CN111251743A - 一种刻字膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种刻字膜及其制备方法，具体涉及一种有机硅刻字膜及其制备方法。本发明的刻字膜包括依次层叠的离型层、有机硅层和TPU层；本发明刻字膜的制备方法包括以下步骤：先将有机硅层的制材涂布于所述离型层上，然后将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，进行烘烤，得到所述刻字膜。本发明的刻字膜是一种有机硅复合TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)刻字膜，其生产效率高、厚度可控，同时还具有耐水洗、耐折、耐水解、耐汗液等特性。

Description

一种刻字膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种刻字膜及其制备方法，具体涉及一种有机硅刻字膜及其制备方法。
背景技术
在制衣、制鞋、箱包等行业，对于织物的商标、带有图文的印刷处理通常是使用的丝印工艺，通过将硅胶、丙烯酸、聚氨酯等丝印油墨倒入网版，用刮板对丝网印版上的油墨部位施加一定压力，油墨在压力的作用下被刮板从图文部分的网孔中挤压到织物上。为了让图文具有一定的立体感，通常需要重复4-7遍的丝印工艺，效率较为低下，且为了让油墨具有较好的流动性能，通常需要在丝印油墨中添加大量的溶剂以便降低其粘度，大量的溶剂排放对生产一线操作人员身体造成了很大的损害。
近几年，丝印技术不断的更新换代，由机器印刷逐渐替代传统的手工丝印，效率也有所增长。与此同时也出现了一种新的热转印工艺，即通过将硅胶油墨或者聚氨酯油墨丝印在PET离型膜上，再在油墨的表层撒一层薄薄的热熔胶粉，在烤箱中，硅胶油墨受热固化，热熔胶粉则受热成膜，因而形成PET离型膜、油墨层、热熔胶层的三层结构的复合材料。使用时将这种复合材料模切成相应的形状，再通过压烫机将这种材料粘接到织物上，最后再将PET离型膜撕掉。此举的好处是，不受丝印网版样式的制约，可以模切成各种形状。尽管这些工艺都不同程度的更新，但是受限于丝印网版尺寸的约束，其不适用于做更大尺寸的图文印刷，另外对于图案立体感的呈现要求油墨要能叠加一定的厚度，因此，不管是手工印刷还是机器印刷都不可避免的要重复几遍“丝印-烘烤”的工序，其效率在本质上没有得到很好的提高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处而提供一种耐水洗、耐折、耐水解、耐汗液的刻字膜及其制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种刻字膜，其包括依次层叠的离型层、有机硅层和TPU层。
本发明的刻字膜是一种有机硅复合TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)刻字膜，其使用效率高、厚度可控，同时还具有耐水洗、耐折、耐水解、耐汗液等特性。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述有机硅层包括第一表面和与所述第一表面相对的第二表面，所述有机硅层的第一表面与所述离型层贴合，所述有机硅层的第二表面与所述TPU层贴合。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述离型层的制材为离型膜。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述离型膜为PET离型膜。所述PET离型膜为市面上常见的PET膜材，其表面可以是亮光的，也可以是哑光的，为了制得具有不同离型力的刻字膜，可选择PET离型膜的表面喷涂不同浓度的PFA乳液。
所述PET离型膜的厚度不受限制，作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述离型膜的厚度为0.025-0.5mm。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述有机硅层的制材包括下述重量份的组分：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂1-40份，含氢硅油1-15份，羟基硅油1-10份、填料1-50份，硅烷偶联剂1-10份，色膏0-10份，铂金催化剂0.1-10份，抑制剂0.01-5份。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，如下(a)～(i)中的至少一项：
(a)所述乙烯基硅油的粘度为100-100000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.01-1％；
(b)所述乙烯基硅树脂的数均分子量为2000-30000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为0.1-3％；
(c)所述含氢硅油的粘度为10-1000mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为0.05-1.6％；
(d)所述羟基硅油的粘度为5000-100000mpa.s；
(e)所述填料为无机填料；优选地，所述填料为碳酸钙、碳酸钠、氧化铝、氧化镁、氧化锌、氢氧化镁、氢氧化铝、石墨、石墨烯、石英粉、硅藻土、粘土、滑石粉、高岭土、二氧化硅中的至少一种；所述二氧化硅为气相二氧化硅、沉淀二氧化硅中的至少一种；
(f)所述硅烷偶联剂为分子链上含有异氰酸酯基团的硅烷偶联剂；优选地，所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷、3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种；
(g)所述色膏是将有机颜料、无机颜料、有机染料、无机染料中的至少一种分散在乙烯基硅油所得的膏状物；
(h)所述铂金催化剂为铂黑、四氯化铂、氯铂酸(例如氯铂酸的一元醇溶液)、铂与烯基化合物的络合物、铂与有机膦的络合物、铂与胺类化合物的络合物中的至少一种，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为500-20000ppm；
(i)所述抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、2-甲基-3-丁炔-2-醇、1,3,5,7,-四乙烯基四甲基环四硅氧烷、三苯基膦中的至少一种。
上述羟基硅油的粘度为5000-100000mpa.s其粘度不宜过高或过低；上述铂金催化剂主要是用于催化乙烯基与含氢之间的加成反应，因此，具有催化硅氢加成的含铂元素的物质均可使用；上述抑制剂主要是调整有机硅材料具有足够的操作时间而采取的具有常温抑制铂金催化剂活性的一类物质。
需说明的是，上述粘度均指温度为25℃时候的粘度。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述乙烯基硅油为分子链至少含有两个与硅直接相连的聚二甲基硅氧烷，乙烯基可以处于分子链的末端，也可以处于分子链的侧位。所述乙烯基硅油可以是直链结构、支链结构、环状结构或者它们之间的组合物；所述乙烯基硅树脂的分子链上至少含有一个乙烯基的MQ型的体形硅氧烷聚合物；所述含氢硅油为分子链上至少含有三个以上的和硅原子直接相连的氢原子，所述氢原子可以处于分子链的末端，也可以处于分子链的侧位，所述的含氢硅油可以是直链结构、支链结构、环状结构或者它们之间的组合物；所述羟基硅油为分子链两端使用羟基封端的聚二甲基硅氧烷；
所述有机硅层的厚度不受限制，作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述有机硅层的厚度为0.01-1mm。
作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述TPU层的制材为聚醚型TPU或聚酯型TPU，所述TPU层的制材的熔点为80-120℃。TPU层的制材的熔点为80-120℃，可保证在常温下对布料具有较好的粘接效果，同时加工更加便捷。
所述TPU层的厚度不受限制，作为本发明所述刻字膜的优选实施方式，所述TPU层的厚度为0.01-1.0mm。
另外，本发明还提供了上述刻字膜的制备方法，其包括以下步骤：先将有机硅层的制材涂布于所述离型层上，然后将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，进行烘烤，得到所述刻字膜。
作为本发明所述刻字膜的制备方法的优选实施方式，所述烘烤的温度为80-120℃，烘烤的时间为1-10min；更优选地，所述烘烤在隧道炉烘箱中进行。
作为本发明所述刻字膜的制备方法的优选实施方式，所述制备方法还包括以下步骤：将有机硅层的制材中的各组分投入到行星搅拌机、捏合机或者Ross混料机中常温混合30min-2h，再抽真空混合30min-2h，得到有机硅层的制材。
采用本发明的制备方法可连续化生产，生产效率高。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的刻字膜是一种有机硅复合TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)刻字膜，其使用效率高、厚度可控，同时还具有耐水洗、耐折、耐水解、耐汗液等特性。
附图说明
图1为本发明刻字膜的结构示意图。
图中，1为离型层，2为有机硅层，3为TPU层。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1所示，本发明实施例的一种刻字膜，其包括依次层叠的离型层1、有机硅层2和TPU层3，有机硅层2包括第一表面和与第一表面相对的第二表面，有机硅层2的第一表面与离型层1贴合，有机硅层2的第二表面与TPU层3贴合。
其中，离型层1的厚度为0.2mm，有机硅层2的厚度为0.1mm，TPU层3的厚度为0.5mm；
所述离型层的制材为PET离型膜；所述TPU层的制材为聚酯型TPU，所述TPU层的制材的熔点为85℃；
所述有机硅层的制材由下述重量份的组分组成：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂20份，含氢硅油8份，羟基硅油3份、填料20份，硅烷偶联剂3份，色膏2份，铂金催化剂2份，抑制剂1份；所述乙烯基硅油为端乙烯基硅油，所述乙烯基硅油的粘度为10000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.13％；所述乙烯基硅树脂的数均分子量为10000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为1.8％；所述含氢硅油的粘度为120mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为1.2％；所述羟基硅油的粘度为20000mpa.s；所述填料为纳米碳酸钙；所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷；所述铂金催化剂为铂与二乙烯基四甲基二硅氧烷的络合物，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为3000ppm；所述抑制剂为乙炔基环己醇。
本实施例所述刻字膜的制备方法为：
(1)配制有机硅层的制材：将乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、含氢硅油、羟基硅油、填料，硅烷偶联剂、色膏、铂金催化剂和抑制剂顺序投入到行星搅拌机中常温混合30min，再抽真空混合30min，即得有机硅层的制材；
(2)使用涂布机将上述有机硅层的制材涂布于PET离型膜上，通过贴合辊将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，送入90℃的隧道炉烘箱中烘烤5min中，即得本实施例所述刻字膜。
实施例2
本实施例刻字膜的结构同实施例1，其与实施例1刻字膜的不同之处在于：
本实施例中，离型层1的厚度为0.2mm，有机硅层2的厚度为0.1mm，TPU层3的厚度为0.5mm；
所述离型层的制材为PET离型膜；所述TPU层的制材为聚酯型TPU，所述TPU层的制材的熔点为100℃；
所述有机硅层的制材由下述重量份的组分组成：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂20份，含氢硅油6份，羟基硅油3份、填料20份，硅烷偶联剂3份，色膏2份，铂金催化剂2份，抑制剂1份；所述乙烯基硅油为端加侧乙烯基硅油，所述乙烯基硅油的粘度为20000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.5％；所述乙烯基硅树脂的数均分子量为10000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为1.8％；所述含氢硅油的粘度为300mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为1.0％；所述羟基硅油的粘度为20000mpa.s；所述填料为气相二氧化硅；所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷；所述铂金催化剂为铂与二乙烯基四甲基二硅氧烷的络合物，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为3000ppm；所述抑制剂为乙炔基环己醇。
本实施例所述刻字膜的制备方法为：
(1)配制有机硅层的制材：将乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、含氢硅油、羟基硅油、填料，硅烷偶联剂、色膏、铂金催化剂和抑制剂顺序投入到行星搅拌机中常温混合1h，再抽真空混合1h，即得有机硅层的制材；
(2)使用涂布机将上述有机硅层的制材涂布于PET离型膜上，通过贴合辊将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，送入110℃的隧道炉烘箱中烘烤3min中，即得本实施例所述刻字膜。
实施例3
本实施例刻字膜的结构同实施例1，其与实施例1刻字膜的不同之处在于：
本实施例中，离型层1的厚度为0.2mm，有机硅层2的厚度为0.1mm，TPU层3的厚度为0.5mm；
所述离型层的制材为PET离型膜；所述TPU层的制材为聚醚型TPU，所述TPU层的制材的熔点为110℃；
所述有机硅层的制材由下述重量份的组分组成：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂15份，含氢硅油12份，羟基硅油3份、填料20份，硅烷偶联剂2.5份，色膏2份，铂金催化剂2份，抑制剂1份；所述乙烯基硅油为端加侧乙烯基硅油，所述乙烯基硅油的粘度为20000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.5％；所述乙烯基硅树脂的数均分子量为5000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为2.7％；所述含氢硅油的粘度为50mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为0.75％；所述羟基硅油的粘度为20000mpa.s；所述填料为气相二氧化硅；所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷；所述铂金催化剂为铂与二乙烯基四甲基二硅氧烷的络合物，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为3000ppm；所述抑制剂为乙炔基环己醇。
本实施例所述刻字膜的制备方法为：
(1)配制有机硅层的制材：将乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、含氢硅油、羟基硅油、填料，硅烷偶联剂、色膏、铂金催化剂和抑制剂顺序投入到行星搅拌机中常温混合1h，再抽真空混合1h，即得有机硅层的制材；
(2)使用涂布机将上述有机硅层的制材涂布于PET离型膜上，通过贴合辊将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，送入110℃的隧道炉烘箱中烘烤4min中，即得本实施例所述刻字膜。
实施例4
本实施例刻字膜的结构同实施例1，其与实施例1刻字膜的不同之处在于：
本实施例中，离型层1的厚度为0.2mm，有机硅层2的厚度为0.1mm，TPU层3的厚度为0.5mm；
所述离型层的制材为PET离型膜；所述TPU层的制材为聚醚型TPU，所述TPU层的制材的熔点为90℃；
所述有机硅层的制材由下述重量份的组分组成：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂30份，含氢硅油12份，羟基硅油2份、填料20份，硅烷偶联剂2.5份，色膏2份，铂金催化剂1份，抑制剂0.3份；所述乙烯基硅油为端乙烯基硅油，所述乙烯基硅油的粘度为3000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.16％；所述乙烯基硅树脂的数均分子量为5000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为1.0％；所述含氢硅油的粘度为50mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为0.75％；所述羟基硅油的粘度为60000mpa.s；所述填料为气相二氧化硅；所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷；所述铂金催化剂为铂与二乙烯基四甲基二硅氧烷的络合物，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为10000ppm；所述抑制剂为乙炔基环己醇。
本实施例所述刻字膜的制备方法为：
(1)配制有机硅层的制材：将乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、含氢硅油、羟基硅油、填料，硅烷偶联剂、色膏、铂金催化剂和抑制剂顺序投入到行星搅拌机中常温混合1h，再抽真空混合1h，即得有机硅层的制材；
(2)使用涂布机将上述有机硅层的制材涂布于PET离型膜上，通过贴合辊将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，送入105℃的隧道炉烘箱中烘烤3min中，即得本实施例所述刻字膜。
实施例5
本实施例刻字膜的结构同实施例1，其与实施例1刻字膜的不同之处在于：
本实施例中，离型层1的厚度为0.025mm，有机硅层2的厚度为0.01mm，TPU层3的厚度为0.01mm；
所述离型层的制材为PET离型膜；所述TPU层的制材为聚醚型TPU，所述TPU层的制材的熔点为80℃；
所述有机硅层的制材由下述重量份的组分组成：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂40份，含氢硅油15份，羟基硅油1份、填料50份，硅烷偶联剂10份，铂金催化剂0.1份，抑制剂0.01份；所述乙烯基硅油为端乙烯基硅油，所述乙烯基硅油的粘度为100mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为1％；所述乙烯基硅树脂的数均分子量为2000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为0.1％；所述含氢硅油的粘度为10mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为1.6％；所述羟基硅油的粘度为5000mpa.s；所述填料为滑石粉；所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷；所述铂金催化剂为铂与有机膦的络合物，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为20000ppm；所述抑制剂为2-甲基-3-丁炔-2-醇。
本实施例所述刻字膜的制备方法为：
(1)配制有机硅层的制材：将乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、含氢硅油、羟基硅油、填料，硅烷偶联剂、色膏、铂金催化剂和抑制剂顺序投入到行星搅拌机中常温混合2h，再抽真空混合2h，即得有机硅层的制材；
(2)使用涂布机将上述有机硅层的制材涂布于PET离型膜上，通过贴合辊将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，送入80℃的隧道炉烘箱中烘烤10min中，即得本实施例所述刻字膜。
实施例6
本实施例刻字膜的结构同实施例1，其与实施例1刻字膜的不同之处在于：
本实施例中，离型层1的厚度为0.5mm，有机硅层2的厚度为1mm，TPU层3的厚度为1mm；
所述离型层的制材为PET离型膜；所述TPU层的制材为聚醚型TPU，所述TPU层的制材的熔点为120℃；
所述有机硅层的制材由下述重量份的组分组成：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂1份，含氢硅油1份，羟基硅油10份、填料1份，硅烷偶联剂1份，色膏10份，铂金催化剂10份，抑制剂5份；所述乙烯基硅油为端乙烯基硅油，所述乙烯基硅油的粘度为100000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.01％；所述乙烯基硅树脂的数均分子量为30000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为3％；所述含氢硅油的粘度为1000mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为0.05％；所述羟基硅油的粘度为100000mpa.s；所述填料为石英粉；所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷；所述铂金催化剂为铂与胺类化合物的络合物，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为500ppm；所述抑制剂为三苯基膦。
本实施例所述刻字膜的制备方法为：
(1)配制有机硅层的制材：将乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、含氢硅油、羟基硅油、填料，硅烷偶联剂、色膏、铂金催化剂和抑制剂顺序投入到行星搅拌机中常温混合30min，再抽真空混合30min，即得有机硅层的制材；
(2)使用涂布机将上述有机硅层的制材涂布于PET离型膜上，通过贴合辊将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，送入120℃的隧道炉烘箱中烘烤1min中，即得本实施例所述刻字膜。
效果例1
本效果例通过使用下述方法对实施例1～实施例6刻字膜的性能进行评判：
1.耐水洗
将上述刻字膜压烫到织物上，再投入到洗衣机中，水温控制80-90℃，水洗时间设置10min，洗涤30次，观看表面有无断裂、脱皮等现象。
2.耐折牢度
将上述刻字膜压烫到织物上，按照QB/T2714-2005的规定进行测试，测试20000次，试验结束后用4-6倍的放大镜观察受折部位有无裂口。
3.耐水解
将上述刻字膜压烫到织物上，按照ISO1419:1995的规定进行测试100h。
4.耐汗渍
将上述刻字膜压烫到织物上，再投入到沸水中水煮8h，观察有无脱皮、开裂等情况。
测试结果如下表1所示。
表1
测试项目 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6
耐水洗 无变化 无变化 无变化 无变化 无变化 无变化
耐折牢度 无裂口 无裂口 无裂口 无裂口 无裂口 无裂口
耐水解 无变化 无变化 无变化 无变化 无变化 无变化
耐汗渍 无变化 无变化 无变化 无变化 无变化 无变化
从以上测试结果可以看出，实施例1-6刻字膜具有显著的耐水洗、耐折牢度、耐水解、耐汗渍等特性，从而印证了本发明提出的解决方案的合理性和实际效果。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种刻字膜，其特征在于，包括依次层叠的离型层、有机硅层和TPU层。
2.如权利要求1所述的刻字膜，其特征在于，所述离型层的制材为离型膜。
3.如权利要求2所述的刻字膜，其特征在于，所述离型膜为PET离型膜。
4.如权利要求1所述的刻字膜，其特征在于，所述离型膜的厚度为0.025-0.5mm。
5.如权利要求1所述的刻字膜，其特征在于，所述有机硅层的制材包括下述重量份的组分：乙烯基硅油100份，乙烯基硅树脂1-40份，含氢硅油1-15份，羟基硅油1-10份、填料1-50份，硅烷偶联剂1-10份，色膏0-10份，铂金催化剂0.1-10份，抑制剂0.01-5份。
6.如权利要求5所述的刻字膜，其特征在于，如下(a)～(i)中的至少一项：
(a)所述乙烯基硅油粘度为100-100000mpa.s，乙烯基硅油中乙烯基的重量百分比为0.01-1％；
(b)所述乙烯基硅树脂的数均分子量为2000-30000，乙烯基硅树脂中乙烯基的重量百分比为0.1-3％；
(c)所述含氢硅油的粘度为10-1000mpas.s，含氢硅油中氢的重量百分比为0.05-1.6％；
(d)所述羟基硅油的粘度为5000-100000mpa.s；
(e)所述填料为碳酸钙、碳酸钠、氧化铝、氧化镁、氧化锌、氢氧化镁、氢氧化铝、石墨、石墨烯、石英粉、硅藻土、粘土、滑石粉、高岭土、二氧化硅中的至少一种；
(f)所述硅烷偶联剂为3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷、3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种；
(g)所述色膏是将有机颜料、无机颜料、有机染料、无机染料中的至少一种分散在乙烯基硅油所得；
(h)所述铂金催化剂为铂黑、四氯化铂、氯铂酸、铂与烯基化合物的络合物、铂与有机膦的络合物、铂与胺类化合物的络合物中的至少一种，所述铂金催化剂中铂的重量百分含量为500-20000ppm；
(i)所述抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、2-甲基-3-丁炔-2-醇、1,3,5,7,-四乙烯基四甲基环四硅氧烷、三苯基膦中的至少一种。
7.如权利要求1所述的刻字膜，其特征在于，所述有机硅层的厚度为0.01-1mm。
8.如权利要求1所述的刻字膜，其特征在于，所述TPU层的制材为聚醚型TPU或聚酯型TPU，所述TPU层的制材的熔点为80-120℃。
9.如权利要求1所述的刻字膜，其特征在于，所述TPU层的厚度为0.01-1.0mm。
10.如权利要求1～9任一项所述刻字膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：先将有机硅层的制材涂布于所述离型层上，然后将TPU层的制材与有机硅层的制材复合，进行烘烤，得到所述刻字膜。
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