CN104762483A - 一种铜铋渣生产硫酸铜的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜铋渣生产硫酸铜的方法,包括前处理、浸出、除铁、除钙镁和浓缩结晶步骤,具体包括:将原料铜铋渣破碎磨细,加入硫酸溶液,通入氧气或富氧空气反应,过滤,浸出液中加入双氧水反应,浓缩,调节pH值为2~4,水解反应得到氢氧化铁沉淀,压滤得到滤液a和滤渣b,滤液a加热,浓缩,降温,过滤得到滤液c和滤渣d;滤液c浓缩结晶,真空离心分离得到目标物。本发明克服现有铜铋渣处理方法存在综合回收的不足,以含铜10~40%、铋30~50%的铜铋渣为原料,采用稀硫酸溶液进行氧压浸出,得到的浸出液进行除铁钙镁后,浓缩结晶的晶体经过烘干,得到YS/t94-2007优级品以上五水硫酸铜产品。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域,具体涉及一种铜铋渣生产硫酸铜的方法。
背景技术
贵金属采用火法工艺处理铅阳极泥,在氧化吹炼贵铅的后期会产出一种主要含铋和铜的分银炉渣,又叫铜铋渣。
公知的采用铜铋渣的方法是:1)直接生产精铋法:直接作为粗铋生产的原料,按比例配入无烟煤、纯碱等还原熔炼生产粗铋;2)转炉法:返回转炉熔炼生产贵铅,回收其中的铅银。
表1 公知的铜渣生产硫酸铜方法优缺点
序号 | 工艺流程 | 优点 | 缺点 |
1 | 直接生产粗铋法 | 工艺流程短,可以富集铋生产粗铋。 | 铜产出冰铜,处理困难,难于有效回收。 |
2 | 转炉法 | 工艺流程短,可以生产贵铅,回收其中的铅银。 | 铜铋难于有效回收。 |
《第十六届中国科协年会--全国重有色金属冶金技术交流会论文集》(出版日期2014年5月,分类号:TF811)《铜铋渣浸铜研究》作者:云南冶金集团驰宏锌锗股份有限公司裴启飞,余秋雁,丁韩斌。研究了浸出温度、浸出时间,铜铋渣粒度、初始硫酸浓度、液固比等因素对铜浸出率的影响。试验结果表明:在通氧、浸出温度70℃、浸出时间5h、铜铋渣粒度160~180目,初始硫酸浓度75g/L、液固比5:1条件下,铜铋渣中铜的浸出率达82.06%。
上述工艺仅仅开展了铜铋渣常压浸铜技术研究,并没有对下一步铜和铋综合利用开展技术研究。因此,开发一种能解决上述问题的工艺方法是非常必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜铋渣生产硫酸铜的方法。
本发明的目的是这样实现的,包括前处理、浸出、除铁、除钙镁和浓缩结晶步骤,具体包括:
A、前处理:将原料铜铋渣破碎磨细备用;
B、浸出:将前处理后的铜铋渣置入反应釜,加入固液体积比2~8倍的硫酸溶液,于压力0.6~1.6MPa、温度60~90℃下通入氧气或富氧空气反应2~6h,过滤得到浸出液和浸出渣;
C、除铁:浸出液中加入双氧水反应30~90min,浓缩至比重为1~3,调节pH值为2~4,水解反应30~60min得到氢氧化铁沉淀,压滤进行液固分离得到滤液a和滤渣b;
D、除钙镁:将C步骤除铁后得到的滤液a加热至75~95℃,浓缩至比重为1.3~1.5,降温至70~80℃,过滤得到滤液c和滤渣d;
E、浓缩结晶:将滤液c浓缩结晶,真空离心分离得到目标物。
本发明克服现有铜铋渣处理方法存在综合回收的不足,以含铜10~40%、铋30~50%的铜铋渣为原料,采用稀硫酸溶液进行氧压浸出,得到的浸出液进行除铁钙镁后,浓缩结晶的晶体经过烘干,得到YS/t94-2007优级品以上五水硫酸铜产品。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明,但不以任何方式对本发明加以限制,基于本发明教导所作的任何变换或替换,均属于本发明的保护范围。
本发明所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,包括前处理、浸出、除铁、除钙镁和浓缩结晶步骤,具体包括:
A、前处理:将原料铜铋渣破碎磨细备用;
B、浸出:将前处理后的铜铋渣置入反应釜,加入固液体积比2~8倍的硫酸溶液,于压力0.6~1.6MPa、温度60~90℃下通入氧气和/或富氧空气反应2~6h,过滤得到浸出液和浸出渣;
C、除铁:浸出液中加入双氧水反应30~90min,浓缩至比重为1~3,调节pH值为2~4,水解反应30~60min得到氢氧化铁沉淀,压滤进行液固分离得到滤液a和滤渣b;
D、除钙镁:将C步骤除铁后得到的滤液a加热至75~95℃,浓缩至比重为1.3~1.5,降温至70~80℃,过滤得到滤液c和滤渣d;
E、浓缩结晶:将滤液c浓缩结晶,真空离心分离得到目标物。
A步骤中所述的磨细的粒度为100~400目。
B步骤中所述的硫酸溶液浓度为100~160g/L。
B步骤中所述的通入氧气和/或富氧空气的分压为0.2~0.5MPa。
B步骤还包括浸出反应后控制反应终点pH值为1~3。
B步骤中所述的过滤是在80~90℃下进行过滤。
C步骤中所述的双氧水浓度为 1~2%。
C步骤中所述的浓缩是在反应液中通入蒸汽加热至75~95℃浓缩。
D步骤中所述的浓缩是采取边浓缩边补液的方式进行浓缩;所述的过滤是真空过滤。
E步骤中所述的浓缩结晶是将滤液c利用蒸汽间接加入至75~95℃进行浓缩结晶。
本发明包括以下具体实施步骤:
(1)铜铋渣的球磨:将破碎好的铜铋渣用球磨机磨细,粒度100~400,装入料斗以备浸出用。
(2)氧压浸出:将含硫酸始酸100~160g/l的稀硫酸溶液与铜铋渣粉,按照液固比(2~8):1混合,鼓入氧气和富氧空气,在温度60~90℃、氧气分压0.2~0.5MPa、总压力0.6~1.6MPa,浸出时间2~6小时,并控制终点PH值1~3,得到浸出料液,在80~90℃下对浸出料液过滤,分别得到浸出液和浸出渣,浸出率75~85%,渣率80~90%;
(3)水解除铁:铜铋渣中铁含量在0.1~0.5%,主要以FeO形式存在,在硫酸浸铜过程中,铁与硫酸反应生成FeSO4进入浸出液。在硫酸铜溶液浸出液中先加入1~2%的双氧水反应30~90min将其中的Fe2+氧化为Fe3+,然后将溶液通入蒸汽加热75~95℃浓缩至比重1~3,再用石灰调节pH 值至2~4,水解反应30~60min使Fe3+水解完全成为氢氧化铁沉淀,然后再通过压滤机压滤进行液固分离而使铁除去,渣率5~15%。
(4)浓缩除钙镁:将除铁后硫酸铜溶液加热到75~95℃条件下,采取边浓缩边进(补)液的方式,浓缩比重1.3~1.5时,降温到70~80℃真空过滤,过饱和的硫酸钙和硫酸镁被过滤除去,渣率1~3%。
(5)浓缩结晶:除钙镁后液利用蒸汽间接加热75~95℃进行浓缩结晶,当溶液比重达到1.4~1.8后,利用真空离心机分离,晶体进入烘干机,经过烘干和包装得到YS/t94-2007优级品以上五水硫酸铜产品。所得五水硫酸铜产品的纯度为:Cu2SO4.5H2O 99.10%、Zn0.001%、Cd0.0002%、Co0.0005%、Ni0.0002%、Fe0.001%、As0.0003%、Sb<0.001%、Ca0.0007%、Pb<0.001%、Bi<0.001%、Cl<0.001%、水不溶物0.004%。达到YS/T94-2007优级品质量要求。
所述步骤(2)所得浸出渣返回铋冶炼流程,用于回收铋等有价金属。
所述步骤(3)所得除铁渣堆存或返回烟化炉配料,用于调整渣型。
所述步骤(4)所得除钙镁渣堆存或返回烟化炉配料,用于调整渣型。
本发明具有如下优点和效果:
1、铜铋渣无需高温焙烧,无需添加氧化剂或催化剂,采用氧压浸出实现直接浸出铜铋渣的目的,浸出率75%以上。
2、无需加入除杂剂,产品纯度高,可达到YS/T94-2007优级品以上要求。
实施例1
(1) 将破碎好的1t铜铋渣(Cu 15.0wt%,Bi35.0 wt %,Ag1.0 wt %)用球磨机磨细,粒度200,装入料斗以备浸出用。
(2)将步骤(1)所得的铜铋渣粉与含硫酸始酸120g/l的稀硫酸溶液,按照液固比3:1混合,鼓入氧气,在温度70℃、氧气分压0.3MPa、总压力0.9MPa,浸出时间3小时,并控制终点PH值1.5,得到浸出料液,在85℃下对浸出料液过滤,分别得到浸出液和浸出渣,浸出率77%,渣率82%;
(3)将步骤(2)所得的硫酸铜溶液浸出液中先加入1%双氧水反应90min将其中的Fe2+氧化为Fe3+,然后将溶液通入蒸汽加热80℃浓缩至比重1.5,再用石灰调节pH 值至2,水解反应60min使Fe3+水解完全成为氢氧化铁沉淀,然后再通过压滤机压滤进行液固分离而使铁除去,渣率12%。
(4)将步骤(3)所得的除铁后硫酸铜溶液加热到80℃条件下,采取边浓缩边进(补)液的方式,浓缩比重1.3时,降温到70℃真空过滤,过饱和的硫酸钙和硫酸镁被过滤除去,渣率2.2%。
(5)将步骤(4)所得的除钙镁后硫酸铜溶液利用蒸汽间接加热80℃进行浓缩结晶,当溶液比重达到1.5后,利用真空离心机分离,晶体进入烘干机,经过烘干和包装得到YS/t94-2007优级品以上五水硫酸铜产品。所得五水硫酸铜产品的纯度为:Cu2SO4.5H2O 99.10%、Zn0.001%、Cd0.0002%、Co0.0005%、Ni0.0002%、Fe0.001%、As0.0003%、Sb<0.001%、Ca0.0007%、Pb<0.001%、Bi<0.001%、Cl<0.001%、水不溶物0.004%。达到YS/T94-2007优级品质量要求
实施例2
(1) 将破碎好的10kg铜铋渣(Cu 30.0wt%,Bi45.0 wt %,Ag1.1 wt %)用球磨机磨细,粒度300,装入料斗以备浸出用。
(2)将步骤(1)所得的铜铋渣粉与含硫酸始酸150g/l的稀硫酸溶液,按照液固比7:1混合,鼓入氧气,在温度85℃、氧气分压0.5MPa、总压力1.6MPa,浸出时间6小时,并控制终点PH值2.5,得到浸出料液,在80℃下对浸出料液过滤,分别得到浸出液和浸出渣,浸出率84%,渣率68%;
(3)将步骤(2)所得的硫酸铜溶液浸出液中先加入2%双氧水反应30min将其中的Fe2+氧化为Fe3+,然后将溶液通入蒸汽加热80℃浓缩至比重2.5,再用石灰调节pH 值至3,水解反应30min使Fe3+水解完全成为氢氧化铁沉淀,然后再通过压滤机压滤进行液固分离而使铁除去,渣率8%。
(4)将步骤(3)所得的除铁后硫酸铜溶液加热到85℃条件下,采取边浓缩边进(补)液的方式,浓缩比重1.3时,降温到75℃真空过滤,过饱和的硫酸钙和硫酸镁被过滤除去,渣率1.2%。
(5)将步骤(4)所得的除钙镁后硫酸铜溶液利用蒸汽间接加热80℃进行浓缩结晶,当溶液比重达到1.7后,利用真空离心机分离,晶体进入烘干机,经过烘干和包装得到YS/t94-2007优级品以上五水硫酸铜产品。所得五水硫酸铜产品的纯度为:Cu2SO4.5H2O 99.10%、Zn0.001%、Cd0.0002%、Co0.0005%、Ni0.0002%、Fe0.001%、As0.0003%、Sb<0.001%、Ca0.0007%、Pb<0.001%、Bi<0.001%、Cl<0.001%、水不溶物0.004%。达到YS/T94-2007优级品质量要求。
实施例3
(1) 将破碎好的100g铜铋渣(Cu 35.0wt%,Bi30.0 wt %,Ag1.4 wt %)用球磨机磨细,粒度400,装入料斗以备浸出用。
(2)将步骤(1)所得的铜铋渣粉与含硫酸始酸160g/l的稀硫酸溶液,按照液固比8:1混合,鼓入氧气,在温度80℃、氧气分压0.4MPa、总压力1.2MPa,浸出时间4小时,并控制终点PH值2.0,得到浸出料液,在85℃下对浸出料液过滤,分别得到浸出液和浸出渣,浸出率85%,渣率63.5%;
(3)将步骤(2)所得的硫酸铜溶液浸出液中先加入双氧水将其中的Fe2+氧化为Fe3+,然后将溶液通入蒸汽加热80℃浓缩至比重2.0,再用石灰调节pH 值至4,使Fe3+水解完全成为氢氧化铁沉淀,然后再通过压滤机压滤进行液固分离而使铁除去,渣率6%。
(4)将步骤(3)所得的除铁后硫酸铜溶液加热到90℃条件下,采取边浓缩边进(补)液的方式,浓缩比重1.5时,降温到70℃真空过滤,过饱和的硫酸钙和硫酸镁被过滤除去,渣率1.0%。
(5)将步骤(4)所得的除钙镁后硫酸铜溶液利用蒸汽间接加热85℃进行浓缩结晶,当溶液比重达到1.5后,利用真空离心机分离,晶体进入烘干机,经过烘干和包装得到YS/t94-2007优级品以上五水硫酸铜产品。所得五水硫酸铜产品的纯度为:Cu2SO4.5H2O 99.10%、Zn0.001%、Cd0.0002%、Co0.0005%、Ni0.0002%、Fe0.001%、As0.0003%、Sb<0.001%、Ca0.0007%、Pb<0.001%、Bi<0.001%、Cl<0.001%、水不溶物0.004%。达到YS/T94-2007优级品质量要求。
Claims (10)
1.一种铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于包括前处理、浸出、除铁、除钙镁和浓缩结晶步骤,具体包括:
A、前处理:将原料铜铋渣破碎磨细备用;
B、浸出:将前处理后的铜铋渣置入反应釜,加入固液体积比2~8倍的硫酸溶液,于压力0.6~1.6MPa、温度60~90℃下通入氧气或富氧空气反应2~6h,过滤得到浸出液和浸出渣;
C、除铁:浸出液中加入双氧水反应30~90min,浓缩至比重为1~3,调节pH值为2~4,水解反应30~60min得到氢氧化铁沉淀,压滤进行液固分离得到滤液a和滤渣b;
D、除钙镁:将C步骤除铁后得到的滤液a加热至75~95℃,浓缩至比重为1.3~1.5,降温至70~80℃,过滤得到滤液c和滤渣d;
E、浓缩结晶:将滤液c浓缩结晶,真空离心分离得到目标物。
2.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于A步骤中所述的磨细的粒度为100~400目。
3.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于B步骤中所述的硫酸溶液浓度为100~160g/L。
4.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于B步骤中所述的通入氧气和/或富氧空气的分压为0.2~0.5MPa。
5.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于B步骤还包括浸出反应后控制反应终点pH值为1~3。
6.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于B步骤中所述的过滤是在80~90℃下进行过滤。
7.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于C步骤中所述的双氧水浓度为 1~2%。
8.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于C步骤中所述的浓缩是在反应液中通入蒸汽加热至75~95℃浓缩。
9.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于D步骤中所述的浓缩是采取边浓缩边补液的方式进行浓缩;所述的过滤是真空过滤。
10.根据权利要求1所述的铜铋渣生产硫酸铜的方法,其特征在于E步骤中所述的浓缩结晶是将滤液c利用蒸汽间接加入至75~95℃进行浓缩结晶。
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