CN109721774A - 一种皮革下脚料的再生利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明主要涉及皮革加工技术领域，公开了一种皮革下脚料的再生利用方法，包括：除杂、酸洗、粉碎、软化、成型、表面处理；本发明提供的皮革下脚料的再生利用方法，方法简单，得到的合成再生皮革强度高，耐磨性强，柔软舒适，耐老化，与真皮的相似度高，增加市场上的皮革材料，对皮革下脚料进行充分利用，变废为宝，缓解真皮货源紧张带来的压力，节约大量成本；将真皮下脚料收集后先进行水洗，去除主要杂质，保证再生皮革质量；水洗后对下脚料进行酸洗，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能；酸洗后先进行粉碎，然后再进行球磨，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性。
Description
技术领域
本发明主要涉及皮革加工技术领域，尤其涉及一种皮革下脚料的再生利用方法。
背景技术
皮革，是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性、不易腐烂的动物皮，皮革可制备鞋子、服装、帽子、装饰品及家具等，都属于高端产品，随着皮革制品越来越受到欢迎，皮革制品的加工逐渐增多，皮革下脚料也逐渐增多，会对皮革造成很大的浪费，并且皮革中的主要成分为蛋白质，下脚料长时间的堆积容易滋生细菌，发生腐败，出现恶臭味，会对环境造成严重的污染。
发明内容
为了弥补已有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种皮革下脚料的再生利用方法。
一种皮革下脚料的再生利用方法，包括以下步骤：
（1）除杂：将废旧真皮集中后用清水冲洗干净，于36~38℃烘干至含水量为25~30%，去除主要杂质，保证再生皮革质量，得除杂料；
（2）酸洗：将除杂料置于转鼓中，加入浓度为2~3%的柠檬酸溶液，料液重量比为1:2~3，于34~36℃转鼓运行20~30min，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能，取出，清水冲洗干净，烘干至含水量为10~12%，得酸洗料；
（3）粉碎：将酸洗料先粉碎4~6mm，再球磨至30~40nm，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性，得粉碎料；
（4）软化：向粉碎料中加入软化剂，于40~42℃静置软化8~10h，软化剂能够与胶原蛋白纤维紧密结合，软化纤维结构，使纤维能够与后续加入的高分子材料紧密接合，使合成皮革柔软舒适，抗菌防霉，透气吸湿，避免产生闷热感，提高合成皮革的仿真度，过滤，清水冲洗干净，得软化料；
（5）成型：向软化料中加入熔融的天然橡胶和氯丁橡胶，于110~120℃、45~50r/min保温搅拌均匀，健康无毒，能够与软化料快速混合，加入钛酸四丁酯，保温搅拌40~50min，使软化料与高分子材料能够紧密结合，提高合成皮革的强度和抑菌性，延长皮革的使用寿命，挤压成型，得附无纺布成型料；
（6）表面处理：向成型料外表面均匀涂抹体积分数为60~65%的皮革手感剂，涂抹量为10~12ml/dm2，提高合成皮革的柔韧性、顺滑度和光泽度，与真皮的手感相似，干燥至含水量为10~12%，得合成再生皮革。
所述步骤（4）的软化剂，由以下重量份的原料组成：辛酸癸酸甘油三酯17~19、竹红菌素10~12、左旋乳酸1.5~1.7、月桂醇硫酸钠1.1~1.3、纳米氧化铟锡0.6~0.8、水150~170。
所述步骤（5）的天然橡胶和氯丁橡胶，重量比为3~4:1，总重量为软化料重量的33~35%。
所述步骤（5）的钛酸四丁酯，重量为软化料重量的1.2~1.4%。
所述步骤（5）的挤压成型，分两次进行挤压，第一次挤压温度为120~140℃、压强为30~35MPa，将原料进行成型，第二次挤压温度为90~100℃、压强为15~20MPa，将无纺布与成型料进行挤压，使无纺布与成型料紧密结合，提高合成皮革的强度和柔韧性。
所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革。
所述合成再生皮革的使用方法，用于制备服装、鞋帽、家具及装饰品。
本发明的优点是：本发明提供的皮革下脚料的再生利用方法，方法简单，得到的合成再生皮革强度高，耐磨性强，柔软舒适，耐老化，与真皮的相似度高，增加市场上的皮革材料，对皮革下脚料进行充分利用，变废为宝，缓解真皮货源紧张带来的压力，节约大量成本；将真皮下脚料收集后先进行水洗，去除主要杂质，保证再生皮革质量；水洗后对下脚料进行酸洗，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能；酸洗后先进行粉碎，然后再进行球磨，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性；粉碎后向粉碎料中加入软化剂，软化剂能够与胶原蛋白纤维紧密结合，软化纤维结构，使纤维能够与后续加入的高分子材料紧密接合，使合成皮革柔软舒适，抗菌防霉，透气吸湿，避免产生闷热感，提高合成皮革的仿真度；再向软化料天然橡胶和氯丁橡胶，健康无毒，能够与软化料快速混合，再加入钛酸四丁酯，并进行保温搅拌，使软化料与高分子材料能够紧密结合，提高合成皮革的强度和抑菌性，延长皮革的使用寿命，混合均匀后进行挤压成型，挤压时分为两次进行，第一次先将原料挤压成片状成型料，第二次将无纺布基料挤压于片状成型料表面，提高合成皮革的强度和柔韧性；成型后再进行表面处理，提高合成皮革的柔韧性、顺滑度和光泽度，与真皮的手感相似。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明。
实施例1
一种皮革下脚料的再生利用方法，包括以下步骤：
（1）除杂：将废旧真皮集中后用清水冲洗干净，于36℃烘干至含水量为25~30%，去除主要杂质，保证再生皮革质量，得除杂料；
（2）酸洗：将除杂料置于转鼓中，加入浓度为2%的柠檬酸溶液，料液重量比为1:2，于34℃转鼓运行20min，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能，取出，清水冲洗干净，烘干至含水量为10~12%，得酸洗料；
（3）粉碎：将酸洗料先粉碎4~6mm，再球磨至30~40nm，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性，得粉碎料；
（4）软化：向粉碎料中加入软化剂，于40℃静置软化8h，软化剂能够与胶原蛋白纤维紧密结合，软化纤维结构，使纤维能够与后续加入的高分子材料紧密接合，使合成皮革柔软舒适，抗菌防霉，透气吸湿，避免产生闷热感，提高合成皮革的仿真度，过滤，清水冲洗干净，得软化料；所述的软化剂，由以下重量份的原料组成：辛酸癸酸甘油三酯17、竹红菌素10、左旋乳酸1.5、月桂醇硫酸钠1.1、纳米氧化铟锡0.6、水150；
（5）成型：向软化料中加入熔融的天然橡胶和氯丁橡胶，于110℃、45r/min保温搅拌均匀，健康无毒，能够与软化料快速混合，加入钛酸四丁酯，保温搅拌40min，使软化料与高分子材料能够紧密结合，提高合成皮革的强度和抑菌性，延长皮革的使用寿命，挤压成型，得附无纺布成型料；所述的天然橡胶和氯丁橡胶，重量比为3:1，总重量为软化料重量的33%；所述的钛酸四丁酯，重量为软化料重量的1.2%；所述的挤压成型，分两次进行挤压，第一次挤压温度为120℃、压强为30MPa，将原料进行成型，第二次挤压温度为90℃、压强为15MPa，将无纺布与成型料进行挤压，使无纺布与成型料紧密结合，提高合成皮革的强度和柔韧性；
（6）表面处理：向成型料外表面均匀涂抹体积分数为60%的皮革手感剂，涂抹量为10ml/dm2，提高合成皮革的柔韧性、顺滑度和光泽度，与真皮的手感相似，干燥至含水量为10~12%，得合成再生皮革。
所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革。
所述合成再生皮革的使用方法，用于制备服装、鞋帽、家具及装饰品。
实施例2
一种皮革下脚料的再生利用方法，包括以下步骤：
（1）除杂：将废旧真皮集中后用清水冲洗干净，于37℃烘干至含水量为25~30%，去除主要杂质，保证再生皮革质量，得除杂料；
（2）酸洗：将除杂料置于转鼓中，加入浓度为2.5%的柠檬酸溶液，料液重量比为1:2.5，于35℃转鼓运行25min，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能，取出，清水冲洗干净，烘干至含水量为10~12%，得酸洗料；
（3）粉碎：将酸洗料先粉碎4~6mm，再球磨至30~40nm，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性，得粉碎料；
（4）软化：向粉碎料中加入软化剂，于41℃静置软化9h，软化剂能够与胶原蛋白纤维紧密结合，软化纤维结构，使纤维能够与后续加入的高分子材料紧密接合，使合成皮革柔软舒适，抗菌防霉，透气吸湿，避免产生闷热感，提高合成皮革的仿真度，过滤，清水冲洗干净，得软化料；所述的软化剂，由以下重量份的原料组成：辛酸癸酸甘油三酯18、竹红菌素11、左旋乳酸1.6、月桂醇硫酸钠1.2、纳米氧化铟锡0.7、水160；
（5）成型：向软化料中加入熔融的天然橡胶和氯丁橡胶，于115℃、48r/min保温搅拌均匀，健康无毒，能够与软化料快速混合，加入钛酸四丁酯，保温搅拌45min，使软化料与高分子材料能够紧密结合，提高合成皮革的强度和抑菌性，延长皮革的使用寿命，挤压成型，得附无纺布成型料；所述的天然橡胶和氯丁橡胶，重量比为3.5:1，总重量为软化料重量的34%；所述的钛酸四丁酯，重量为软化料重量的1.3%；所述的挤压成型，分两次进行挤压，第一次挤压温度为130℃、压强为33MPa，将原料进行成型，第二次挤压温度为95℃、压强为18MPa，将无纺布与成型料进行挤压，使无纺布与成型料紧密结合，提高合成皮革的强度和柔韧性；
（6）表面处理：向成型料外表面均匀涂抹体积分数为63%的皮革手感剂，涂抹量为11ml/dm2，提高合成皮革的柔韧性、顺滑度和光泽度，与真皮的手感相似，干燥至含水量为10~12%，得合成再生皮革。
所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革。
所述合成再生皮革的使用方法，用于制备服装、鞋帽、家具及装饰品。
实施例3
一种皮革下脚料的再生利用方法，包括以下步骤：
（1）除杂：将废旧真皮集中后用清水冲洗干净，于38℃烘干至含水量为25~30%，去除主要杂质，保证再生皮革质量，得除杂料；
（2）酸洗：将除杂料置于转鼓中，加入浓度为3%的柠檬酸溶液，料液重量比为1:3，于36℃转鼓运行30min，去除皮革表面涂饰的化学试剂，增加皮革的再生合成性能，取出，清水冲洗干净，烘干至含水量为10~12%，得酸洗料；
（3）粉碎：将酸洗料先粉碎4~6mm，再球磨至30~40nm，使皮革达到纳米级粒径，能够增加皮革粉碎料与其他材料的枝接牢度，提高再生皮革的强度和耐磨性，得粉碎料；
（4）软化：向粉碎料中加入软化剂，于42℃静置软化10h，软化剂能够与胶原蛋白纤维紧密结合，软化纤维结构，使纤维能够与后续加入的高分子材料紧密接合，使合成皮革柔软舒适，抗菌防霉，透气吸湿，避免产生闷热感，提高合成皮革的仿真度，过滤，清水冲洗干净，得软化料；所述的软化剂，由以下重量份的原料组成：辛酸癸酸甘油三酯19、竹红菌素12、左旋乳酸11.7、月桂醇硫酸钠1.3、纳米氧化铟锡0.8、水170；
（5）成型：向软化料中加入熔融的天然橡胶和氯丁橡胶，于120℃、50r/min保温搅拌均匀，健康无毒，能够与软化料快速混合，加入钛酸四丁酯，保温搅拌50min，使软化料与高分子材料能够紧密结合，提高合成皮革的强度和抑菌性，延长皮革的使用寿命，挤压成型，得附无纺布成型料；所述的天然橡胶和氯丁橡胶，重量比为4:1，总重量为软化料重量的35%；所述的钛酸四丁酯，重量为软化料重量的1.4%；所述的挤压成型，分两次进行挤压，第一次挤压温度为140℃、压强为35MPa，将原料进行成型，第二次挤压温度为100℃、压强为20MPa，将无纺布与成型料进行挤压，使无纺布与成型料紧密结合，提高合成皮革的强度和柔韧性；
（6）表面处理：向成型料外表面均匀涂抹体积分数为65%的皮革手感剂，涂抹量为12ml/dm2，提高合成皮革的柔韧性、顺滑度和光泽度，与真皮的手感相似，干燥至含水量为10~12%，得合成再生皮革。
所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革。
所述合成再生皮革的使用方法，用于制备服装、鞋帽、家具及装饰品。
对比例1
去除步骤（1），其余方法，同实施例1。
对比例2
去除步骤（2），其余方法，同实施例1。
对比例3
步骤（3）中球磨至90~100nm，其余方法，同实施例1。
对比例4
去除步骤（4）中的软化剂中的辛酸癸酸甘油三酯，其余方法，同实施例1。
对比例5
去除步骤（4）中的软化剂中的竹红菌素，其余方法，同实施例1。
对比例6
去除步骤（4）中的软化剂中的左旋乳酸，其余方法，同实施例1。
对比例7
去除步骤（4）中的软化剂中的纳米氧化铟锡，其余方法，同实施例1。
对比例8
步骤（5）中的挤压成型为一次挤压成型，其余方法，同实施例1。
对比例9
现有专利文件CN 107794774 A公开了一种高耐磨人工皮革。
实施例和对比例合成皮革的性能：
分别取实施例和对比例组得到的合成皮革各3块，大小为20cm×20cm，用DIN53273检测剥离强度(kg/cm)、ASTM D-3885检测耐磨耗、SATRA TM55-1999检测耐曲折、ASTMD1148-07A检测耐黄变，并在各组皮革表面接种霉菌，按照最适条件培养24h后检测各组皮革的抑菌率(%)，实施例和对比例合成皮革的性能见表1。
表1：实施例和对比例合成皮革的性能
从表1的结果表明，实施例的所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革，剥离强度、耐磨耗、耐曲折、耐黄变及抑菌率的指标明显优于对比例，说明本发明提供的所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革具有很好的使用性能。
Claims (7)
1.一种皮革下脚料的再生利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）除杂：将废旧真皮集中后用清水冲洗干净，于36~38℃烘干至含水量为25~30%，得除杂料；
（2）酸洗：将除杂料置于转鼓中，加入浓度为2~3%的柠檬酸溶液，料液重量比为1:2~3，于34~36℃转鼓运行20~30min，取出，清水冲洗干净，烘干至含水量为10~12%，得酸洗料；
（3）粉碎：将酸洗料先粉碎4~6mm，再球磨至30~40nm，得粉碎料；
（4）软化：向粉碎料中加入软化剂，于40~42℃静置软化8~10h，过滤，清水冲洗干净，得软化料；
（5）成型：向软化料中加入熔融的天然橡胶和氯丁橡胶，于110~120℃、45~50r/min保温搅拌均匀，加入钛酸四丁酯，保温搅拌40~50min，挤压成型，得附无纺布成型料；
（6）表面处理：向成型料外表面均匀涂抹体积分数为60~65%的皮革手感剂，涂抹量为10~12ml/dm2，干燥至含水量为10~12%，得合成再生皮革。
2.根据权利要求1所述皮革下脚料的再生利用方法，其特征在于，所述步骤（4）的软化剂，由以下重量份的原料组成：辛酸癸酸甘油三酯17~19、竹红菌素10~12、左旋乳酸1.5~1.7、月桂醇硫酸钠1.1~1.3、纳米氧化铟锡0.6~0.8、水150~170。
3.根据权利要求1所述皮革下脚料的再生利用方法，其特征在于，所述步骤（5）的天然橡胶和氯丁橡胶，重量比为3~4:1，总重量为软化料重量的33~35%。
4.根据权利要求1所述皮革下脚料的再生利用方法，其特征在于，所述步骤（5）的钛酸四丁酯，重量为软化料重量的1.2~1.4%。
5.根据权利要求1所述皮革下脚料的再生利用方法，其特征在于，所述步骤（5）的挤压成型，分两次进行挤压，第一次挤压温度为120~140℃、压强为30~35MPa，将原料进行成型，第二次挤压温度为90~100℃、压强为15~20MPa，将无纺布与成型料进行挤压，使无纺布与成型料紧密结合。
6.一种权利要求1~5任一项所述皮革下脚料的再生利用方法制备得到的合成再生皮革。
7.一种权利要求6所述合成再生皮革的使用方法，其特征在于，用于制备服装、鞋帽、家具及装饰品。
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