CN102703696A

CN102703696A - 一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法

Info

Publication number: CN102703696A
Application number: CN2012102025837A
Authority: CN
Inventors: 蒋航宇; 胡雷
Original assignee: Individual
Current assignee: Jiangxi Siyuan Renewable Resources Co Ltd
Priority date: 2012-06-15
Filing date: 2012-06-15
Publication date: 2012-10-03
Anticipated expiration: 2032-06-15
Also published as: CN102703696B

Abstract

本发明公开了一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法。目前采用湿法处理红土镍矿，没有对进入浸出系统的矿料含水进行有效的控制，使得进入系统的矿料含水在70%左右，造成系统浸出液中镍离子浓度由于水总量较大而无法富集，到沉镍工序的镍离子浓度偏低，同时，造成了系统中需处理的水量庞大，处理成本高昂。本发明包括依次进行的矿料准备工段、浸出萃取除铁工段、收铬工段、沉镍工段和收镁工段，其特征在于：在硫酸体系下进行浸出反应，通过一系列措施降低系统废水及废渣总量，提高有价金属的回收率；同时在生产过程中使用廉价的生产辅料，并进行大宗辅料的循环利用，大幅降低生产成本。

Description

一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法

技术领域

本发明涉及有色金属湿法冶金领域，具体地说是一种从红土镍矿中综合回收镍、钴、铁、铬、镁等有价金属的方法。

背景技术

目前国内外湿法处理红土镍矿的方法可分为以下几种：

（1）常压硫酸浸出法：该方法是以硫酸为浸出剂，控制一定的液固比、酸度、温度等反应条件，在常压下将镍、钴、铁、镁等金属从矿料中浸出；然后加入中和剂（石灰石、氢氧化钙，或者其他碱性物质）将铁、铝、硅等杂质除去，除杂矿浆压滤后得到硫酸镍溶液和报废渣，报废渣经洗渣后外排，硫酸镍溶液则用氢氧化钠（或者氢氧化钙、氢氧化镁）进行沉镍反应；得到的镍渣经酸溶、萃取除杂后得到镍钴的深加工产品；沉镍后液蒸发结晶回收硫酸镁，或者直接加入碱性物质进行沉淀处理，得到的处理后液外排；这种处理方法由于只以镍、钴及少量的镁为目标金属，使得铁、铬等金属的浸出消耗了大量的酸，从浸出液中脱除这些金属又消耗了大量的碱，同时产生大量的报废渣，用这种方法处理红土镍矿，往往是处理一吨矿，要产生超过一吨的渣；这些渣不仅污染环境，还夹带了大量的镍等有价金属，造成了金属回收率的降低。另外，用这种方法处理红土镍矿，由于没有用合适的方法回收镁，造成了镁资源的大量浪费。

（2）高压硫酸浸出法：该方法是以硫酸为浸出剂，控制一定的反应温度，在加压情况下对红土矿进行处理。加压酸浸工段最早始于20世纪50年代古巴的毛阿（MOA），自20世纪90年代后澳大利亚的穆林-穆林、布隆、考瓦斯等加压酸浸厂相继投产，但是在工段和设备方面出现不少问题，该工段的基本流程是矿石经过破碎制浆后进入高压釜经高压（4-5MPa）、高温（230-260℃）酸性浸出，浸出后进行液固分离，然后对浸出液进行中和、除铁，除铁后液通过萃取进行镍钴分离，还可根据不同需要进一步冶炼得到不同的镍钴产品。该工段镍钴的回收率可达90%以上，但是该工段投资成本大，对设备和材质的要求比较严格，由于镁等杂质对于硫酸耗量影响较大，所以该工段适合处理含镁小于10%，特别是小于5%的红土镍矿，另外，该工段运行过程中，设备易出现结垢现象，对生产造成较大影响，且由于大量铁仍然存在于渣中，造成渣量较大，同时铁的浸出仍然需要消耗酸，未能实现有价金属的综合回收利用。

（3）还原焙烧-氨浸法：还原焙烧-氨浸工段由Caron教授发明，因此又称Caron流程，其中，氨浸过程中采用NH₃及CO₂将焙烧矿中的镍和钴转化为氨络合物进入溶液，该工段的优点是试剂可以循环利用，消耗量小，缺点是镍钴回收率低，镍、钴回收率分别为75%和60%左右，且由于矿料需要烘干焙烧，能耗较大，不能实现资源的综合回收利用。

湿法处理红土镍矿，没有对进入浸出系统的矿料含水进行有效的控制，使得进入系统的矿料含水在70%左右，另外，洗渣的方式有：CCD逆流洗渣和压滤机一次冲洗，也没有对洗渣消耗的洗渣水量进行合理有效的控制，使得洗一吨渣消耗1.5m³左右洗渣水；造成系统浸出液中镍离子浓度由于水总量较大而无法富集，到沉镍工序的镍离子浓度偏低，同时，造成了系统中需处理的水量庞大，处理成本高昂。

湿法处理红土镍矿，浸出液中的铁都是做为杂质脱除，除铁通常有三种方法：中和沉淀法、针铁矿法，及黄钠铁矾法。采用这三种方法除铁，均可以得到较好的除铁效果，但是由于都需要在高温下进行，除铁能量及辅料消耗均较大，且由于铁以渣形态报废，造成产生大量的报废渣，堆放成本巨大，且对环保不利；另外，由于在除铁过程中，铬会沉淀进入渣中，造成铬无法进行回收。

湿法处理红土镍矿，对收镍后液中的镁基本上不回收，或者只是回收其中的小部分，大部分都是用碱性物质沉淀外排，造成镁资源的浪费和环境的破坏。

湿法处理红土镍矿，在使用中和剂氢氧化钙的过程中，会产生大量的硫酸钙，这部分硫酸钙都随铁渣、铝硅渣进入渣中，没有得到合理的利用。

湿法处理红土镍矿，一般都使用了钠盐，造成了废水中钠离子的富集问题，从而无法实现废水的全回用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种从红土镍矿中综合回收镍、钴、铬、镁等有价金属的方法，其在硫酸体系下进行浸出反应，通过一系列措施降低系统废水及废渣总量，提高有价金属的回收率；同时在生产过程中使用廉价的生产辅料，并进行大宗辅料的循环利用，大幅降低生产成本。

为此，本发明采用如下的技术方案：一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，包括依次进行的矿料准备工段、浸出萃取除铁工段、收铬工段、沉镍工段和收镁工段，其特征在于：

在矿料准备工段中，矿料洗矿后用浓密机进行固液沉降分离，通过提高浓密机底流浓度，使浓密机底流含固量为30-55%；用过滤设备对浓密机底流脱水，矿料含水降低至15-20%，从而控制进入浸出萃取除铁工段中的水量，降低了浸出萃取除铁工段中浸出液水体总量，避免了水膨胀，同时提高浸出液的镍浓度。

在浸出萃取除铁工段中，利用高酸浸出槽浸矿料，进行镍浓度的富集，富集后的浸出液用浓密机进行固液沉降分离，所得的溢流液进入一段中和浸出槽中，所得的底流经浆化槽后用压滤机将洗渣水量降至渣量的0.6－0.8倍，使得返回高酸浸出槽中的洗渣水量减少，提高浸出液中镍浓度，减少废水总量，同时降低废水处理成本；在一段中和槽中进行中和浸出，得到的中和浸出液用浓密机进行固液沉降分离，所得的一段底流返回至高酸浸出槽中，所得的上清液使用精密过滤器精滤得到一次萃铁前液，对一次萃铁前液通过萃取除铁得到反铁液和一次萃铁萃余液，反铁液经过喷雾热解反应制得氧化铁和盐酸，实现铁酸平衡，一次萃铁萃余液一部分返回至高酸浸出槽中，另一部分进入二段中和浸出槽中进行中和浸出，得到的中和浸出液用浓密机进行固液沉降分离，所得的二段底流返回至高酸浸出槽中，所得的上清液使用精密过滤器精滤得到二次萃铁前液，对二次萃铁前液通过萃取除铁得到反铁液和二次萃铁萃余液，反铁液经过喷雾热解反应制得氧化铁和盐酸，二次萃铁萃余液即为收铬工段中的收铬前液。

中和浸出既有效利用了高酸浸出液及一次萃铁萃余液中的残酸，又对中和矿料进行了预浸出；通过萃取除铁得到反铁液，代替常规造渣除铁技术，大幅降低了报废渣的总量，同时，由于渣量减少，由报废渣带出的有价金属总量也大幅下降，提高了金属的收率，反铁液经过喷雾热解反应制得氧化铁和盐酸，实现铁酸平衡；使用精密过滤器（如液体过滤机）精滤萃铁前液方法，使得萃铁前液浊度值降低，防止萃取过程中出现大量第三相。

在收铬工段中，使用沉镍工段中产生的二次沉镍渣消耗收铬前液中的残酸，碱液不足时加入氢氧化镁或氢氧化钙，通过调节pH值的方法回收铬渣，铬渣进一步深加工制得铬产品。

在沉镍工段中，对收铬工段中产生的收铬后液采用石灰乳或氢氧化镁来沉淀金属镍，石灰乳沉镍采用分离柱进行镍钙分离，得到氢氧化镍和硫酸钙；用氢氧化镁沉镍则是得到氢氧化镍和硫酸镁溶液；

在收镁工段中，对沉镍工段中产生的二次沉镍后液采用石灰乳收镁或氨法收镁，全程不引入钠离子，使收镁后液可全部返回生产使用。回收镁的二种方法为：一种是采用石灰乳沉镁，用分离柱进行镁钙分离，得到氢氧化镁和硫酸钙，得到的氢氧化镁用碳化法进行镁钙深度分离，得到超纯氢氧化镁产品，硫酸钙外售；该方法使用了廉价的碱（石灰乳）做沉淀剂，大幅降低了沉镁辅料成本，且可回收硫酸钙产品，增加了收益，在生产高纯镁盐的过程中，使用了碳化反应法，对镁盐进行了深度钙镁分离，提升了镁盐产品的附加值，另外，碳酸镁产品煅烧制备氧化镁过程中可回收二氧化碳，二氧化碳返回碳化过程使用，实现了生产辅料的循环使用。另一种方法是采用氨水做沉淀剂，生产出氢氧化镁和硫酸铵溶液，再往硫酸铵溶液中加入石灰乳，产出硫酸钙和氨气，氨气返回沉镁作业使用；该方法是在硫酸根体系下，使用氨水做沉淀剂，可以得到纯度较高的氢氧化镁产品，这种产品不需再进行提纯，且在后续工段中使用了石灰乳来收氨，使得氨可作为中间物料循环使用，生产成本低廉，另外还在收氨过程中得到高纯的硫酸钙产品，增加了收益。

作为优选，在沉镍工段中，所用的氢氧化镁来自于收镁工段中产生的氢氧化镁。

作为优选，反铁液进行喷雾热解反应前，使用膜分离方法对进入喷雾设备的溶液进行残酸的截留，截留的残酸返回反萃过程，含酸较低的反铁液进入喷雾设备。

作为优选，收收铬工段分为两段进行，一段将pH值调至2.5-3.5，得到铬含量较高的铬渣；二段将pH值调至3.5-5.5，得到铬含量较少的铝硅渣，从而实现铬与铝硅渣的分离。

作为优选，沉镍工段分为两段进行，一段沉镍的pH范围为7-9，二段沉镍的pH范围为8.5-9.5，沉镍过程中均需要加入氢氧化镍晶种。

作为优选，在矿料准备工段中，所用的过滤设备为陶瓷过滤机或带式过滤机。

作为优选，在浸出萃取除铁工段中，压滤机多级逆流洗渣方法采用如下方法代替：先用浓密机CCD逆流洗涤，再将CCD逆流洗涤最后一级浓密机的底流渣经pH调节处理后，用带式过滤机或压滤机固液分离后滤渣排放，滤液返回系统使用。

本发明具有的有益效果：（1）解决了大量报废渣的问题，使得报废渣总量降低40-50%左右（与常压硫酸浸出工段相比）；（2）解决了报废渣不能进行利用的问题，由于用常规方法处理红土镍矿产出的渣中含有二次成型的渣，例如铁渣、钙镁渣等，使得报废渣无法得到利用，本发明生成的渣由于只是酸溶渣，可作为制砖和水泥的添加物使用，从而解决了渣再利用的问题；（3）解决了大量废水的问题，本发明全程不使用钠盐，使得废水可以循环使用，另外，由于本发明在工段配置流程中使用了节水降水的措施，使得废水总量大幅下降，从而解决了大量废水的问题；（4）由于本发明使用了萃取除铁技术，解决了矿料中铁浸出消耗大量酸的问题，使得铁不仅可以作为一种产品生产出来，提高经济收益，还使得在生产铁产品的同时副产盐酸，实现了铁酸平衡，铁的浸出反应消耗酸量得以大幅降低，生产成本也随之大幅降低；（5）解决了矿料中的铬无法回收利用的问题，由于在常规工段过程中，铬是与铁一起沉淀进入渣中，未能做到铬渣的回收利用，本发明利用萃取除铁的办法，实现了铁铬的分离，使得矿料中的铬可以进行回收利用；（6）解决了沉镍生产成本高昂的问题，由于常规工段沉镍多采用氢氧化钠进行，使得沉镍辅料成本高昂，本发明使用价格低廉的石灰乳或者氢氧化镁做中和剂，石灰乳沉镍利用分离柱进行镍钙分离，得到了氢氧化镍，大幅降低了生产成本，且规避了钠离子存在对后续生产影响等问题；（7）解决了矿料中的镁无法低成本回收利用的问题，本发明使用石灰乳沉镁法和氨法进行收镁，使得收镁成本大幅降低，且提升了镁盐产品的附加值，解决了大量镁水对环境污染的问题，镁水得以合理、经济、环保的利用；（8）解决了硫酸钙无法得到合理利用的问题，由于本发明使用了分离柱，使得生产过程中产生的硫酸钙得以回收利用，增加了处理红土镍矿的附加值，且使得渣中硫酸钙含量大幅降低，减少了渣处理成本。

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明矿料准备工段流程图。

图2为本发明浸出萃取除铁工段流程图。

图3为本发明收铬工段流程图。

图4为本发明沉镍工段（石灰乳沉镍）流程图。

图5为本发明沉镍工段（氢氧化镁沉镍）流程图。

图6为本发明氨法收镁工段流程图。

图7为本发明石灰乳收镁工段流程图。

具体实施方式

本发明的矿料准备工段流程如图1所示：矿料中加入回用水进行洗矿作业（一开始没有回用水的时候，采用新水），由于粒径的不同，矿料被筛分为铁质矿和镁质矿；铁质矿较细，直接进入浓密机中进行固液沉降分离，分离过程中需加入絮凝剂，将矿浆浓度浓缩为30-55%，浓缩后的浓密机底流进入陶瓷过滤机（或带式过滤机）进一步脱水，将矿料含水降低至15-20%，得到的低含水铁质矿通过皮带输送至下一工段中的高酸浸出槽，浓密机溢流液和陶瓷过滤机滤液流入回用水池；镁质矿较铁质矿粗，需通过球磨机进行磨矿作业，经过球磨的物料经过旋流器进行分级，粗颗粒继续返回球磨，细颗粒矿浆则进入浓密机中进行固液分离，分离过程中需加入高效絮凝剂，将矿浆浓度浓缩为30-55%，浓缩后的浓密机底流进入陶瓷过滤机（或带式过滤机）进一步脱水，陶瓷过滤机将矿料含水降低至15-20%，得到的低含水镁质矿通过皮带输送至下一工段中的中和浸出槽，浓密机溢流液和陶瓷过滤机滤液流入回用水池；回用水池中的水返回洗矿和磨矿过程使用。

本发明的浸出萃取除铁工段流程如图2所示：低含水铁质矿及一段、二段底流与硫酸、洗渣水和一次萃铁余液混合，进行高酸浸出反应，控制高酸浸出渣中含镍小于0.2%（干基），高酸浸出矿浆经浓密机液固分离后，得到的溢流液进入一段中和浸出工序，得到的底流进入洗渣压滤机进行洗渣作业，压滤机的多级逆流洗渣方法（可以采用专利申请号200910101009.0公开的方法，也可以采用其他类似的方法）将洗渣水量降至渣量的0.6-0.8倍，洗渣水返高酸浸出过程，报废渣中由于不含二次成型渣（如铁渣），故可送入砖厂制砖或送入水泥厂制备水泥；高酸浸出得到的溢流液使用适量的低含水镁质矿来中和残酸，一段中和矿浆进入浓密机进行固液分离，底流返回高酸浸出槽，上清液经过精滤设备（液体过滤机）精滤后，得到浊度值低于50ppm的一次萃铁前液；使用对铁有选择性的萃取剂（例如：P204）对铁进行萃取脱除，萃取过程完成了铁离子与氢离子的交换，氢离子进入萃余液形成一次萃铁萃余液返回高酸浸出槽使用，铁经过6mol/L盐酸溶液反萃后得到高浓度的一次萃铁反铁液；一次萃取除铁的萃余液根据生产需要将大部分返回浸出过程，在这个过程中镍浓度将会得到富集，另一小部分萃余液则开路到二段中和浸出工序，使用低含水镁质矿来中和残酸，二段中和后的矿浆进入浓密机进行固液分离，底流返回高酸浸出，溢流液经过液体过滤机精滤后，得到浊度值低于50ppm的二次萃铁前液；使用对铁有选择性的萃取剂（例如：P204）对铁进行萃取脱除，产出二次萃铁萃余液（即收铬前液），得到的二次萃铁反铁液与一次萃铁反铁液混合进入喷雾炉经过喷雾煅烧反应制得高纯氧化铁产品和可回用的盐酸，从而实现了铁酸平衡。

本发明的收铬工段流程如图3所示：将二次萃铁萃余液与二次沉镍渣混合，消耗萃余液中的残酸，同时将镍渣中的有价金属溶解到溶液中，碱性不足部分加入氢氧化镁或者氢氧化钙浆，将溶液的pH值调至5.5左右，使得铝、硅、铬，以及少量镍和铁沉淀进入渣中；收铬矿浆进入浓密机进行固液分离，底流渣进一步处理回收金属铬和镍，溢流液及铬渣压滤后液（即收铬后液）进入一次沉镍工段。

本发明的沉镍工段流程如图4－5所示：往收铬后液中加入石灰乳，控制合适的反应温度和pH值，得到氢氧化镍和硫酸钙的混合矿浆，矿浆泵入分离柱（可以采用专利申请号201020174237.9公开的技术，也可以采用其他类似的技术）进行氢氧化镍和硫酸钙的分离，分别得到氢氧化镍浆体和硫酸钙浆体，氢氧化镍浆体进入浓密机进行固液分离，浓密机底流压滤后得到氢氧化镍渣，镍渣进下道工序生产电镍或者镍盐，并从中提取钴金属或者钴盐；硫酸钙压滤后烘干外售；浓密机溢流液和滤液混合加入石灰乳，控制pH值进行二次沉镍，二次沉镍矿浆进入浓密机进行固液分离，底流压滤后得到的渣用收铬前液进行调浆，调完浆返回收铬工段；溢流液和滤液混合进入沉镁工段。（也可使用后段工序中产生的氢氧化镁作为本工序的中和剂，生成氢氧化镍和硫酸镁溶液，硫酸镁溶液到沉镁工序，再用石灰或者氨沉淀为氢氧化镁，从而形成一个物料的循环。）

本发明的氨水沉镁工段流程如图6所示：二次沉镍后液中加入氨水（或者氨气），控制反应温度和pH值，得到氢氧化镁矿浆，氢氧化镁矿浆压滤洗涤后，得到氢氧化镁，洗涤干燥后外售，也可增加煅烧工段，制备高纯氧化镁产品；再往沉镁后液中加入石灰乳，控制反应温度和pH值，得到硫酸钙矿浆，并回收氨气，收氨后液做为回用水返回生产过程使用。

本发明的石灰乳沉镁工段流程如图7所示：二次沉镍后液中加入石灰乳，控制反应温度和pH值，得到氢氧化镁和硫酸钙的混合矿浆，矿浆泵入分离柱进行氢氧化镁和硫酸钙的分离，分别得到氢氧化镁浆体和硫酸钙浆体，氢氧化镁浆体进入浓密机进行固液分离，浓密机底流压滤后得到氢氧化镁渣，氢氧化镁渣用重镁水结晶后液按合适的液固比调浆，然后控制反应温度，吹入二氧化碳气体，进行碳化反应，反应后矿浆压滤得到重镁水，重镁水升温结晶得到高纯碳酸镁，结晶尾液返回调浆过程，碳酸镁烘干后可直接外销，也可以它为中间体生产其它镁盐，例如：氧化镁等。

本发明补充说明：（1）盐酸反铁液的另外几种处理方法：一种是在低温条件下，使其直接生成氧化铁和盐酸产品；另一种是直接对其加热水解，使其生产氢氧化铁胶体外售和回收盐酸产品；还有一种是将氯化铁蒸发浓缩直接制备氯化铁胶体产品。（2）铁的反萃也可以使用低当量硫酸进行反萃，有机在反萃前先加入铁粉，将有机中的三价铁还原成二价铁，进而降低反萃所用的酸浓度，得到的硫酸亚铁溶液可进一步蒸发结晶制成硫酸亚铁产品；也可进行电解生产纯铁，并可在电解尾液中回收酸，酸可返回反萃过程；（3）使用膜分离方法回收系统中残酸：由于萃取得到的反萃液中含有大量的残酸，直接进行喷雾热解一是会对设备造成腐蚀，另外是造成大量的盐酸在喷雾热解过程循环吸收蒸发，对生产不利，因此，本发明使用膜分离方法，对进入喷雾设备的溶液进行残酸的截留，截留的酸返回反萃过程，只让含酸较低的铁溶液进入喷雾设备；（4）在本发明中得到的硫酸钙，可控制一定的条件，煅烧生产活性氧化钙和二氧化硫，氧化钙返回系统内使用，二氧化硫进入制酸系统，制得的硫酸进系统使用，从而实现氧化钙及硫酸这两种大宗辅料的内部循环使用；（5）用于两段中和的矿不只限于镁质矿，经过球磨的铁质矿，或者经过球磨的混合红土矿均可作为中和的物料；（6）报废渣含镍≤0.2%，镍、钴综合回收率≥85%；（7）一段中和反应pH范围为0.5-1.5，中和过程不需加热，利用溶液自热即可，一次萃取除铁萃余液含铁≤5g/L；（8）二段中和反应pH范围为0.5-1.5，中和过程不需加热，利用溶液自热即可，二次萃取除铁萃余液含铁≤1g/L；（9）开路到二段中和浸出的一次萃铁余液占萃余液总量的10-50%；（10）收铬过程中使用的碱，不只限于氢氧化镁，还可使用氢氧化钙、氧化钙、碳酸钙等；（11）收铬过程可分为两段进行，一段将pH值调至2.5-3.5，得到铬含量较高的铬渣；二段将pH值调至3.5-5.5，得到铬含量较少的铝硅渣，从而实现铬与铝硅渣的分离；（12）沉镍工段中，一段沉镍的pH范围为7-9；二段沉镍的pH范围为8.5-9.5；沉镍过程中均需要加入氢氧化镍晶种；（13）沉镁的pH范围为9-13。

Claims

1.一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，包括依次进行的矿料准备工段、浸出萃取除铁工段、收铬工段、沉镍工段和收镁工段，其特征在于：

在矿料准备工段中，矿料洗矿后用浓密机进行固液沉降分离，通过提高浓密机底流浓度，使浓密机底流含固量为30-55%；用过滤设备对浓密机底流脱水，矿料含水降低至15-20%，从而控制进入浸出萃取除铁工段中的水量；

在浸出萃取除铁工段中，利用高酸浸出槽浸矿料，进行镍浓度的富集，富集后的浸出液用浓密机进行固液沉降分离，所得的溢流液进入一段中和浸出槽中，所得的底流经浆化槽后用压滤机多级逆流洗渣方法将洗渣水量降至渣量的0.6－0.8倍，使得返回高酸浸出槽中的洗渣水量减少，提高浸出液中镍浓度；在一段中和槽中进行中和浸出，得到的中和浸出液用浓密机进行固液沉降分离，所得的一段底流返回至高酸浸出槽中，所得的上清液使用精密过滤器精滤得到一次萃铁前液，对一次萃铁前液通过萃取除铁得到反铁液和一次萃铁萃余液，反铁液经过喷雾热解反应制得氧化铁和盐酸，实现铁酸平衡，一次萃铁萃余液一部分返回至高酸浸出槽中，另一部分进入二段中和浸出槽中进行中和浸出，得到的中和浸出液用浓密机进行固液沉降分离，所得的二段底流返回至高酸浸出槽中，所得的上清液使用精密过滤器精滤得到二次萃铁前液，对二次萃铁前液通过萃取除铁得到反铁液和二次萃铁萃余液，反铁液经过喷雾热解反应制得氧化铁和盐酸，二次萃铁萃余液即为收铬工段中的收铬前液；

在收铬工段中，使用沉镍工段中产生的二次沉镍渣消耗收铬前液中的残酸，碱液不足时加入氢氧化镁或氢氧化钙，通过调节pH值的方法回收铬渣，铬渣进一步深加工制得铬产品；

在收镁工段中，对沉镍工段中产生的二次沉镍后液采用石灰乳收镁或氨法收镁。

2.根据权利要求1所述的从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，其特征在于，在沉镍工段中，所用的氢氧化镁来自于收镁工段中产生的氢氧化镁。

3.根据权利要求1所述的从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，其特征在于，反铁液进行喷雾热解反应前，使用膜分离方法对进入喷雾设备的溶液进行残酸的截留，截留的残酸返回反萃过程，含酸较低的反铁液进入喷雾设备。

4.根据权利要求1所述的从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，其特征在于，收收铬工段分为两段进行，一段将pH值调至2.5-3.5，得到铬含量较高的铬渣；二段将pH值调至3.5-5.5，得到铬含量较少的铝硅渣，从而实现铬与铝硅渣的分离。

5.根据权利要求1所述的从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，其特征在于，沉镍工段分为两段进行，一段沉镍的pH范围为7-9，二段沉镍的pH范围为8.5-9.5，沉镍过程中均需要加入氢氧化镍晶种。

6.根据权利要求1所述的从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，其特征在于，在矿料准备工段中，所用的过滤设备为陶瓷过滤机或带式过滤机。

7.根据权利要求1所述的从红土镍矿中综合回收有价金属的方法，其特征在于，在浸出萃取除铁工段中，压滤机多级逆流洗渣方法采用如下方法代替：先用浓密机CCD逆流洗涤，再将CCD逆流洗涤最后一级浓密机的底流渣经pH调节处理后，用带式过滤机或压滤机固液分离后滤渣排放，滤液返回系统使用。