CN111251563B - 注射成型机系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管理注射成型机的生产的注射成型机系统。本发明的注射成型机系统(1)具有由多台注射成型机(11～13)构成的成型单元(10)，该注射成型机系统(1)具备：总生产数量输入部(74)，被输入通过成型单元(10)生产的成型品的总生产数量；生产数量设定部(75)，根据总生产数量来设定每台注射成型机(11～13)的成型品的生产数量；及状态判定部(72)，判定注射成型机(11～13)的状态，生产数量设定部(75)根据注射成型机(11～13)的状态来设定每台注射成型机(11～13)的成型品的生产数量。

Description

注射成型机系统

技术领域

本申请主张基于2018年11月30日申请的日本专利申请第2018-225807号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机系统。

背景技术

专利文献1中公开有一种管理多台注射成型机的生产管理系统，其导入来自各成型品取出机、成型品检查机等周边设备的信息来进行生产管理。

专利文献1：日本特开2005-25449号公报

然而，通过由多台注射成型机构成的成型单元生产一种成型品。在这种成型单元中，关于每台注射成型机的成型品的生产数量，例如由操作人员个别设定。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种管理注射成型机的生产的注射成型机系统。

实施方式的一方式的注射成型机系统具有由多台注射成型机构成的成型单元，该注射成型机系统具备：总生产数量输入部，被输入通过所述成型单元生产的成型品的总生产数量；生产数量设定部，根据所述总生产数量来设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量；及状态判定部，判定所述注射成型机的状态，所述生产数量设定部根据所述注射成型机的状态来设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种管理注射成型机的生产的注射成型机系统。

附图说明

图1为一实施方式所涉及的注射成型机系统的结构图。

图2为一实施方式所涉及的注射成型机系统的功能框图。

图3为参考例所涉及的注射成型机系统的时序图的一例。

图4为一实施方式所涉及的注射成型机系统的时序图的一例。

图5为参考例所涉及的注射成型机系统的时序图的另一例。

图6为一实施方式所涉及的注射成型机系统的时序图的另一例。

图7为一实施方式所涉及的注射成型机系统的时序图及表示生产数量的变化的曲线图的另一例。

图中：1-注射成型机系统，10-成型单元，11～13-注射成型机，20-网络，71-运转控制部，72-状态判定部，73-通信部，74-总生产数量输入部，75-生产数量设定部，100-合模装置，110-固定压板，120-可动压板，130-肘节座，140-连接杆，150-肘节机构，151-十字头，160-合模马达，170-运动转换机构，180-模厚调整机构，200-顶出装置，210-顶出杆，220-驱动机构，300-注射装置，400-移动装置，700-控制装置，701-CPU(Central ProcessingUnit)，702-存储介质，703-输入接口，704-输出接口，750-操作装置，760-显示装置，800-模具装置，801-型腔空间，810-定模，820-动模，830-可动部件，900-框架。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。各附图中，对相同或对应的结构标注相同对应的符号并省略说明。

＜注射成型机系统＞

利用图1对一实施方式所涉及的注射成型机系统1进行说明。图1为一实施方式所涉及的注射成型机系统1的结构图。

注射成型机系统1具有由多台注射成型机11～13构成的成型单元10。图1所示的例子中，成型单元10具有3台注射成型机11～13。成型单元10内的注射成型机11～13成型出一种成型品。并且，成型单元10内的注射成型机11～13通过网络20连接。

＜注射成型机＞

在此，对注射成型机11～13进行说明。另外，注射成型机11～13具有相同的结构。因此，对注射成型机11进行说明，省略关于重复的注射成型机12、13的说明。

注射成型机11具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。在框架900的内部空间配置有控制装置700。以下，对注射成型机11的各构成要件进行说明。

(合模装置)

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括定模810和动模820。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于框架900。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装有定模810。可动压板120相对于框架900配置成沿模开闭方向移动自如。在可动压板120的与固定压板110对置的面安装有动模820。使可动压板120相对于固定压板110进退，从而进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且载置成在框架900上沿模开闭方向移动自如。连接杆140沿模开闭方向隔着间隔连结固定压板110与肘节座130。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。若使十字头151相对于肘节座130进退，则连杆组伸缩，可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160安装于肘节座130，并使肘节机构150工作。运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动以使肘节机构150工作。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，从而使可动压板120前进并使动模820接触定模810。

升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

合模工序中，驱动合模马达160使十字头151的位置保持在合模位置。合模工序中，保持在升压工序中所产生的合模力。合模工序中，在动模820与定模810之间形成有型腔空间801，注射装置300向型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料进行固化，由此获得成型品。

脱压工序中，驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，从而使可动压板120后退以减少合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同位置。

开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，从而使可动压板120后退以使动模820从定模810离开。之后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

模具装置800的厚度因模具装置800的更换或模具装置800的温度变化等而发生变化时，进行模厚调整以在合模时获得规定的合模力。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130之间的间隔，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的时刻，例如在成型周期结束至下一个成型周期开始之间进行。

(顶出装置)

顶出装置200安装于可动压板120，且与可动压板120一起进退。顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。顶出工序中，通过驱动机构220使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，从而使可动部件830前进以顶出成型品。之后，通过驱动机构220使顶出杆210以设定移动速度后退，以使可动部件830后退至原来的待机位置。

(注射装置)

注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，且向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300在控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。将填充工序和保压工序统称为注射工序。计量工序中，蓄积规定量的液态的成型材料。填充工序中，将计量工序中所蓄积的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。保压工序中，将成型材料的保持压力保持在设定压力。

(移动装置)

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1所示具有CPU(Central Processing Unit：中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于储存介质702中的程序，从而进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，从而反复制造出成型品。还将用于获得成型品的一系列动作例如从计量工序的开始至下一个计量工序开始为止的动作称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间还称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里所说的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。合模工序的开始可与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，可以以缩短成型周期时间为目的同时进行多个工序。

另外，一次成型周期可以具有除计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

控制装置700与操作装置750、显示装置760连接。操作装置750接收用户的输入操作，并将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下，显示与操作装置750中的输入操作相应的显示画面。

显示画面用于注射成型机11的设定等。显示画面准备有多个，并切换显示或重叠显示。用户一边看着显示装置760中显示的显示画面，一边操作操作装置750，从而进行注射成型机11的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如可以由触控面板构成而被一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置有多个。

接着，利用图2对一实施方式所涉及的注射成型机系统1进一步进行说明。图2为一实施方式所涉及的注射成型机系统1的功能框图。

注射成型机11～13的控制装置700分别具有运转控制部71、状态判定部72、通信部73。并且，成型单元10构成以注射成型机11为主机且以注射成型机12、13为辅机的主辅式。即，注射成型机11的控制装置700设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。作为主机的注射成型机11的控制装置700还具有总生产数量输入部74、生产数量设定部75。另外，运转控制部71、状态判定部72、总生产数量输入部74、生产数量设定部75例如通过由图1的CPU701执行存储于储存介质702中的程序来实现。并且，通信部73例如由图1的输入接口703及输出接口704构成。

另外，对注射成型机系统1构成以注射成型机11为主机且以注射成型机12、13为辅机的主辅式的结构进行了说明，但并不限定于此。例如，注射成型机系统1可以具有上位管理装置及由多台注射成型机11～13构成的成型单元10，上位管理装置设为具有总生产数量输入部74及生产数量设定部75的功能的结构。

运转控制部71控制设置于自身的注射成型机的合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等，从而控制计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等各工序的运转。

状态判定部72根据设置于自身的注射成型机的各种传感器等的信息来判定自身的注射成型机的状态。通过状态判定部72判定的注射成型机的状态信息发送至注射成型机11的生产数量设定部75。另外，作为所发送的状态信息，发送自身的注射成型机的状态等。在此，注射成型机的状态是指运转状态、生产状态、机械状态等。注射成型机的运转状态例如为正在运转、因故障等引起未达成生产数量而造成的停止、因达成生产数量而引起的停止等。注射成型机的生产状态例如为成型品的生产数量、成型品的成品率(合格率)等。并且，成型品的生产数量例如为结束成型的数量、余量等。注射成型机的机械状态例如为注射成型机的剩余寿命(例如，构成组件的剩余寿命)。另外，状态信息例如可以是从状态判定部72始终向生产数量设定部75发送的结构，也可以是注射成型机的运转状态发生变化时发送的结构，还可以是响应来自生产数量设定部75要求发送的结构。

通信部73经由网络20将注射成型机11～13的控制装置700以能够通信的方式连接。

总生产数量输入部74将用于输入使成型单元10生产的成型品的总生产数量的输入画面显示于显示装置760。操作人员参考显示于显示装置760的输入画面，并且操作操作装置750而输入总生产数量。经由操作装置750输入的总生产数量输入于总生产数量输入部74。并且，总生产数量输入部74将所输入的总生产数量发送至生产数量设定部75。

生产数量设定部75设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。在此，对于生产数量设定部75，从各注射成型机11～13的状态判定部72输入各注射成型机11～13的状态信息，且从总生产数量输入部74输入成型单元10所要生产的成型品的总生产数量。生产数量设定部75根据总生产数量及状态信息来设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。换言之，生产数量设定部75配合注射成型机11～13中的一台注射成型机的状态来设定其他注射成型机的成型品的生产数量。所设定的生产数量发送至各注射成型机11～13的运转控制部71。各注射成型机11～13的运转控制部71根据所设定的生产数量执行反复成型周期的运转以生产成型品。

＜第1动作例＞

接着，与参考例进行对比并利用图3及图4对生产数量设定部75的处理的一例进行说明。

在此，对参考例所涉及的注射成型机系统进行说明。参考例所涉及的注射成型机系统与图1所示的一实施方式所涉及的注射成型机系统1同样具有由多台(在此为3台)注射成型机11～13构成的成型单元10。成型单元10内的注射成型机11～13成型一种成型品。另一方面，参考例所涉及的注射成型机系统中，在操作人员操作各注射成型机11～13的操作装置750以输入每台注射成型机11～13的成型品的生产数量这一点上有所不同。

图3为参考例所涉及的注射成型机系统的时序图的一例。另外，图3(后述的图4至图7也相同)中，箭头自上而下依次与各注射成型机11～13相对应，横向表示时间。并且，用粗实线表示各注射成型机11～13正在运转。并且，用细单点划线表示因故障等造成的停止。

例如，操作人员将每台注射成型机11～13的成型品的生产数量分别设为300而输入于注射成型机11～13。由此，各注射成型机11～13的运转控制部71根据所设定的成型品的生产数量而开始成型周期的运转。

在此，若注射成型机11发生故障，则注射成型机11的生产结束时间相应地延迟从故障发生至修理结束为止的时间。因此，注射成型机12、13中出现生产结束后的待机时间(图3中，用细双点划线表示。)。由此，成型单元10整体的生产率下降。

或者，在注射成型机11发生故障时，操作人员处理注射成型机11的故障，并且重新设定每台注射成型机12、13的成型品的生产数量。因此，操作人员的工作量增加，并且有可能因工作量的增加而产生设定错误。

图4为一实施方式所涉及的注射成型机系统1的时序图的一例。

例如，操作人员将使成型单元10生产的成型品的总生产数量设为900而输入于作为主机的注射成型机11。生产数量设定部75设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。在此，如图4(a)所示，生产数量设定部75将每台注射成型机11～13的成型品的生产数量分别设定为300。由此，各注射成型机11～13的运转控制部71根据所设定的成型品的生产数量而开始成型周期的运转。

在此，在注射成型机11发生故障等而注射成型机11在达到所设定的生产数量之前停止时，注射成型机11的状态判定部72将表示因故障而停止的故障意思的注射成型机11的运转状态及成型品的生产数量作为状态信息而发送至生产数量设定部75。由此，生产数量设定部75重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。例如，在各注射成型机11～13生产了100个成型品的时间点，注射成型机11发生故障时，如图4(b)所示，生产数量设定部75调整每台注射成型机12、13的成型品的生产数量，以使成型单元10的总生产数量成为900。例如，图4(b)的例子中，将注射成型机12、13的生产数量从300变更为400。

并且，注射成型机11的修理结束时，注射成型机11的状态判定部72将注射成型机11的运转状态及成型品的生产数量作为状态信息而发送至生产数量设定部75。生产数量设定部75重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。例如，在注射成型机11生产了100个成型品的时间点，注射成型机11发生故障，且在注射成型机12、13生产了250个成型品的时间点注射成型机11的修理结束时，如图4(c)所示，生产数量设定部75调整注射成型机11的成型品的生产数量并调整每台注射成型机12、13的成型品的生产数量，以使成型单元10的总生产数量成为900。例如，图4(c)的例子中，对修理结束的注射成型机11的生产数量追加100。换言之，将发生故障之前的数量也算在一起而将注射成型机11的生产数量变更为200。并且，将注射成型机12、13的生产数量从400变更为350。

如此，若状态判定部72判定为注射成型机11～13中的至少一台注射成型机的状态发生了变化(例如，因发生故障而停止、因修理结束而重新开始运转)，则生产数量设定部75重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。

如上所述，根据一实施方式所涉及的注射成型机系统1，操作人员输入使成型单元10生产的成型品的总生产数量，从而能够根据各注射成型机11～13的运转状态自动设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。由此，能够提高成型单元10整体的生产率。并且，能够减少发生故障等问题时的操作人员的工作量，进而能够防止因设定错误而导致的成型品的过量生产、生产不足。

＜第2动作例＞

接着，与参考例进行对比并利用图5及图6对生产数量设定部75的处理的另一例进行说明。

图5为参考例所涉及的注射成型机系统的时序图的另一例。在此，表示成型品的生产结束之后，操作人员进行用于下一次生产的准备工作的情况。另外，准备工作例如有模具装置800的更换、成型材料(树脂)的更换(清洗)等。另外，图5(后述的图6也相同)中，用细实线表示准备工作。

例如，操作人员将每台注射成型机11～13的成型品的生产数量分别设为300而输入于注射成型机11～13。由此，各注射成型机11～13的运转控制部71根据所设定的成型品的生产数量而开始成型周期的运转。此时，注射成型机11～13同时期结束成型品的生产。

接着，工作人员对注射成型机11进行准备工作。若注射成型机11的准备工作结束，则工作人员对注射成型机12进行准备工作。若注射成型机12的准备工作结束，则工作人员对注射成型机13进行准备工作。因此，注射成型机12、13中出现工作人员对其他注射成型机进行准备工作的期间的待机时间(图5中，用细双点划线表示。)。由此，成型单元10整体的生产率下降。

图6为一实施方式所涉及的注射成型机系统1的时序图的另一例。

例如，操作人员将使成型单元10生产的成型品的总生产数量设为900而输入于作为主机的注射成型机11。生产数量设定部75设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。在此，如图6所示，将每台注射成型机11～13的成型品的生产数量设定为不同。换言之，将每台注射成型机11～13的成型品的生产数量设定为，一台注射成型机的生产结束时刻与其他所述注射成型机的生产结束时刻不同。例如，将注射成型机11中的生产数量设定为240，将注射成型机12中的生产数量设定为300，将注射成型机13中的生产数量设定为360。各注射成型机11～13的运转控制部71根据所设定的成型品的生产数量而开始成型周期的运转。由此，能够分散注射成型机11～13的生产结束时期，而依次停止注射成型机11～13。由此，工作人员对依次停止的注射成型机11～13进行依次准备工作。

另外，注射成型机11中的生产数量与注射成型机12中的生产数量的差可以根据注射成型机11中的依次准备工作所需的时间来设定。并且，注射成型机12中的生产数量与注射成型机13中的生产数量的差可以根据注射成型机12中的依次准备工作所需的时间来设定。

如上所述，根据一实施方式所涉及的注射成型机系统1，能够减少工作人员对其他注射成型机进行准备工作的期间的待机时间，因此能够提高成型单元10整体的生产率。

＜第3动作例＞

接着，利用图7对生产数量设定部75的处理的另一例进行说明。图7为一实施方式所涉及的注射成型机系统1的时序图及表示生产数量的变化的曲线图的另一例。

例如，操作人员将使成型单元10生产的成型品的总生产数量设为900而输入于作为主机的注射成型机11。生产数量设定部75设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。在此，如图7(a)所示，将每台注射成型机11～13的成型品的生产数量分别设定为300。图7(b)为表示生成品的生产数量的曲线图，纵轴表示成型品的生产数量，横轴表示时间。并且，用细实线表示1台注射成型机的生产数量，用粗实线表示成型单元10整体的生产数量。并且，将成型单元10的生产结束时刻设为T1。

在此，在注射成型机11发生故障等而注射成型机11在达到所设定的生产数量之前停止时，注射成型机11的状态判定部72将表示因故障而停止的故障意思的注射成型机11的运转状态及成型品的生产数量作为状态信息而发送至生产数量设定部75。由此，生产数量设定部75重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。例如，在各注射成型机11～13生产了100个成型品的时间点，注射成型机11发生故障时，如图7(c)所示，调整每台注射成型机12、13的成型品的生产数量(300→400)，以使成型单元10的总生产数量成为900。在此，如图7(d)所示，成型单元10内运行的注射成型机的台数减少，因此用粗实线表示的成型单元10整体的生产数量的增加率(斜率)减少，生产结束时刻也成为T2，从而比起初的生产结束时刻T1发生延迟。

在此，第3动作例中，注射成型机11发生故障等时，如图7(e)所示，生产数量设定部75重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量，并且运转控制部71例如使注射成型机12、13中的模开闭速度比未发生故障时加快，由此进行使成型周期比未发生故障时缩短的周期缩短处理。图7(e)中，进行周期缩短处理的区间用白色箭头表示。例如，使合模马达160的动作速度比未发生故障时提高，由此缩短闭模工序、升压工序、脱压工序、开模工序的时间来缩短成型周期。并且，使驱动机构220的动作速度比未发生故障时提高，由此缩短顶出工序的时间以缩短成型周期。并且，在前一个工序结束之前开始下一个工序，例如在开模工序结束之前开始顶出工序以缩短成型周期。并且，延长前一个工序与下一个工序重叠的时间以缩短成型周期。

如此，若状态判定部72判定为注射成型机11～13中的至少一台注射成型机在达到所设定的生产数量之前停止，则生产数量设定部75重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量。并且，运转控制部71控制注射成型机12、13以使1个成型周期所需的时间比停止前更短。

由此，如图7(f)所示，增加用细实线表示的注射成型机12、13的生产数量的增加率(斜率)。由此，生产结束时刻成为T3，与图7(d)的情况相比，能够减少延迟。并且，能够提高成型单元10整体的生产率。

在此，在进行周期缩短处理并提高了合模马达160等的动作速度时，肘节机构150等的驱动组件(例如，肘节机构150的衬套、运动转换机构170的滚珠丝杠)的劣化有可能加快，寿命有可能变短。第3动作例中，可以在进行周期缩短处理的同时，进行抑制驱动组件的劣化的劣化抑制处理。作为劣化抑制处理，可以比未发生故障时(停止前)增加供给至驱动组件的润滑剂的量。并且，可以比未发生故障时(停止前)提高冷却驱动组件的冷却部(未图示)的冷却能力。例如，在向驱动组件供给冷却液的结构中，可以增加供给的冷却液的流量或降低供给的冷却液的温度。并且，在对驱动组件进行空冷的结构中，可以增加排风扇的排风量。由此，能够抑制驱动组件的劣化以抑制寿命的减少。

并且，虽然省略了图示，但注射成型机11的修理结束时，注射成型机11的状态判定部72将注射成型机11的运转状态及成型品的生产数量作为状态信息而发送至生产数量设定部75。生产数量设定部75可以重新设定每台注射成型机11～13的成型品的生产数量，并且还缩短注射成型机11～13中的成型周期。由此，能够进一步减少发生故障的成型单元10中的生产的延迟。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，能够在技术方案中所记载的本发明的宗旨的范围内进行各种变形、改进。

第3动作例中，以具有多台注射成型机11～13的成型单元10中，注射成型机11发生故障时，缩短其他注射成型机12、13的成型周期为例进行了说明，但并不限定于此。例如，由1台注射成型机11构成的结构中，可以在注射成型机11发生故障，并注射成型机11的修理结束之后，缩短注射成型机11的成型周期。由此，能够减少发生故障的注射成型机11中的生产的延迟。

并且，生产数量设定部75可以组合第1动作例和第2动作例来进行控制。并且，生产数量设定部75可以组合第2动作例和第3动作例来进行控制。

并且，第1动作例中，以注射成型机因故障而停止时、注射成型机修理结束时，即注射成型机的运转状态发生变化时，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量为例进行了说明，但并不限定于此。可以在注射成型机的状态发生变化时，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。

例如，可以在注射成型机的生产状态发生变化时，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。

在此，注射成型机的状态的变化例如可以通过与基准值进行比较而判定。例如，可以在出现成品率下降的注射成型机时，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。具体而言，在某一注射成型机中，成型品中不合格品较多，而现状的生产数量与当前时刻的预计生产数量相差规定数量以上时，可以将生产数量分配给其他注射成型机。例如，在规定时间内无法生产规定数量的合格品时，将生产数量分配给其他注射成型机。由此，能够提高成型单元10整体的生产率。

并且，注射成型机的状态的变化例如可以通过与成型单元10内的其他注射成型机进行比较而判定。例如，在求出成型单元10内的各注射成型机的合格率且某一注射成型机的合格率相比其他注射成型机的合格率相差规定值以上时，可以重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。

另外，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量时，例如可以将合格率差的注射成型机的生产数量分配给其他注射成型机。另外，生产数量的分配可以考虑成型单元10整体的生产率而进行。例如，可以根据合格率而分类为合格率好的注射成型机、合格率一般的注射成型机、合格率差的注射成型机，而减少合格率差的注射成型机的生产数量，并增加合格率好的注射成型机的生产数量，合格率一般的注射成型机的生产数量保持不变。

并且，注射成型机的状态的变化不仅指注射成型机的状态向不好的方向变化，还指注射成型机的状态向好的方向变化，两种情况下都可以重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。

例如，可以向合格率好的注射成型机分配其他注射成型机的生产数量。例如，可以减少合格率一般的注射成型机的生产数量而增加合格率好的注射成型机的生产数量。由此，成型单元10整体的到生产结束为止的时间缩短，从而能够提高生产率。

并且，即使是合格率差的注射成型机，也可以在合格率恢复到一般时重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。例如，可以增加合格率已经恢复的注射成型机的生产数量并减少其他注射成型机的生产数量。由此，能够减少其他注射成型机的负担，使成型单元10整体的到生产结束为止的时间缩短，进而能够提高生产率。

另外，以作为生产状态采用合格率的情况为例进行了说明，但并不限于此。作为生产状态，例如可以采用生产数量(成型结束时的数量、余量等)。

另外，成型品是否合格，可以通过注射成型机11～13来判断，也可以通过后续工序的检查机(未图示)来判断，还可以通过这两者的结果来判断。

通过注射成型机11～13来判断成型品是否合格时，例如能够通过监控成型工序中的传感器的检测值来进行。如果计量时间、注射压、合模力、……等中的规定的监控项目在容许范围内，则判断为成型品为合格品，如果在容许范围外，则判断为成型品为不良品。此时，各注射成型机11～13的状态判定部72将成品率的信息作为状态信息而发送至注射成型机11的生产数量设定部75。

通过后续工序的检查机检查机来判断成型品是否合格时，例如用摄像机拍摄成型品来进行判断。例如，取出机(未图示)从模具装置800接取成型品，并使成型品移动至检查机的摄像机前。检查机用摄像机拍摄成型品来判断是否合格。此时，检查机将各注射成型机11～13的成品率的信息作为状态信息而发送至注射成型机11的生产数量设定部75。另外，判断为合格品的成型品被载置于传送带(未图示)，进一步被送至后续工序。

并且，例如可以在注射成型机的机械状态发生变化时，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数。

注射成型机具有计算构成组件的剩余寿命的寿命计算部及推测构成组件的剩余寿命的寿命推测部中的至少一种。另外，寿命推测部、寿命计算部可以分别设置于各注射成型机，亦可以设置于成型单元10内的任一个注射成型机。另外，寿命计算部中的剩余寿命的计算方法、寿命推测部中的剩余寿命的推测方法，能够采用公知的方法。

例如，可以在某台注射成型机的构成组件的剩余寿命达到基准值以下时或某台注射成型机的构成组件的剩余寿命与成型单元10内的其他注射成型机的构成组件的剩余寿命相差规定值以上时，重新设定每台注射成型机的成型品的生产数量。具体而言，可以将剩余寿命短的注射成型机的生产数量分配给其他注射成型机。由此，能够提高成型单元10整体的生产率。

Claims (6)

1.一种注射成型机系统，具有由多台注射成型机构成的成型单元，该注射成型机系统具备：

总生产数量输入部，被输入通过所述成型单元生产的成型品的总生产数量；

生产数量设定部，根据所述总生产数量来设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量；

状态判定部，判定所述注射成型机的状态；及

运转控制部，控制所述注射成型机的运转，

所述生产数量设定部根据所述注射成型机的状态来设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量，

若所述状态判定部判定为多台所述注射成型机中的至少一台注射成型机的状态发生了变化，则所述生产数量设定部重新设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量，

在重新设定后的生产数量比重新设定前的生产数量多时，所述运转控制部进行周期缩短处理，该周期缩短处理为，控制所述注射成型机以使1个成型周期所需的时间比停止前变短。

2.根据权利要求1所述的注射成型机系统，其中，

所述生产数量设定部以减少所述注射成型机的待机时间的方式设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量。

3.根据权利要求1所述的注射成型机系统，其中，

所述运转控制部进行所述周期缩短处理的同时，进行抑制所述注射成型机的驱动组件的劣化的劣化抑制处理。

4.根据权利要求3所述的注射成型机系统，其中，

所述运转控制部作为所述劣化抑制处理，相比停止前增加供给至所述注射成型机的驱动组件的润滑剂。

5.根据权利要求3或4所述的注射成型机系统，其中，

所述运转控制部作为所述劣化抑制处理，相比停止前提高冷却所述注射成型机的驱动组件的冷却部的冷却能力。

6.一种注射成型机系统，具有由多台注射成型机构成的成型单元，该注射成型机系统具备：

总生产数量输入部，被输入通过所述成型单元生产的成型品的总生产数量；

生产数量设定部，根据所述总生产数量来设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量；及

状态判定部，判定所述注射成型机的状态，

所述生产数量设定部根据所述注射成型机的状态来设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量，

所述生产数量设定部以一台所述注射成型机的生产结束时刻与其他所述注射成型机的生产结束时刻不同的方式设定每台所述注射成型机的成型品的生产数量。

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