CN111250260A - 烧结机头灰综合利用的方法 - Google Patents
烧结机头灰综合利用的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111250260A CN111250260A CN202010043410.XA CN202010043410A CN111250260A CN 111250260 A CN111250260 A CN 111250260A CN 202010043410 A CN202010043410 A CN 202010043410A CN 111250260 A CN111250260 A CN 111250260A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- machine head
- sintering machine
- head ash
- tailing
- filtrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
- B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
- B03B9/06—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets specially adapted for refuse
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D3/04—Chlorides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B13/00—Obtaining lead
- C22B13/04—Obtaining lead by wet processes
- C22B13/045—Recovery from waste materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/10—Obtaining alkali metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明涉及烧结机头灰综合利用的方法,属于化工技术领域。(1)调浆:将烧结机头灰按一定液固比加水混匀;(2)浮选分离:向矿浆中加入捕收剂和/或起泡剂进行浮选,得到精矿浆和尾矿浆,对精矿浆过滤得到富铅料和精矿滤液,对尾矿浆过滤得到富铁料和尾矿滤液;(3)中水循环:精矿滤液返回步骤(2)浮选使用,尾矿滤液中钾浓度低于指定阈值时返回步骤(1)调浆使用,超过指定阈值时进入后续步骤;(4)净化结晶:将钾离子富集至一定浓度的尾矿滤液蒸发结晶得到氯化钾晶体。本发明可使机头灰中钾、铅、铁均得到回收利用,整个工序水得以循环使用,实现了烧结机头灰的绿色综合利用。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域,具体涉及烧结机头灰综合利用的方法。
背景技术
传统工艺中,烧结机头灰作为除尘灰的一种,直接用于返烧结使用,但因其粒度细,不易润湿,碱金属含量高,成分波动大,易再次进入除尘系统,对烧结过程的稳定运行存在负面影响。更重要的是碱金属及铅难以找到出口而在烧结工序恶性循环,不仅加重除尘器的负担,增加烧结工序能耗,还使烧结矿中碱金属含量偏高,进入高炉后极易导致高炉壁腐蚀,对高炉的使用寿命和钢铁的质量都有一定影响。绿色高效的机头灰利用技术有待开发。
近年来,钢铁行业和环保行业均在寻找烧结机头灰新的利用途径,主要包括浸出提取氯化钾制钾肥,磁选选铁,浮选提取铅,高温还原分离铁及氯化物,重选+磁选提取铁,以及各种工艺的联合运用,并取得了一些成果。
CN101234766A公开了水浸-固液分离-硫化钠除杂-分步结晶工艺,回收机头灰中氯化钾资源。将机头灰加入水和添加剂SDD进行浸出,浸出液净化后分步结晶,母液循环,浸渣洗涤后返烧结,洗液用于浸出,该工艺处理的机头灰铅含量低,因而未涉及铅的回收问题。
CN101723713A公开了利用烧结机头灰制取硫酸钾及氮磷钾复合肥工艺:常温下,将2~4#电场机头灰制浆后直接梯度磁选,得到铁精矿、含铅尾泥和含钾溶液,铁精矿与1#电场机头灰返烧结使用;含钾溶液经循环富集钾后经CO2除杂、活性炭脱色,配入硫酸铵经蒸发结晶得到硫酸钾,母液继续蒸发后与磷肥复合得到氮磷钾复合肥;含铅尾泥则采用氯化钠-盐酸体系浸出,所得含铅溶液经冷却结晶-再溶解净化后用纯碱沉淀,然后煅烧得到一氧化铅产品。该工艺复杂,流程长,另含铅尾泥的处理仍停留在研究阶段。
发明内容
为解决上述现有技术存在的问题,本发明提供烧结机头灰综合利用的方法,
包括以下步骤:
(1)调浆:将烧结机头灰按一定液固比加水混匀,搅拌2~20min;
(2)浮选分离:向矿浆中加入一定量的捕收剂和/或起泡剂进行浮选,浮选至无泡沫产生,得到泡沫状精矿浆和尾矿浆,对精矿浆过滤得到富铅料和精矿滤液,对尾矿浆过滤得到富铁料和尾矿滤液;
(3)中水循环:精矿滤液返回步骤(2)浮选使用,尾矿滤液中钾浓度低于指定阈值时返回步骤(1)调浆使用,超过指定阈值时进入后续步骤;
(4)净化结晶:将钾离子富集至一定浓度的尾矿滤液加热蒸发至有少量晶体出现,冷却至结晶温度,过滤,得到氯化钾晶体和母液,母液返回步骤(1)调浆使用。
其中,步骤(1)液固比控制在20:1~2:1,此液固比为质量比。
其中,步骤(1)调浆过程同时加入分散剂和/或调整剂进行调浆。
其中,步骤(1)分散剂为乙醇、水玻璃、纤维素、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、石蜡、甘油、聚丙烯中的至少一种。
其中,调整剂为硫酸、亚硫酸、硫化钠、硫酸盐、草酸、石灰、二氧化硫、硝酸铅、碳酸钠、氢氧化钠、铅盐、钡盐、氰化钠、重铬酸钾、水玻璃、石灰、黄血盐、单宁、淀粉、糊精、羧甲基纤维中的至少一种。
其中,步骤(2)捕收剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、油酸钠、水杨酸钠、水杨羟肟酸、十二烷基磷酸钠中的至少一种。
其中,捕收剂的添加量为0.1~2.0kg/t机头灰。
其中,起泡剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、松醇油、樟脑油、桉叶油、松针油、甲基戊醇、丁醚油等中的至少一种。
其中,起泡剂的添加量为0.1~2.0kg/t机头灰。
其中,步骤(3)所述钾离子浓度阈值为50~150g/L。
其中,步骤(4)所述结晶温度为5~40℃。
其中,烧结机头灰以质量分数计包括PbO 5~30%,Cl 10~30%,K2O 5~20%,Na2O 1~5%,TFe 10~30%。
本发明的有益效果:
本发明采用直接浮选提铅-同步浸出氯化钾,在进行浮选工艺的同时浸出氯化钾,待浮选中水氯化钾富集至一定浓度后再结晶提取氯化钾;本发明使用无异味或味道轻的浮选剂浮选,可改善作业条件;烧结机头灰经本发明处理,可使钾、铅、铁均得到合理利用,得到纯度85%以上的氯化钾晶体、铁品位大于48%的富铁料和铅品位大于30%的富铅料,钾回收率大于90%,铅、铁的元素回收率分别大于90%、80%,整个工序水得以循环使用,不产生新的废弃物,实现了烧结机头灰的绿色综合利用。
附图说明
图1为本发明烧结机头灰综合利用方法工艺流程示意图。
具体实施方式
烧结机头灰中的铅主要为氧化铅和羟基氯化铅,铁主要为赤铁矿,二者有着不同的亲水性等浮选特性,可通过使用适宜的浮选剂以实现铅和铁的分离,烧结机头灰中氯化钾易溶于水,在调浆及浮选过程中可实现钾的同步浸出。因此,本发明调浆有两个目的,一是使大部分氯化钾得以浸出,二是使矿物颗粒在水中充分分散,加入分散剂和/或调整剂有利于后续的浮选。
浮选过程中,捕收剂的亲矿基团与含铅物料结合,亲油基团则与起泡剂共同作用形成稳定的气泡,使得含铅物料在气泡的浮力作用下浮出水面,得以分离。
本发明经合理的液固比调浆,烧结机头灰中大部分氯化钾进入溶液中,并在浮选过程进一步浸出,在浮选后过滤以实现钾的提取分离;烧结机头灰中的铅、铁可浮性差异大,使用合理的浮选药剂和浮选工艺控制,使含铅矿物得以浮出,而含铁物料残留于尾矿浆中,从而使铅铁分离,最终实现烧结机头灰综合利用。
浮选过程某些捕收剂兼具起泡剂、分散剂的作用,如十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠。
精矿滤液含捕收剂,返回浮选工序循环利用,尾矿滤液中钾离子浓度较低时返回调浆,浸出新机头灰中的氯化钾,钾离子达到阈值后进入净化结晶工序。
以下通过实施例对本发明作进一步的解释和说明。
本实施例所用烧结机头灰由西南某钢铁厂提供,其主要化学成分如表1所示。
表1烧结机头灰主要成分
实施例1
称取上述烧结机头灰150g置于XFD-1.5型单槽式浮选槽中,加入1.5L水,搅拌均匀,加入10ml酒精,强制搅拌2min,依次加入0.2g油酸钠、0.1g松醇油,继续搅拌1min,浮选至无泡沫产生,分别对得到的精矿泡沫和尾矿矿浆过滤、干燥,得到富铅料和富铁料。
所得精矿产率11.9%,精矿含铅35.8%,铅收率92%,尾矿含铁46.3%,铁收率大于90%,所得尾矿滤液钾离子浓度9.2g/L,钾浸出率95.3%。
实施例2
称取上述烧结机头灰100g置于XFD-1.5型单槽式浮选槽中,加入1.5L水,搅拌均匀,加入5ml水玻璃,强制搅拌10min,加入0.1g十二烷基硫酸钠,继续搅拌1min,浮选至无泡沫产生,分别对得到的精矿泡沫和尾矿矿浆过滤、干燥,得到富铅料和富铁料。
所得精矿产率14.7%,精矿含铅30.2%,铅收率85.4%,尾矿含铁47.3%,铁收率大于88%,所得尾矿滤液钾离子浓度8.3g/L,钾浸出率95.7%。
实施例3
称取上述烧结机头灰200g置于XFD-1.5型单槽式浮选槽中,加入1.5L水,强制搅拌5min,加入0.2g十二烷基苯磺酸钠,继续搅拌1min,浮选至无泡沫产生,分别对得到的精矿泡沫和尾矿矿浆过滤、干燥,得到富铅料和富铁料。
所得精矿产率21.8%,精矿含铅34.0%,铅收率91.6%,尾矿含铁48.3%,铁收率83.6%,尾矿滤液钾离子浓度12.1g/L,钾浸出率95.1%。
实施例4
称取上述烧结机头灰200g置于XFD-1.5型单槽式浮选槽中,加入适量实施例3尾矿矿浆过滤所得尾矿滤液,搅拌均匀,强制搅拌5min,加入实施例3所得精矿滤液,加入0.1g十二烷基苯磺酸钠,继续搅拌1min,浮选至无泡沫产生,分别对得到的精矿泡沫和尾矿矿浆过滤、干燥,得到富铅料和富铁料。
所得精矿产率22.1%,精矿含铅33.8%,铅收率92.3%,尾矿含铁48.6%,铁收率82.5%,尾矿滤液钾离子浓度23.0g/L,钾浸出率93.6%。
实施例5
将实施例4所得精矿滤液和尾矿滤液继续用于调浆、浮选,其他浮选条件与实施例4相同,每次调浆浮选均加入上述烧结机头灰200g,所得精矿滤液和尾矿滤液继续返回下一轮调浆、浮选,相应的滤液循环次数与浮选指标如表2所示。
表2滤液循环次数与浮选指标
循环次数 | 精矿含铅/% | 铅收率/% | 尾矿含铁/% | 铁收率/% | 钾离子浓度/g/L |
2 | 34.2 | 92.5 | 48.0 | 83.9 | 32.8 |
3 | 34.1 | 92.0 | 48.6 | 82.6 | 42.5 |
4 | 33.5 | 90.9 | 49.0 | 82.8 | 53.0 |
5 | 34.1 | 91.8 | 48.5 | 83.4 | 62.2 |
6 | 33.9 | 91.5 | 48.3 | 83.7 | 71.8 |
实施例6
取实施例5循环6次后获得的尾矿滤液500ml,加热蒸发至体积约120ml,冷却至室温,过滤,获得氯化钾含量85.6%的氯化钾晶体。
Claims (10)
1.烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于包括以下步骤:
(1)调浆:将烧结机头灰按一定液固比加水混匀,搅拌2~20min;
(2)浮选分离:向矿浆中加入一定量的捕收剂和/或起泡剂进行浮选,浮选至无泡沫产生,得到精矿浆和尾矿浆,对精矿浆过滤得到富铅料和精矿滤液,对尾矿浆过滤得到富铁料和尾矿滤液;
(3)中水循环:精矿滤液返回步骤(2)浮选使用,尾矿滤液中钾浓度低于指定阈值时返回步骤(1)调浆使用,超过指定阈值时进入后续步骤;
(4)净化结晶:将钾离子富集至一定浓度的尾矿滤液加热蒸发至有少量晶体出现,冷却至结晶温度,过滤,得到氯化钾晶体和母液,母液返回步骤(1)调浆使用。
2.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(1)所述液固质量比控制在20:1~2:1。
3.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(1)调浆过程同时加入分散剂和/或调整剂进行调浆。
4.根据权利要求3所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(1)所述分散剂为乙醇、水玻璃、纤维素、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、十二烷基硫酸钠、石蜡、甘油、聚丙烯中的至少一种。
5.根据权利要求3所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(1)所述调整剂为硫酸、亚硫酸、硫化钠、硫酸盐、草酸、石灰、二氧化硫、硝酸铅、碳酸钠、氢氧化钠、铅盐、钡盐、氰化钠、重铬酸钾、水玻璃、石灰、黄血盐、单宁、淀粉、糊精、羧甲基纤维中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(2)所述捕收剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、油酸钠、水杨酸钠、水杨羟肟酸、十二烷基磷酸钠中的至少一种;捕收剂的添加量为0.1~2.0kg/t机头灰。
7.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(2)所述起泡剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、松醇油、樟脑油、桉叶油、松针油、甲基戊醇、丁醚油等中的至少一种;起泡剂的添加量为0.1~2.0kg/t机头灰。
8.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(3)所述钾离子浓度阈值为50~150g/L。
9.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:步骤(4)所述结晶温度为5~40℃。
10.根据权利要求1所述的烧结机头灰综合利用的方法,其特征在于:所述烧结机头灰以质量分数计包括PbO 5~30%,Cl 10~30%,K2O 5~20%,Na2O 1~5%,TFe 10~30%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010043410.XA CN111250260A (zh) | 2020-01-15 | 2020-01-15 | 烧结机头灰综合利用的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010043410.XA CN111250260A (zh) | 2020-01-15 | 2020-01-15 | 烧结机头灰综合利用的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111250260A true CN111250260A (zh) | 2020-06-09 |
Family
ID=70945191
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010043410.XA Pending CN111250260A (zh) | 2020-01-15 | 2020-01-15 | 烧结机头灰综合利用的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111250260A (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112536154A (zh) * | 2020-09-03 | 2021-03-23 | 中南大学 | 一种浮选分离微细粒铅氧化合物与铁氧化合物的药剂组及其应用 |
CN112808450A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-05-18 | 莱芜钢铁集团泰东实业有限公司 | 一种烧结机头灰有价元素富集的装置及方法 |
CN113637851A (zh) * | 2021-07-29 | 2021-11-12 | 何刚 | 一种高炉布袋灰与烧结机头灰联合综合回收有价元素的方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104388687A (zh) * | 2014-12-12 | 2015-03-04 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 烧结电除尘灰综合回收利用方法 |
CN106311456A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-01-11 | 蒋朋钢 | 一种利用烧结机头灰回收铁精矿和有色金属的方法 |
CN106583030A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-04-26 | 云南昆欧科技有限责任公司 | 一种钢铁企业回收的烧结机头灰处理方法 |
-
2020
- 2020-01-15 CN CN202010043410.XA patent/CN111250260A/zh active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104388687A (zh) * | 2014-12-12 | 2015-03-04 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 烧结电除尘灰综合回收利用方法 |
CN106311456A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-01-11 | 蒋朋钢 | 一种利用烧结机头灰回收铁精矿和有色金属的方法 |
CN106583030A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-04-26 | 云南昆欧科技有限责任公司 | 一种钢铁企业回收的烧结机头灰处理方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
HONG-HU: "A novel method for comprehensive utilization of sintering dust", 《TRANSACTIONS OF NONFERROUS METALS SOCIETY OF CHINA》 * |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112536154A (zh) * | 2020-09-03 | 2021-03-23 | 中南大学 | 一种浮选分离微细粒铅氧化合物与铁氧化合物的药剂组及其应用 |
CN112536154B (zh) * | 2020-09-03 | 2022-06-14 | 中南大学 | 一种浮选分离微细粒铅氧化合物与铁氧化合物的药剂组及其应用 |
CN112808450A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-05-18 | 莱芜钢铁集团泰东实业有限公司 | 一种烧结机头灰有价元素富集的装置及方法 |
CN112808450B (zh) * | 2020-12-29 | 2022-03-25 | 莱芜钢铁集团泰东实业有限公司 | 一种烧结机头灰有价元素富集的装置及方法 |
CN113637851A (zh) * | 2021-07-29 | 2021-11-12 | 何刚 | 一种高炉布袋灰与烧结机头灰联合综合回收有价元素的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102531002B (zh) | 一种纯化碳酸锂的方法 | |
CN111926180B (zh) | 一种离子吸附型稀土的提取方法 | |
CN101698904B (zh) | 有色金属硫化矿物的浸出方法及其浸出滤渣中的硫磺回收方法 | |
CN111250260A (zh) | 烧结机头灰综合利用的方法 | |
CN104099474B (zh) | 一种电镀污泥回收利用工艺 | |
CN106868307A (zh) | 一种硫酸烧渣除砷富集金银的综合利用工艺 | |
CN105296744A (zh) | 一种红土镍矿资源化处理及综合回收利用的方法 | |
CN112322909A (zh) | 一种用硫酸浸出法提取红土镍矿有价金属元素及酸碱再生循环的方法 | |
CN102703696A (zh) | 一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法 | |
CN105695745A (zh) | 一种低品位冰铜渣金属资源综合回收工艺 | |
CN111575494A (zh) | 烧结机头灰中氯化钾的浸出富集方法 | |
CN102327809B (zh) | 一种胶磷矿中氧化镁的脱除方法 | |
CN105948084B (zh) | 一种以铜尾矿为原料生产一水硫酸镁的方法 | |
CN108517538B (zh) | 铜电解废液综合回收处理的方法 | |
CN101760652A (zh) | 选冶联合流程处理难选复杂型钼矿的工艺方法 | |
CN113846214A (zh) | 一种湿法炼锌生产中含锌物料的处理方法 | |
CN105671324A (zh) | 从富铼渣中制备铼酸铵的方法 | |
CN219731021U (zh) | 锂辉石冶炼渣资源化综合利用系统 | |
CN103131867A (zh) | 一种含钒钢渣提钒的方法 | |
CN102776357A (zh) | 一种微波-氨浸处理红土镍矿的方法 | |
CN104762483A (zh) | 一种铜铋渣生产硫酸铜的方法 | |
CN105018726B (zh) | 一种铅锌共生矿处理方法 | |
CN115125393A (zh) | 一种褐铁型红土镍矿酸碱循环利用低碳处理的方法 | |
CN114262797B (zh) | 一种从赤泥钠化焙烧渣中有效分离回收铁和铝的方法 | |
CN113088709B (zh) | 同步分离烧结机头灰中钾、铅、铁的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200609 |