CN111259995A - 生产线的电子看板管理系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种生产线的电子看板管理系统，包括整合显示接口、管理数据库、生产管理设备及内嵌有可擦写芯片的零件承载箱，其中整合显示接口用以显示各项零件的电子看板的累积数量。当一零件的电子看板的累积数量达到一预设阈值时，生产设备被允许开始生产此零件，并通过零件承载箱放置生产完成的零件。在所述零件生产完成并放置在零件承载箱后，生产管理设备通过写码枪将对应的零件信息写入零件承载箱的可擦写芯片中以完成报工，并同时依据报工数据更新管理数据库记录的所述零件的库存数量以及电子看板的数量。

Description

生产线的电子看板管理系统

技术领域

本发明涉及一种管理系统，尤其涉及一种生产线的电子看板管理系统。

背景技术

一般来说，生产线的系统会依据目前对于各种零件、成品的需求来生成对应的生产看板，并将生产看板传递给生产在线的作业人员，以进行所述零件生产以及成品的装配。

参阅图1，为相关技术中的生产看板示意图。如图1所示，所述生产看板1上主要记录有生产特定零件或特定成品所需的各项数据，例如生产线的号码、产品名称、零件件号、零件件名、客户名称等等。并且，部分生产看板1上还会具有一个二维条形码11，当一个生产设备扫描了二维条形码11后，即可得到生产看板1的详细信息，以利作业人员依据生产看板1的内容来生产对应的零件，或是装配对应的成品。

然而，一条生产在线常常会有数量庞大的生产看板1，并且所述生产看板1主要为一种纸本的生产看板，因此常常会有遗失、破损等问题，导致作业人员无法及时生产与装配所需种类、数量的零件与成品。

再者，在相关技术中，生产线的管理人员通常需要亲自到生产线的现场查看所述生产看板1，借此才能了解各项零件、成品目前的生产状况与装配状况，这相当不便。

发明内容

本发明的主要目的，在于提供一种生产线的电子看板管理系统，可借由对零件承载箱的可擦写芯片的写入动作来自动更新零件的电子看板的数量，以有效管控零件的生产排程。

为了达成上述的目的，本发明的生产线的电子看板管理系统包括：

一管理数据库，储存一零件的一库存数量及一电子看板；

一整合显示接口，连接该管理数据库，用以显示该零件的该电子看板的累积数量；

一零件承载箱，内嵌一可擦写芯片，用以放置生产完成的该零件，其中该零件于该电子看板的累积数量到达一预设阈值时被允许经由一生产设备进行生产；

一生产管理设备，连接该管理数据库并且具有一第一写码枪，用以在该零件被生产完成并放置于该零件承载箱后通过该第一写码枪将对应的零件信息写入该可擦写芯片中以完成该零件的生产报工，并且依据生产报工数据更新该管理数据库记录的该零件的该库存数量及该电子看板的累积数量。

在一个实施例中，该生产管理设备是依据该生产报工数据删减该零件的该电子看板的累积数量，其中该电子看板被删减的数量对应至被写入该零件信息的该零件承载箱的数量。

在一个实施例中，该可擦写芯片为一射频(radio frequency,简称为RF)芯片，该第一写码枪为一射频模块。

在一个实施例中，该零件信息至少包括该零件的一零件件号、一零件件名、一数量及在一仓库中的一库位编号，其中该数量对应至该零件承载箱中放置的该零件的实际数量。

在一个实施例中，还包括一装配管理设备，连接该管理数据库并且具有一第二写码枪，用以在该零件承载箱中的该零件被使用完毕后通过该第二写码枪抺除该可擦写芯片中的该零件信息以完成该零件的装配报工，并且依据装配报工数据更新该管理数据库记录的该零件的该库存数量及该电子看板的累积数量，其中，该零件承载箱中放置的该零件被装配为一成品。

在一个实施例中，该装配管理设备用以依据该装配报工数据增加该零件的该电子看板的累积数量，其中该电子看板被增加的数量对应至被抺除了该零件信息的该零件承载箱的数量。

在一个实施例中，还包括一成品承载箱，内嵌一第二可擦写芯片，用以放置装配完成的该成品，在该成品被装配完成并放置于该成品承载箱后通过该第二写码枪将对应的成品信息写入该第二可擦写芯片中以完成该成品的生产报工，并且依据成品生产报工数据更新该管理数据库记录的该成品的的该库存数量及该电子看板的累积数量。

在一个实施例中，该装配管理设备用以依据该成品生产报工数据删减该成品的该电子看板的累积数量，其中该电子看板被删减的数量对应至被写入该成品信息的该成品承载箱的数量。

在一个实施例中，该整合显示接口包括一总成监控画面，该总成监控画面以至少五个监控灯号显示一成品于一个日期下的生产状态，并且该至少五个监控灯号包括显示设备状态的一设备灯号、显示模具状态的一模具灯号、显示报工状况的一报工灯号、显示零件状况的一零件灯号以及显示总成状况的一总成灯号。

在一个实施例中，该整合显示接口包括一零件监控画面，该零件监控画面用以显示与该成品相关的各项零件的件号、件名、需求量及库存量，其中该零件灯号在任一该零件的该库存量小于该需求量时显示为黄色，并在任一该零件的该库存量为零时显示为红色。

在一个实施例中，该整合显示接口包括一报工监控画面，该报工监控画面用以显示与该成品相关的各个生产设备或装配设备的生产号、计划数及报工数，其中该报工灯号在任一该生产设备或任一该装配设备的该报工数小于该计划数时显示为黄色，并于任一该生产设备或任一该装配设备的该报工数为零时显示为红色。

在一个实施例中，该整合显示接口包括一设备状态监控画面，设备状态监控画面用以显示与该成品相关的各个生产设备或装配设备的编号、名称及状态描述，其中该设备灯号在任一该生产设备或任一该装配设备的该状态描述为异常时显示为黄色、在任一该生产设备或任一该装配设备的该状态描述为故障或报修时显示为红色、并在所有生产设备与所有装配设备的该状态描述皆为关机时熄灭。

相较于相关技术，本发明通过管理数据库来储存电子看板，通过零件承载箱内的可擦写芯片来记录零件信息，并且借由对可擦写芯片的写入动作来自动更新电子看板的数量，借此可有效管控各项零件的生产排程。

附图说明

图1为相关技术中的生产看板示意图；

图2为本发明的电子看板管理系统的第一具体实施例的示意图；

图3为本发明的看板成型画面的第一具体实施例的示意图；

图4为本发明的生产程序的第一具体实施例的流程图；

图5为本发明的装配程序的第一具体实施例的流程图；

图6A为本发明的管理程序的第一动作示意图；

图6B为本发明的管理程序的第二动作示意图；

图6C为本发明的管理程序的第三动作示意图；

图6D为本发明的管理程序的第四动作示意图；

图7为本发明的总成监控画面的第一具体实施例的示意图；

图8为本发明的零件库存监控画面的第一具体实施例的示意图；

图9为本发明的报工监控画面的第一具体实施例的示意图；

图10为本发明的设备状态监控画面的第一具体实施例的示意图。

其中，附图标记：

1：生产看板；

11：二维条形码；

2：电子看板管理系统；

21：整合显示接口；

211：电子看板监控画面；

2110：预设阈值；

212：总成监控画面；

2120：监控灯号；

2121：设备灯号；

2122：模具灯号；

2123：报工灯号；

2124：零件灯号；

2125：总成灯号；

213：零件监控画面；

214：报工监控画面；

215：设备状态监控画面；

22：管理数据库；

221：库存数量；

222：电子看板；

23：生产管理设备；

24：装配管理设备；

25、26：写码枪；

3：零件承载箱；

31：可擦写芯片；

4：成品承载箱；

41：可擦写芯片；

5：成品；

6：零件；

S10~S22：生产步骤；

S30~S40：装配步骤。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图2，为本发明的电子看板管理系统的第一具体实施例的示意图。本发明实施例揭露一种生产线的电子看板管理系统2(下面简称为管理系统2)，所述管理系统2主要应用于生产在线，以生成、管理及销除各项零件、成品所对应的生产看板。本发明实施例中，所述生产看板为电子式的电子看板，借此，不但可免去纸本的使用以达到节约成本与环保的目的，也可便于生产线的管理人员对于这些电子看板的追踪与管理。

如图2所示，本发明实施例的管理系统2主要包括整合显示接口21、管理数据库22、生产管理设备23及至少一个零件承载箱3，其中整合显示接口21、管理数据库22及生产管理设备23通过有线方式(例如缆线)或无线方式(例如网络系统)彼此连接。

在一实施例中，所述整合显示接口21主要可例如为一大尺寸电视，设置于一开放空间，用以显示与生产线相关的各项零件、成品当前的电子看板的累积数量(例如图3所示)。本发明实施例中，管理系统2可依据实际需求为各项零件、成品分别设置一个预设阈值(即，缓冲门坎)。当一个零件的电子看板被持续生成，且累积数量到达对应的预设阈值时，生产人员才被允许开始依据这些电子看板进行这个零件的生产工作。类似地，当一个成品的电子看板被持续生成，且累积数量达到对应的预设阈值时，装配人员才被允许开始依据这些电子看板进行这个成品的装配工作。

在一实施例中，所述管理数据库22主要用以储存与生产线相关的一或多个零件的库存数量221及电子看板222。管理系统2可依据管理数据库22中的库存数量221自动判断是否要生成各项零件、成品的电子看板222，并且可依据管理数据库22中的电子看板222的数量自动判断是否允许生产人员或装配人员开始生产、装配对应的零件与成品。并且，整合显示接口21可存取管理数据库22中的电子看板222，并显示这些电子看板222的累积数量给生产在线的生产人员、装配人员查看。

在另一实施例中，所述管理系统2可与企业内部的企业资源规划(EnterpriseResource Planning,简称为ERP)系统(图未标示)通讯连接，借此可直接从ERP系统中取得所述库存数量221及电子看板222，并储存至管理数据库22。再者，管理系统2也可借由管理数据库22来自行记录所述库存数量221与电子看板222，并且反向将所述库存数量221与电子看板222的数据导入ERP系统中，不加以限定。

本发明实施例中，所述电子看板222的内容与图1所示的生产看板1的内容相同或相近，主要是将纸本内容电子化并借由所述整合显示接口21来加以显示，故所述电子看板222的内容将不另做说明。

如前文所述，当一个零件所对应的电子看板222被持续生成，且累积数量到达对应的预设阈值，则生产人员会被允许操作对应的生产设备(图未标示)以开始生产这个零件。所述零件承载箱3用以放置生产完成的零件。于一实施例中，一个零件承载箱3所放置的零件的数量，相同于一张电子看板222中所记载的零件的数量，换句话说，在本发明实施例中，一个零件承载箱3即对应至一张电子看板222。

如图2所示，所述零件承载箱3内嵌一可擦写芯片31，所述可擦写芯片31用以记录目前放置在零件承载箱3内的零件的零件信息。在一实施例中，所述零件信息可例如为零件件号、零件件名、数量以及所述零件即将存放在仓库中的库位编号等，但不加以限定。

在一实施例中，所述生产管理设备23是设置在一个生产设备旁，并由生产人员进行操作。本实施例中，所述生产管理设备23可视实际所需与生产设备通讯连接，或是独立设置，不加以限定。

如图2所示，所述生产管理设备23具有一写码枪25，所述写码枪25可与一或多个零件承载箱3的可擦写芯片31进行无线通信。于一实施例中，所述可擦写芯片可为射频(RadioFrequency,简称为RF)芯片，而写码枪25可为射频模块，但不加以限定。

当一种零件被生产完成并放置于零件承载箱3后，生产人员可通过写码枪25将这个零件对应的零件信息写入此零件承载箱3的可擦写芯片31中，以完成这个零件的生产报工。并且，生产管理设备23可借由这个生产报工程序产生对应的生产报工数据，并且可将生产报工数据上传至管理数据库22或是ERP系统，以依据生产报工数据更新管理数据库22(或ERP系统)记录的这个零件的库存数量221及电子看板222。具体地，生产管理设备23是更新这个零件的电子看板222的累积数量(容后详述)。

请同时参阅图3，为本发明的看板成型画面的第一具体实施例的示意图。如图3所示，所述整合显示接口21可提供一电子看板监控画面211，电子看板监控画面211上对应显示与生产线相关的多个零件的件号、件名及目前的电子看板222的累积数量。并且，所述电子看板监控画面211上还分别显示各个零件被设置的预设阈值2110。

本发明实施例中，上述预设阈值2110相当于生产启动线，也就是说当一个零件的电子看板222的累积数量到达预设阈值2110时，可启动这个零件的生产程序。在一实施例中，所述预设阈值2110直接显示于电子看板监控画面211中的对应字段上，以令生产人员能够快速地判断电子看板222目前的累积数量是否足够，进而决定零件的生产启动时间。在另一实施例中，整合显示接口21可不显示预设阈值2110，而是经由管理系统2自动进行电子看板222的累积数量与预设阈值2110的比对，并于电子看板222的累积数量到达预设阈值2110时通过人机接口(例如屏幕或扬声器等)发出讯号，以提醒生产人员启动这个零件的生产程序。

值得一提的是，所述预设阈值2110主要是管理系统2依据零件的库存数量221、生产速度及需求量等参数所自动计算出来的一个较佳生产启动时间点。若生产人员在电子看板222的累积数量到达预设阈值2110前就启动生产程序，可能会产生过多的库存而占据仓库的空间；而若生产人员于电子看板222的累积数量大幅超过预设阈值2110后才启动生产程序，可能会造成零件的库存不足。上述说明仅为本发明的一个具体实施范例，但不以此为限。

在图3的实施例中，固定片的电子看板222的累积数量已经到达对应的预设阈值2110(共累积了七张电子看板222)，因此生产人员可通过对应的生产设备开启生产固定片。支架的电子看板222的累积数量为零(表示目前尚无需求)，未到达对应的预设阈值2110，因此生产人员不被允许生产支架。继动器的电子看板222的累积数量尚未到达对应的预设阈值2110(仅累积了三张电子看板222)，表示继动器的库存量仍然足以应付需求，因此生产人员不被允许生产继动器。

接着以图3中的零件--固定片为例，进行下述说明。

如图3所示，固定片的电子看板222的累积数量已经到达对应的预设阈值2110，因此生产人员可操作对应的生产设备开始生产固定片。当固定片被生产完毕后，生产人员使用空的零件承载箱3来放置所生产的固定片，借此将固定片运送至仓库，或是运送至装配单位以进行成品的装配动作。

在一实施例中，每一个零件承载箱3所放置的固定片的实际数量，应该对应至一张电子看板222中记录的固定片的指定数量。举例来说，若一张电子看板222中记录200个固定片，则生产人员会借由生产设备生产200个固定片，并且使用单一个零件承载箱3来放置这200个固定片。在图3的实施例中，固定片的电子看板222的数量为七张，也就是说固定片的总需求量是1400个(200*7)。因此，生产人员可生产1400个固定片，并且通过七个零件承载箱3来分别放置这1400个固定片(即，每一个零件承载箱3分别放置200个固定片)。上述说明仅为一个具体实施范例，但不以此为限。

当所需的固定片被生产完成并且被分别放置于零件承载箱3后，生产人员可使用生产管理设备23上的写码枪25来将固定片对应的零件信息写入一或多个零件承载箱3内的可擦写芯片31，藉此完成固定片的生产报工，同时对管理数据库22进行更新。

值得一提的是，当生产管理设备23通过写码枪25将零件信息写入可擦写芯片31并完成生产报工后，代表这个零件的需求已经被满足，因此，生产管理设备23会产生对应的生产报工数据，并且借由生产报工数据来对管理数据库22中记录的这个零件的电子看板222的数量进行更新。

在一实施例中，生产管理设备23于将零件信息写入一个零件承载箱3的可擦写芯片31后，即依据生产报工数据将这个零件的电子看板222的累积数量减一。在另一实施例中，生产管理设备23于将零件信息写入所有零件承载箱3的可擦写芯片31后，依据生产报工数据将这个零件的电子看板222的累积数量归零。换句话说，电子看板222减少的数量，对应至零件承载箱3被实际使用的数量。

请继续参阅图4，为本发明的生产程序的第一具体实施例的流程图。图4用以更进一步说明本发明对于电子看板的管理程序。

首先，当一个零件具有需求时(例如库存减少，或是需求提高)，本发明的管理系统2会自动生成这个零件的电子看板222。本实施例中，这个电子看板222会被储存在管理数据库22中，或是储存在ERP系统中，不加以限定。

在电子看板222的管理程序中，管理系统2或是生产线的生产人员可持续监控一个零件的电子看板222的累积数量是否到达对应的预设阈值2110(步骤S10)。若电子看板222的累积数量尚未到达预设阈值2110，则返回步骤S10以持续监控，例如，生产人员可持续关注所述整合显示接口21的电子看板监控画面211。若电子看板222的累积数量到达预设阈值2110，则生产人员被允许启动这个零件的生产程序(步骤S12)。

在生产过程中，生产人员可至生产在线的空箱区(图未标示)取得所需数量的零件承载箱3(步骤S14)。在一实施例中，生产人员可亲自前往空箱区取得零件承载箱3。在另一实施例中，生产人员可控制机器人或自动化设备(例如输送带)将零件承载箱3搬运至生产设备的所在位置，不加以限定。在本实施例中，零件承载箱3的需求量，相同于这个零件的电子看板222的累积数量。

当所述零件被生产完成后，可被放置于零件承载箱3以完成装箱动作(步骤S16)。本实施例中，一个零件承载箱3中实际放置的零件的数量，相同于单一张电子看板222中所记录的零件的数量。

在所述零件被生产并且装箱完成后，生产人员可操作生产管理设备23以编辑、修改这个零件的零件信息，并且通过生产管理设备23的写码枪25将零件信息写入零件承载箱3内的可擦写芯片31中(步骤S18)。在一实施例中，所述零件信息可例如为零件的件号、件名、数量、在仓库中存放的库位编号等，不加以限定。值得一提的是，所有用来放置这个零件的零件承载箱3都必须由生产管理设备23经由写码枪25将零件信息写入其可擦写芯片31中，借由这个写入动作，生产管理设备23可完成这个零件的生产报工，并产生对应的生产报工数据(步骤S20)。在一实施例中，此生产报工数据可被储存于管理系统2的管理数据库22，也可被储存于与管理系统2整合的ERP系统中。

步骤S20后，生产管理设备23也可依据所述生产报工数据来更新管理数据库222中所记录的这个零件的库存数量221以及电子看板222的累积数量(步骤S22)。具体地，管理系统2主要是依据生产报工数据来删减电子看板222的累积数量，或直接将电子看板222的累积数量归零。更具体地，若生产管理设备23在步骤S18中将零件信息写入一个零件承载箱3内的可擦写芯片31中，则这个零件的电子看板222的累积数量会被减一；若生产管理设备23于步骤S18中将零件信息写入五个零件承载箱3内的可擦写芯片31中，则这个零件的电子看板222的累积数量会被减五，以此类推。

通过本发明实施例的上述技术方案，当一个零件被生产完成且被放置于一或多个零件承载箱3中后，生产管理设备23可借由将零件信息写入可擦写芯片31的动作来进行生产报工，而管理系统2可依据所述生产报工数据来更新电子看板当前的累积数量，借此可以有效地对生产在线数量庞大的电子看板进行管理。

请再次参阅图1。在一实施例中，本发明的管理系统2还可进一步包括装配管理设备24以及成品承载箱4，其中装配管理设备24通过有线方式(例如缆线)或无线方式(例如网络系统)连接整合显示接口21、管理数据库22及／或生产管理设备23。

所述装配管理设备24主要可设置在一个装配设备(图未标示)的所在位置，并由装配人员进行操作。本实施例中，所述装配管理设备24可视实际所需与装配设备通讯连接，或是独立设置，不加以限定。

如图1所示，所述装配管理设备24具有另一写码枪26。具体地，装配管理设备24与前述生产管理设备23可使用共通的写码枪，或是分别使用不同的写码枪(例如生产管理设备23连接使用第一写码枪，装配管理设备24连接使用第二写码枪)，不加以限定。所述写码枪26与前述的写码枪25相似，并且可用以与一或多个成品承载箱4的可擦写芯片41进行无线通信。所述可擦写芯片41与零件承载箱3中的可擦写芯片31相似，可为射频芯片，而写码枪26可为射频模块，在此不再赘述。值得一提的是，所述写码枪26也可与前述的零件承载箱3进行无线通信。

当一或多种零件被分别生产完成后，会分别被放置于前述零件承载箱3中。当一个成品需要被装配时(即，成品的电子看板222的累积数到达到对应的预设阈值2110)，这些零件承载箱3会被搬移至装配设备的所在位置，藉此装配人员可通过装配设备将这些零件装配成为所需的成品。当所需成品被装配完成后，装配人员可使用所述成品承载箱4来放置这些成品，以利包装出货。

当一个零件承载箱3中的零件被使用完毕后，装配管理设备24可通过所述写码枪26抹除这个零件承载箱3的可擦写芯片31中的零件信息，同时可将成品信息写入可擦写芯片41，借此，装配管理设备24可以完成零件的装配报工以及成品的生产报工，并且产生对应的装配报工数据以及成品生产报工数据。装配管理设备24可将所述装配报工数据上传至管理数据库22，以更新管理数据库22记录的这个零件的库存数量221及电子看板222的数量。

值得一提的是，上述的装配报工数据被写入管理数据库22后，可自动驱动零件出库程序，进而删减这个零件的库存数量221(代表这个零件已被使用)。并且，通过将上述装配报工数据写入管理数据库22的程序，装配管理设备24可以增加管理数据库22中关于这个零件的电子看板222的数量(代表这个零件的需求上升)。其中，电子看板222被增加的数量对应至被抹除了零件信息的零件承载箱3的数量。

通过本发明实施例的上述技术方案，管理系统2可借由装配管理设备24对于可擦写芯片31的抹除动作来管理与追踪零件使用状况，进而生成新的电子看板222，藉此利于动态更新零件的生产进度。再者，在可擦写芯片31中的零件信息被抹除后，所述零件承载箱3即可被再度使用，因此也有效降低了生产线的作业成本。

所述成品承载箱4用以放置装配完成的成品。当所述成品被装配完成并且放置于成品承载箱4后，装配人员可操作装配管理设备24以编辑、修改这个成品所对应的成品信息，并且通过写码枪26将成品信息写入成品承载箱4的可擦写芯片41中。借由上述的写入动作，装配管理设备24可以完成成品的生产报工，并且产生对应的成品生产报工数据。同时，装配管理设备24可将上述成品生产报工数据上传至管理数据库22，以更新管理数据库22记录的这个成品的库存数量221及电子看板222的数量。本实施例中，所述成品信息与前述的零件信息相似，可例如包括成品号码、成品名称、数量等信息，但不加以限定。

值得一提的是，上述的成品生产报工资料指的是成品的生产资料。通过将上述成品生产报工数据写入管理数据库22的程序，装配管理设备24可以增加管理数据库22中关于这个成品的库存数量221(代表这个成品的库存量已经增加)。并且，通过将上述成品生产报工数据写入管理数据库22的程序，装配管理设备24可以删减管理数据库22中关于这个成品的电子看板222的数量(代表这个成品的需求已被全部／部分满足)。其中，电子看板222被删减的数量对应至被写入了成品信息的成品承载箱4的数量。

请同时参阅图5，为本发明实施例的装配程序的第一具体实施例的流程图。图5用以更进一步说明本发明对于电子看板的管理程序。

本发明中，管理系统2会依据成品的实际需求量(例如可参考ERP系统中的订单数量)来生成成品的电子看板222。当成品的电子看板222的累积数量到达对应的预设阈值2110时(即，成品的库存即将不足)，管理系统2可借由运送人员、机器人或自动化设备将放置有成品所需零件的多个零件承载箱3运送至装配设置或装配人员的所在位置(步骤S30)。

接着，装配人员可操作装配设备以将一或多个零件装配成为所需成品(步骤S32)，并且使用从空箱区取来的成品承载箱4来放置装配完成的成品以完成装箱(步骤S34)。在一实施例中，所述成品承载箱4与零件承载箱3可为共通的承载箱，并依据所放置的物件不同而区分为成品承载箱4与零件承载箱3。在另一实施例中，所述成品承载箱4与零件承载箱3可为完全相异的承载箱(例如形状或大小相异)，借此令生产人员与装配人员可以迅速进行区分。

当一个零件承载箱3中的零件被使用完毕后，装配人员可通过装配管理设备24的写码枪26抹除这个零件承载箱3的可擦写芯片31中的数据(步骤S36)，藉此完成这个零件的装配报工，并产生对应的装配报工数据(步骤S38)。并且，装配管理设备24可上传所述装配报工数据至管理数据库22，以更新管理数据库22记录的这个零件的库存数量221与电子看板222的累积数量(步骤S40)。具体地，在步骤S40中，装配管理设备24主要是依据已抹除的零件承载箱3的数量增加对应数量的电子看板222。

当成品在步骤S34中装箱完成后，装配人员还可操作装配管理设备24以通过写码枪26将成品信息写入成品承载箱4的可擦写芯片41中。借由上述的写入动作，装配管理设备24可以完成成品的生产报工，并且产生对应的成品生产报工数据。并且，装配管理设备24可上传此成品生产报工数据至管理数据库22，以更新管理数据库22记录的这个成品的库存数量221及电子看板222的数量。具体地，装配管理设备24主要是依据已写入了成品信息的成品承载箱4的数量删减对应数量的电子看板222。

请参阅图6A至图6D，其中图6A为本发明的管理程序的第一动作示意图，图6B为本发明的管理程序的第二动作示意图，图6C为本发明的管理程序的第三动作示意图，图6D为本发明的管理程序的第四动作示意图。

首先，如图6A所示，所述零件承载箱3中放置的零件会被用来装配所需的成品5，并且借由所述成品承载箱4来放置装配完成的成品5。当一个零件承载箱3中的零件被使用完毕后，装配管理设备24通过写码枪26抹除零件承载箱3的可擦写芯片31中的零件信息。在本实施例中，所述零件以继电器为例，即，零件信息中的件名为继电器。

接着，如图6B所示，在一个零件承载箱3的零件信息被写码枪26抹除后，管理系统2会依据所述装配报工数据自动为这个零件(继电器)生成一个新的电子看板222，即，继电器的电子看板222的累积数量会被加一。如图所示，整合显示接口21可通过电子看板监控画面211来显示继电器当前的电子看板222的累积数量，并且同时显示继电器的预设阈值2110。

接着，如图6C所示，在继电器的电子看板222的累积数量到达对应的预设阈值2110后，生产人员即被允许通过生产设备来开始生产继电器。在图6C的实施例中，继电器的电子看板222的累积数量为七张，且每一张电子看板222中记录的数量为200个。因此，生产人员需取得七个对应的零件承载箱3，且令每一个零件承载箱3分别放置200个生产完成的继电器。如图6C所示，此时，这些零件承载箱3的可擦写芯片31尚未被写入任何的数据。

接着，如图6D所示，当生产人员生产了所需数量的继电器，并且分别将这些继电器放置于对应的零件承载箱3后，即可操作生产管理设备23以编辑或修改继电器的零件信息，并且借由写码枪25将零件信息分别写入每一个零件承载箱3的可擦写芯片31中。

当零件信息被写入这些零件承载箱3的可擦写芯片31后(图中以7个为例)，代表继电器这个零件的电子看板222已被满足，因此生产管理设备23可更新管理数据库22中记录的继电器的电子看板222的数量。在图6D的实施例中，继电器的七张电子看板222皆已被满足(即，共有七个零件承载箱3的可擦写芯片31被写入了继电器的零件信息)，因此生产管理设备23可将管理数据库22中记录的继电器的电子看板222的累积数量归零。

如上所述，通过本发明实施例的技术方案，生产在线的生产人员与装配人员不再需要以人工方式领取、保管、传递以及销毁传统的纸本看板，实相当便利。

请参阅图7，为本发明实施例的总成监控画面的第一具体实施例的示意图。在一实施例中，所述整合显示接口21还可提供一总成监控画面212，所述总成监控画面212用以显示与各个成品相关的总成信息。在另一实施例中，管理系统2可包括两个以上的整合显示接口21，以分别借由不同的画面显示不同的信息(例如前述的电子看版监控画面211及总成监控画面212等)。

在图7的实施例中，所述总成监控画面212用以显示一成品“天窗”的总成信息。具体地，总成监控画面212主要可通过日期来划分生产线的生产状态，并且每一天的生产状态还可分别以至少五个监控灯号2120分别显示不同信息。

如图7所示，所述监控灯号2120至少包括用以显示设备(例如前述的生产设备或配置设备)的设备状态的设备灯号2121、用以显示设备上的模具的模具状态的模具灯号2122、用以显示成品的报工状况的报工灯号2123、用以显示与成品相关的零件的零件状况的零件灯号2124以及用以显示成品的总成状况的总成灯号2125。上述五个监控灯号2120仅为本发明的其中一种实施方式，但并不以上述为限。

上述监控灯号2120可分别用不同的颜色来代表不同的意义。例如，当设备灯号2121显示为绿色时，代表与成品(本实施例中为天窗)相关的设备皆正常运作；当设备灯号2121显示为黄色时，代表至少一设备处于异常状态；当设备灯号2121显示为红色时，代表至少一设备故障或进行报修；当设备灯号2121熄灭时，代表所有设备目前皆处于关机状态。再例如，当零件灯号2124显示为绿色时，代表用以装配成品所需的所有零件的库存皆充足；当零件灯号2124显示为黄色时，代表至少一个零件有库存不足的问题；当零件灯号2124显示为红色时，代表至少一个零件的库存为零。

通过上述监控灯号2120的显示，生产线的管理人员可以直接且迅速地从整合显示接口21上得知各个成品的生产状况，进而执行对应的决策。

在一实施例中，管理人员可通过整合显示接口21上的人机接口(例如键盘、鼠标、触摸板、手势辨识单元等)来点选任一监控灯号2120，借此触发整合显示接口21提供其他画面，以显示更详细的数据。

请参阅图8，为本发明的零件库存监控画面的第一具体实施例的示意图。在一实施例中，所述整合显示接口21还可提供一零件监控画面213，所述零件监控画面213用以显示与所述成品相关的各个零件的详细信息。

具体地，当所述总成监控画面212上任意一个日期(例如2018/01/01)的零件灯号2124被点选，整合显示接口21可由总成监控画面212切换至所述零件监控画面213，以显示这个日期的零件相关信息。如图8所示，所述零件监控画面213至少可显示这个日期中各项零件的件号、件名、需求量、库存量等详细资料。具体地，整合显示接口21可由管理数据库22取得上述详细数据，或由与管理系统2连接的ERP系统取得上述详细数据，不加以限定。

在图8的实施例中，件号“302759”的零件“滑块R”的需求量为280个，但库存量仅余85个，小于需求量。因此，在图7的总成监控画面212中，对应日期下的零件灯号2124被显示为黄色。本实施例中，所述零件灯号2124是在成品所需的任一零件的库存量小于需求量时显示为黄色，在成品所需的所有零件的库存量皆大于需求量时显示为绿色，并在成品所需的任一零件的库存量为零时显示为红色。

请参阅图9，为本发明的报工监控画面的第一具体实施例的示意图。在一实施例中，所述整合显示接口21还可提供一报工监控画面214，所述报工监控画面214用以显示生产在线各个生产设备或装配设备的生产号、计划数及报工数。

具体地，当所述总成监控画面212上任意一个日期(例如2018/01/02)的报工灯号2123被点选，整合显示接口21可由总成监控画面212切换至所述报工监控画面214，以显示这个日期的报工相关信息。如图9所示，所述报工监控画面214至少可显示在这个日期下与成品相关的设备(包括生产设备或装配设备)的生产号、计划数及报工数等详细资料。具体地，整合显示接口21可由管理数据库22取得上述详细数据，或由与管理系统2连接的ERP系统取得上述详细数据，不加以限定。

在图9的实施例中，生产设备“ZP01”的计划数为260个，但报工数仅有199个，小于计划数。因此，在图7的总成监控画面212中，对应日期下的报工灯号2123会被显示为黄色。本实施例中，所述报工灯号2123是在与成品有关的任一设备(生产设备或装配设备)的报工数小在对应的计划数时显示为黄色、在与成品有关的任一设备的报工数为零时显示为红色，并在与成品有关的所有设备的报工数皆大于或等于对应的计划数时显示为绿色。

请参阅图10，为本发明的设备状态监控画面的第一具体实施例的示意图。在一实施例中，所述整合显示接口21还可提供一设备状态监控画面215，所述设备状态监控画面215用以显示生产在线各个生产设备或装配设备的状态描述。

具体地，当所述总成监控画面212上任意一个日期(例如2018/01/03)的设备灯号2121被点选，整合显示接口21可由总成监控画面212切换至所述设备状态监控画面215，以显示这个日期的设备相关信息。如图10所示，所述设备状态监控画面215至少可显示在这个日期下与成品相关的设备(包括生产设备或装配设备)的产线、编号、名称、设备类型及状态描述等详细数据。具体地，整合显示接口21可由管理数据库22取得上述详细数据，或由与管理系统2连接的智能制造执行系统(Smart Manufacturing Execution System,简称为SMES)取得上述详细数据，不加以限定。

在图10的实施例中，所有设备的状态描述皆为“关机”(代表这些设备在2018/01/03并没有运作)，因此在图7的总成监控画面212中，对应日期下的设备灯号2123会被熄灭。本实施例中，所述设备灯号2121是在与成品有关的任一设备(生产设备或装配设备)的状态描述为异常状态时显示为黄色、在与成品有关的任一设备的状态描述为故障或报修时显示红色、在与成品有关的所有设备的状态描述皆为运作正常时显示为绿色，并在与成品有关的所有设备的状态描述皆为关机时熄灭。

通过本发明实施例的管理系统，生产在线的人员可以轻易地生成、管理、追踪与删除电子看板，藉此有效对生产排程进行管控。并且，通过整合显示接口21的显示，管理人员可迅速地得知目前生产在线所有设备、所有模具、所有成品以及所有零件的状态，实相当便利。

以上所述仅为本发明的较佳具体实例，非因此即局限本发明的专利范围，故举凡运用本发明内容所为的等效变化，均同理皆包含于本发明的范围内，合予陈明。

Claims (12)

1.一种生产线的电子看板管理系统，其特征在于，包括：

一管理数据库，储存一零件的一库存数量及一电子看板；

一整合显示接口，连接该管理数据库，用以显示该零件的该电子看板的累积数量；

一零件承载箱，内嵌一可擦写芯片，用以放置生产完成的该零件，其中该零件在该电子看板的累积数量到达一预设阈值时被允许经由一生产设备进行生产；

一生产管理设备，连接该管理数据库并且具有一第一写码枪，用以在该零件被生产完成并放置于该零件承载箱后通过该第一写码枪将对应的零件信息写入该可擦写芯片中以完成该零件的生产报工，并且依据生产报工数据更新该管理数据库记录的该零件的该库存数量及该电子看板的累积数量。

2.根据权利要求1所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该生产管理设备用以依据该生产报工数据删减该零件的该电子看板的累积数量，其中该电子看板被删减的数量对应至被写入该零件信息的该零件承载箱的数量。

3.根据权利要求1所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该可擦写芯片为一射频芯片，该第一写码枪为一射频模块。

4.根据权利要求1所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该零件信息至少包括该零件的一零件件号、一零件件名、一数量及在一仓库中的一库位编号，其中该数量对应至该零件承载箱中放置的该零件的实际数量。

5.根据权利要求1所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，还包括一装配管理设备，连接该管理数据库并且具有一第二写码枪，用以在该零件承载箱中的该零件被使用完毕后通过该第二写码枪抺除该可擦写芯片中的该零件信息以完成该零件的装配报工，并且依据装配报工数据更新该管理数据库记录的该零件的该库存数量及该电子看板的累积数量，其中，该零件承载箱中放置的该零件被装配为一成品。

6.根据权利要求5所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该装配管理设备用以依据该装配报工数据增加该零件的该电子看板的累积数量，其中该电子看板被增加的数量对应至被抺除了该零件信息的该零件承载箱的数量。

7.根据权利要求5所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，还包括一成品承载箱，内嵌一第二可擦写芯片，用以放置装配完成的该成品，在该成品被装配完成并放置于该成品承载箱后通过该第二写码枪将对应的成品信息写入该第二可擦写芯片中以完成该成品的生产报工，并且依据成品生产报工数据更新该管理数据库记录的该成品的该库存数量及该电子看板的累积数量。

8.根据权利要求7所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该装配管理设备用以依据该成品生产报工数据删减该成品的该电子看板的累积数量，其中该电子看板被删减的数量对应至被写入该成品信息的该成品承载箱的数量。

9.根据权利要求1所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该整合显示接口包括一总成监控画面，该总成监控画面以至少五个监控灯号显示一成品于一个日期下的生产状态，并且该至少五个监控灯号包括显示设备状态的一设备灯号、显示模具状态的一模具灯号、显示报工状况的一报工灯号、显示零件状况的一零件灯号以及显示总成状况的一总成灯号。

10.根据权利要求9所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该整合显示接口包括一零件监控画面，该零件监控画面用以显示与该成品相关的各项零件的件号、件名、需求量及库存量，其中该零件灯号在任一该零件的该库存量小于该需求量时显示为黄色，并在任一该零件的该库存量为零时显示为红色。

11.根据权利要求9所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该整合显示接口包括一报工监控画面，该报工监控画面用以显示与该成品相关的各个生产设备或装配设备的生产号、计划数及报工数，其中该报工灯号在任一该生产设备或任一该装配设备的该报工数小于该计划数时显示为黄色，并于任一该生产设备或任一该装配设备的该报工数为零时显示为红色。

12.根据权利要求9所述的生产线的电子看板管理系统，其特征在于，该整合显示接口包括一设备状态监控画面，该设备状态监控画面用以显示与该成品相关的各个生产设备或装配设备的编号、名称及状态描述，其中该设备灯号在任一该生产设备或任一该装配设备的该状态描述为异常时显示为黄色、在任一该生产设备或任一该装配设备的该状态描述为故障或报修时显示为红色、并在所有生产设备与所有装配设备的该状态描述皆为关机时熄灭。

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