CN111235402B - 一种从黄金熔炼渣中回收金的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属回收技术领域,具体涉及一种从黄金熔炼渣中回收金的方法。主要步骤包括:黄金熔炼渣的破碎,盐酸浸泡,浸渣过滤,调浆,浸金剂处理,活性炭浸出吸附等过程,该方法对环境无污染、回收率高、工艺过程简单,是一种清洁、高效的金回收的方法,适用于工业推广应用。
Description
技术领域
本发明属于金属回收技术领域,具体涉及一种从黄金熔炼渣中回收金的方法。
背景技术
黄金冶炼渣中含有残存的金、银、铜等有价金属,具有较大的回收价值,是一种重要的二次资源。因此,回收黄金冶炼渣中的有价金属,实现冶炼渣资源化,提高矿产综合利用率,具有重要意义。
目前,黄金冶炼渣中常见的回收金的方法包括焙烧-氰化浸出法、酸浸-氰化浸出法、浮选法、高温氯化挥发法、再磨+氰化、再磨+混汞、再熔炼、再磨+重选等;这些方法中,氰化钠和汞属于剧毒物资,存在安全环保风险,其中再磨+氰化法,存在工序多,流程复杂的问题,再磨+混汞法、再熔炼法和再磨+重选法,由于需要进行多次冶炼,提高了生产成本,并且最终渣含金在60g/t以上,仍有一定量的金无法回收,造成了黄金资源的浪费和经济上的损失。
现有技术CN 104232908 A公开了一种从含金炼汞尾渣中回收黄金的方法。首先将炼汞尾渣用球磨机进行磨矿,磨到细度-74μm占90%以上,然后进入浸出槽,在浸出槽中加入溶金剂A、B和C,搅拌浸出24小时,将尾渣中裸露金溶出,采用炭浆方法回收矿浆溶液中的金;浸金后的尾矿浆继续进入浮选系统,先加入活化剂D活化,然后加入浮选剂E和F,以金精矿形式回收被硫化矿包裹的金;该方法具有金回收率高,无环境污染等优点,但由于该技术是应用于从含金炼汞尾渣中回收黄金的方法,并不适用于黄金熔炼渣中回收金;其次,其工艺较为复杂并不是一种高效的回收金的方法。
综上所述,提供一种清洁的回收金的方法,并提高金的回收率,降低回收成本,提高回收的工作效率,具有重要的意义。
发明内容
为克服以上技术问题,本发明提供了一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,该方法对环境无污染、回收率高、工艺过程简单,是一种清洁、高效的金回收的方法,适用于工业推广应用。
为实现以上目的,本发明提供的技术方案如下:
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将黄金熔炼渣破碎;
(2)用盐酸浸泡;
(3)洗涤浸渣、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水调浆,得浆液;
(5)向浆液中加入浸金剂,再用活性炭浸出吸附,得到载金炭,载金炭回收,即得回收金。
优选地,步骤(1)中,所述破碎为将黄金熔炼渣破碎至<2mm;
优选地,步骤(2)中,所述盐酸的质量浓度为31-33%,所述浸泡时间为48-72h;
优选地,步骤(3)中,所述浸渣用水洗涤,洗涤至滤液的pH值为中性时结束;
优选地,步骤(4)中,所述调浆为将滤饼加水至浆液的质量百分比为40-45%;
优选地,步骤(4)中,还包括加入氧化钙调节pH值,所述pH值为10.5-11;
优选地,步骤(5)中,所述浸金剂,包括以下组分:碳化三聚氰酸钠(Na3(CN)3C3H3N6O3)、氧化钠、硫代硫酸钠、聚合硫酸铁、氯化铵;
优选地,按照重量份数计,所述浸金剂包括以下组分:碳化三聚氰酸钠20-40份、氧化钠10-20份、硫代硫酸钠20-40份、聚合硫酸铁0.5-5份、氯化铵1-15份;
优选地,步骤(5)中,以黄金熔炼渣的质量计,所述浸金剂的添加量为1000-3000g/t,优选为2000g/t;
优选地,步骤(5)中,还包括加入浸金助剂;所述浸金助剂由六偏磷酸钠,硝酸铅和过氧化钙组成;
优选地,以黄金熔炼渣的质量计,所述六偏磷酸钠的添加量为,250-400g/t,优选为300g/t;
优选地,以黄金熔炼渣的质量计,所述硝酸铅的添加量为180-260g/t,优选为200g/t;
优选地,以黄金熔炼渣的质量计,所述过氧化钙的添加量为200-300g/t,优选为250g/t;
优选地,所述过氧化钙以每小时1次的添加方式,分5次加入。
优选地,步骤(5)中,以浆液的体积计,所述活性炭的用量为10-40g/L,优选为30g/L;
优选地,步骤(5)中,所述浸出吸附的时间为36-48h。
与现有技术比,本发明的技术优势在于:
(1)本发明提供的回收金的方法工艺简单、实用,具有较高的金回收率,回收率在90%以上;
(2)本发明提供的回收金的方法浸金时间短,节约了回收金的时间成本,提高了回收效率;
(3)本发明提供的回收金的方法不需要使用毒性物质,是一种安全环保的回收金的方法;
(4)本发明中使用的浸金剂是一种环境友好型的环保型浸金剂,能够有效促进金的浸出,提高金的回收率;其中,碳化三聚氰酸钠中的氰基是以共键价的方式连接在一起,由于结构上的原因和空间位阻的关系,这类氰基在碱性条件下通常不会解离除游离氰根离子(CN-),因此与氰化物相比,毒性极低;为环保型浸金剂;
(5)本发明过氧化钙的添加方式可以保障金回收的溶液中PH值的稳定,使其不随着浸金反应时间的变化而发生较大的变化;过氧化钙是助浸剂,可以加速熔炼渣金的溶解速度,缩短浸金时间;
(6)本发明中多硫根和铵根的螯合技术安全环保、能够有效提高金的回收率,且同时具有较好的回收效果稳定性;
(7)浸金助剂的加入与浸金剂具有较好的协同促进作用,能够进一步促进金的浸出,提高金的回收效率。
附图说明
图1:从黄金熔炼渣中回收金的工艺流程图;
现结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
具体实施方式
实施例1
本实施例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、
硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至2mm以下;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7,过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.267克;计算金回收率为92.15%。
实施例2
本例中,按照重量份数计,浸金剂包括以下组分:碳化三聚氰酸钠40份、氧化钠10份、
硫代硫酸钠20份、聚合硫酸铁5份、氯化铵15份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为33%的盐酸浸泡72h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至11,调浆,得质量百分比为45%的浆液;
(5)以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入3000g/t的浸金剂,再用活性炭浸出吸附48h(以浆液的体积计,活性炭的用量为10g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.272克;计算金回收率为92.51%。
实施例3
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.326克;计算金回收率为96.44%。
实施例4
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入1000g/t的浸金剂,250g/t的六偏磷酸钠、180g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为40g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.323克;计算金回收率为96.22%。
实施例5
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入1000g/t的浸金剂,400g/t的六偏磷酸钠、260g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为40g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.319克;计算金回收率为95.93%。
对比例1
将实施例3浸金剂中的氧化钠替换为氢氧化钠。
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氢氧化钠20份、
硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.237克;计算金回收率为89.96%。
对比例2
与实施例3相比,将六偏磷酸钠替换为磷酸钠。
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,300g/t的磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.203克;计算金回收率为87.49%。
对比例3
与实施例3相比,以氯化钠代替氯化铵。
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化钠1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.163克;计算金回收率为84.58%。
对比例4
与对比例3相比,金回收的方法不同。
本例中,浸金剂的组成同实施例3;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的硫酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份,每份50g/t;以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t,之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙,加完剩余的4份为止;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.106克;计算金回收率为80.44%。
对比例5
与对比例3相比,金回收的方法不同。
本例中,按照重量份数计,浸金剂的组成为:碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份;
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至<2mm;
(2)放入钛反应釜中,用质量浓度为31%的盐酸浸泡48h;
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水,并加入氧化钙调节pH值至10.5,调浆,得质量百分比为40%的浆液;
(5)以黄金熔炼渣的质量计,向浆液中加入2000g/t的浸金剂,300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅;然后加入总量为250g/t的过氧化钙;再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计,活性炭的用量为30g/L)得到载金炭,经过解吸电积工艺回收载金炭含金,即得回收金1.211克;计算金回收率为88.07%。
上述详细说明是针对本发明其中之一可行实施例的具体说明,该实施例并非用以限制本发明的专利范围,凡未脱离本发明所为的等效实施或变更,均应包含于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种从黄金熔炼渣中回收金的方法,包括以下步骤:
(1)将黄金熔炼渣破碎;
(2)用盐酸浸泡;
(3)洗涤浸渣、过滤,得滤饼;
(4)滤饼中加水调浆,得浆液;
(5)向浆液中加入浸金剂,再用活性炭浸出吸附,得到载金炭,载金炭回收,即得回收金;
步骤(2)中,所述盐酸的质量浓度为31-33%,所述浸泡时间为48-72h;
步骤(5)中,按照重量份数计,所述浸金剂包括以下组分:碳化三聚氰酸钠20-40份、氧化钠10-20份、硫代硫酸钠20-40份、聚合硫酸铁0.5-5份、氯化铵1-15份;
步骤(5)中,还包括加入浸金助剂;所述浸金助剂由六偏磷酸钠,硝酸铅和过氧化钙组成;以黄金熔炼渣的质量计,所述六偏磷酸钠的添加量为250-400g/t;所述硝酸铅的添加量为180-260g/t;所述过氧化钙的添加量为200-300g/t;
所述过氧化钙以每小时1次的添加方式,分5次加入。
2.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,步骤(1)中,所述破碎为将黄金熔炼渣破碎至<2mm。
3.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,步骤(3)中,所述浸渣用水洗涤,洗涤至滤液的pH值为中性时结束;步骤(4)中,所述调浆为将滤饼加水至浆液的质量百分比为40-45%;步骤(5)中,以黄金熔炼渣的质量计,所述浸金剂的添加量为1000-3000g/t。
4.如权利要求3所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,所述步骤(5)中,以黄金熔炼渣的质量计,所述浸金剂的添加量为2000g/t。
5.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,步骤(4)中,还包括加入氧化钙调节pH值,所述pH值为10.5-11。
6.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,步骤(5)中,以黄金熔炼渣的质量计,所述六偏磷酸钠的添加量为300g/t;
所述硝酸铅的添加量为200g/t;
所述过氧化钙的添加量为250g/t。
7.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,步骤(5)中,以浆液的体积计,所述活性炭的用量为10-40g/L;所述浸出吸附的时间为36-48h。
8.如权利要求7所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法,其特征在于,步骤(5)中,以浆液的体积计,所述活性炭的用量为30g/L。
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