗10-15min后输送至过滤池过滤，滤网将拦截起来的皮料再输送至脱水机进行脱水，然后送入干燥室进行干燥，干燥后的皮料输送至切割机切割成小颗粒，再将切割后的小颗粒皮料输送至撕磨机中通过反复撕磨，最终撕磨成皮料纤维。

接下来就是再生皮革的加工过程，将撕磨好的皮料纤维放入浸泡池中，然后在浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1％的蚁酸，浸泡12小时，将皮革纤维单独用蚁酸浸泡12小时，可以使皮革纤维软化的更加彻底，有利于皮革重新上色，使皮革上色更加均匀。然后将浸泡后的皮革纤维输送到含有染液的染色池中搅拌5～6小时，接着再输送至划槽中，在划槽中加入与皮革纤维重量份数比5％～8％的阴离子型加脂剂、10％的石蜡，并在40～45°温度下搅拌1小时，然后输送至脱水机脱水，脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时，然后输送球磨机中，在球磨机中加入再生革配料混合，并研磨50～60小时，直到混合物有一定的浓稠度；将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出，并放入定型系统中定型，然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥，这里的干燥室温度控制在35～45°，湿度由80％降至60％，干燥12～24小时，使再生革内的水量控制在12％～18。干燥后输送至打光机打光，厚的再生革用滚压机沿纵、横方向各滚压一次，薄的用轻革打光机打光一次，使再生革密实、平整。然后再输送至干燥室内，干燥室内的温度使再生革完全升温硫化，硫化时间控制在100小时，以提高再生革的使用质量，硫化后在室温下放置1～2天，然后打包入库。通过以上方式完成了废旧皮革回收成皮革纤维，再到加工成型为再生整型皮革的过程，通过这样的方式大大解决了皮料垃圾不容易处理、容易造成环境污染的问题，同时将废旧皮革二次加工利用，降低了原材料的使用，又达成将皮料垃圾加工成可用皮革的目的，具有较为广泛的社会价值和经济价值。

所述定型系统包括成型框、压力机，其中将皮革纤维混合物平摊在成型框内成型，然后启动压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加压力4～8分钟，使皮革成型，然后取出输送至干燥室干燥。

进一步的，在定型系统成型框的底部设置有许多排水孔，在排水孔上垫有一张孔铜板和铜丝网，便于将皮革纤维混合物平摊在成型框内时，水分可以充分排出。

所述压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力为25Mpa～150Mpa。进一步的，压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力是从25Mpa逐渐增加到150Mpa的，使再生革可以充分压紧压实。

所述的再生革配料包括重量份数为200份的松香皂、10份的硫化剂、100份的脱水后的皮革纤维、10份的硫酸铝溶液和70份的乳胶。进一步的，将所有的再生革配料配好后放入球磨机研磨50～60小时，使乳胶逐渐凝固，水液由原来的乳浊状变为清液，然后取出聚集有乳胶的皮革纤维，按照成品纤维板的厚度，定量均匀平坦在成型框内成型。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，包括通过传输带依次连接的废皮料收集仓、初筛机、细筛机、分离池、清洗池、过滤池、脱水机、干燥室、切割机、撕磨机，以及与撕磨机连接的浸泡池，通过这样的方式将废旧皮革完全收集起来，制成皮革纤维，大大提高了废旧皮革的转化利用率；

2、本发明一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机，以及定型系统、打光机，通过这样的方式大大解决了皮料垃圾不容易处理、容易造成环境污染的问题，同时将废旧皮革二次加工利用，降低了原材料的使用，又达成将皮料垃圾加工成可用皮革的目的，具有较为广泛的社会价值和经济价值；

3、本发明一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，将撕磨好的皮料纤维放入浸泡池中，然后在浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1％的蚁酸，浸泡12小时，将皮革纤维单独用蚁酸浸泡12小时，可以使皮革纤维软化的更加彻底，有利于皮革重新上色，使皮革上色更加均匀。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

如图1所示的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，包括通过传输带依次连接的废皮料收集仓、滤网孔径为4cm的初筛机、滤网孔径为2cm细筛机、分离池、清洗池、过滤池、脱水机、干燥室、切割机、撕磨机，以及与撕磨机连接的浸泡池，其中废皮料收集仓的皮料垃圾输送至初筛机，初筛机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来，筛选出来的大块皮料输送至清洗池、其他皮料垃圾输送至细筛机，细筛机将小颗粒皮料筛选出来，筛选出来的小颗粒皮料输送至清洗池、其他皮料垃圾输送至分离池加水搅拌，搅拌后沉淀2h后分离，然后将浮在水面皮料屑打捞起输送至清洗池；将清洗池中的皮料清洗15min，然后输送至过滤池过滤，将过滤后的皮料输送至脱水机进行脱水，然后送入干燥室进行干燥，干燥后的皮料输送至切割机切割成小颗粒，再将切割后的小颗粒皮料输送至撕磨机中撕磨成皮料纤维，最后将撕磨后的皮料纤维输送到浸泡池中；

还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机，以及定型系统、打光机，在加入有皮革纤维的浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1％的蚁酸，浸泡12小时，然后将浸泡后的皮革纤维输送到染色池中搅拌6小时，接着再输送至划槽中，在划槽中加入阴离子型加脂剂、石蜡，并在45°温度下搅拌1小时，然后输送至脱水机脱水，脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时，然后输送球磨机中，在球磨机中加入再生革配料混合，并研磨60小时；将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出，并放入定型系统中定型，然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥，干燥后输送至打光机打光，使再生革密实、平整，再输送至干燥室内硫化，硫化后在室温下放置2天，然后打包入库。

实施例2：

如图1所示的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，在实施例1的基础上，所述定型系统包括成型框、压力机，其中将皮革纤维混合物平摊在成型框内成型，然后启动压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加压力8分钟，使皮革成型，然后取出输送至干燥室干燥24小时，使再生革内的水量控制在12％。

实施例3：

如图1所示的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，在实施例1的基础上，所述压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力是从25Mpa逐渐增加到150Mpa的，使再生革可以充分压紧压实。

实施例4：

如图1所示的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，在实施例1的基础上，所述的再生革配料包括重量份数为200份的松香皂、10份的硫化剂、100份的脱水后的皮革纤维、10份的硫酸铝溶液和70份的乳胶。将所有的再生革配料配好后放入球磨机研磨50～60小时，使乳胶逐渐凝固，水液由原来的乳浊状变为清液，然后取出聚集有乳胶的皮革纤维，按照成品纤维板的厚度，定量均匀平坦在成型框内成型。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，其特征在于，包括通过传输带依次连接的废皮料收集仓、初筛机、细筛机、分离池、清洗池、过滤池、脱水机、干燥室、切割机、撕磨机，以及与撕磨机连接的浸泡池，其中废皮料收集仓的皮料垃圾输送至初筛机，初筛机将皮料垃圾中的大块皮料筛选出来，筛选出来的大块皮料输送至清洗池、其他皮料垃圾输送至细筛机，细筛机将小颗粒皮料筛选出来，筛选出来的小颗粒皮料输送至清洗池、其他皮料垃圾输送至分离池加水沉淀分离，然后将浮在水面皮料屑打捞起输送至清洗池；将清洗池中的皮料清洗10-15min，然后输送至过滤池过滤，将过滤后的皮料输送至脱水机进行脱水，然后送入干燥室进行干燥，干燥后的皮料输送至切割机切割成小颗粒，再将切割后的小颗粒皮料输送至撕磨机中撕磨成皮料纤维，最后将撕磨后的皮料纤维输送到浸泡池中；

还包括依次通过传输带与浸泡池连接的染色池、划槽、球磨机，以及定型系统、打光机，在加入有皮革纤维的浸泡池中加入与皮革纤维重量分数比为1％的蚁酸，浸泡12小时，然后将浸泡后的皮革纤维输送到染色池中搅拌5～6小时，接着再输送至划槽中，在划槽中加入阴离子型加脂剂、石蜡，并在40～45°温度下搅拌1小时，然后输送至脱水机脱水，脱水机脱水后将皮革纤维输送至干燥室干燥12小时，然后输送球磨机中，在球磨机中加入再生革配料混合，并研磨50～60小时；将研磨后的皮革纤维混合物从球磨机中取出，并放入定型系统中定型，然后将定好型后的皮革输送至干燥室干燥，干燥后输送至打光机打光，使再生革密实、平整，再输送至干燥室内硫化，硫化后在室温下放置1～2天，然后打包入库。

2.根据权利要求1所述的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，其特征在于，所述定型系统包括成型框、压力机，其中将皮革纤维混合物平摊在成型框内成型，然后启动压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加压力4～8分钟，使皮革成型，然后取出输送至干燥室干燥。

3.根据权利要求2所述的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，其特征在于，所述压力机给成型框内的皮革纤维混合物施加的压力为25Mpa～150Mpa。

4.根据权利要求1所述的一种鞋厂废旧皮革的再生加工系统，其特征在于，所述的再生革配料包括重量份数为200份的松香皂、10份的硫化剂、100份的脱水后的皮革纤维、10份的硫酸铝溶液和70份的乳胶。