CN111235402B - 一种从黄金熔炼渣中回收金的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于金属回收技术领域，具体涉及一种从黄金熔炼渣中回收金的方法。主要步骤包括：黄金熔炼渣的破碎，盐酸浸泡，浸渣过滤，调浆，浸金剂处理，活性炭浸出吸附等过程，该方法对环境无污染、回收率高、工艺过程简单，是一种清洁、高效的金回收的方法，适用于工业推广应用。

Description

一种从黄金熔炼渣中回收金的方法
技术领域
本发明属于金属回收技术领域，具体涉及一种从黄金熔炼渣中回收金的方法。
背景技术
黄金冶炼渣中含有残存的金、银、铜等有价金属，具有较大的回收价值，是一种重要的二次资源。因此，回收黄金冶炼渣中的有价金属，实现冶炼渣资源化，提高矿产综合利用率，具有重要意义。
目前，黄金冶炼渣中常见的回收金的方法包括焙烧-氰化浸出法、酸浸-氰化浸出法、浮选法、高温氯化挥发法、再磨+氰化、再磨+混汞、再熔炼、再磨+重选等；这些方法中，氰化钠和汞属于剧毒物资，存在安全环保风险，其中再磨+氰化法，存在工序多，流程复杂的问题，再磨+混汞法、再熔炼法和再磨+重选法，由于需要进行多次冶炼，提高了生产成本，并且最终渣含金在60g/t以上，仍有一定量的金无法回收，造成了黄金资源的浪费和经济上的损失。
现有技术CN 104232908 A公开了一种从含金炼汞尾渣中回收黄金的方法。首先将炼汞尾渣用球磨机进行磨矿，磨到细度-74μm占90％以上，然后进入浸出槽，在浸出槽中加入溶金剂A、B和C，搅拌浸出24小时，将尾渣中裸露金溶出，采用炭浆方法回收矿浆溶液中的金；浸金后的尾矿浆继续进入浮选系统，先加入活化剂D活化，然后加入浮选剂E和F，以金精矿形式回收被硫化矿包裹的金；该方法具有金回收率高，无环境污染等优点，但由于该技术是应用于从含金炼汞尾渣中回收黄金的方法，并不适用于黄金熔炼渣中回收金；其次，其工艺较为复杂并不是一种高效的回收金的方法。
综上所述，提供一种清洁的回收金的方法，并提高金的回收率，降低回收成本，提高回收的工作效率，具有重要的意义。
发明内容
为克服以上技术问题，本发明提供了一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，该方法对环境无污染、回收率高、工艺过程简单，是一种清洁、高效的金回收的方法，适用于工业推广应用。
为实现以上目的，本发明提供的技术方案如下：
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将黄金熔炼渣破碎；
(2)用盐酸浸泡；
(3)洗涤浸渣、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水调浆，得浆液；
(5)向浆液中加入浸金剂，再用活性炭浸出吸附，得到载金炭，载金炭回收，即得回收金。
优选地，步骤(1)中，所述破碎为将黄金熔炼渣破碎至＜2mm；
优选地，步骤(2)中，所述盐酸的质量浓度为31-33％，所述浸泡时间为48-72h；
优选地，步骤(3)中，所述浸渣用水洗涤，洗涤至滤液的pH值为中性时结束；
优选地，步骤(4)中，所述调浆为将滤饼加水至浆液的质量百分比为40-45％；
优选地，步骤(4)中，还包括加入氧化钙调节pH值，所述pH值为10.5-11；
优选地，步骤(5)中，所述浸金剂，包括以下组分：碳化三聚氰酸钠(Na3(CN)3C3H3N6O3)、氧化钠、硫代硫酸钠、聚合硫酸铁、氯化铵；
优选地，按照重量份数计，所述浸金剂包括以下组分：碳化三聚氰酸钠20-40份、氧化钠10-20份、硫代硫酸钠20-40份、聚合硫酸铁0.5-5份、氯化铵1-15份；
优选地，步骤(5)中，以黄金熔炼渣的质量计，所述浸金剂的添加量为1000-3000g/t，优选为2000g/t；
优选地，步骤(5)中，还包括加入浸金助剂；所述浸金助剂由六偏磷酸钠，硝酸铅和过氧化钙组成；
优选地，以黄金熔炼渣的质量计，所述六偏磷酸钠的添加量为，250-400g/t，优选为300g/t；
优选地，以黄金熔炼渣的质量计，所述硝酸铅的添加量为180-260g/t，优选为200g/t；
优选地，以黄金熔炼渣的质量计，所述过氧化钙的添加量为200-300g/t，优选为250g/t；
优选地，所述过氧化钙以每小时1次的添加方式，分5次加入。
优选地，步骤(5)中，以浆液的体积计，所述活性炭的用量为10-40g/L，优选为30g/L；
优选地，步骤(5)中，所述浸出吸附的时间为36-48h。
与现有技术比，本发明的技术优势在于：
(1)本发明提供的回收金的方法工艺简单、实用，具有较高的金回收率，回收率在90％以上；
(2)本发明提供的回收金的方法浸金时间短，节约了回收金的时间成本，提高了回收效率；
(3)本发明提供的回收金的方法不需要使用毒性物质，是一种安全环保的回收金的方法；
(4)本发明中使用的浸金剂是一种环境友好型的环保型浸金剂，能够有效促进金的浸出，提高金的回收率；其中，碳化三聚氰酸钠中的氰基是以共键价的方式连接在一起，由于结构上的原因和空间位阻的关系，这类氰基在碱性条件下通常不会解离除游离氰根离子(CN-)，因此与氰化物相比，毒性极低；为环保型浸金剂；
(5)本发明过氧化钙的添加方式可以保障金回收的溶液中PH值的稳定，使其不随着浸金反应时间的变化而发生较大的变化；过氧化钙是助浸剂，可以加速熔炼渣金的溶解速度，缩短浸金时间；
(6)本发明中多硫根和铵根的螯合技术安全环保、能够有效提高金的回收率，且同时具有较好的回收效果稳定性；
(7)浸金助剂的加入与浸金剂具有较好的协同促进作用，能够进一步促进金的浸出，提高金的回收效率。
附图说明
图1：从黄金熔炼渣中回收金的工艺流程图；
现结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
具体实施方式
实施例1
本实施例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、
硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至2mm以下；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7，过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.267克；计算金回收率为92.15％。
实施例2
本例中，按照重量份数计，浸金剂包括以下组分：碳化三聚氰酸钠40份、氧化钠10份、
硫代硫酸钠20份、聚合硫酸铁5份、氯化铵15份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为33％的盐酸浸泡72h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至11，调浆，得质量百分比为45％的浆液；
(5)以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入3000g/t的浸金剂，再用活性炭浸出吸附48h(以浆液的体积计，活性炭的用量为10g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.272克；计算金回收率为92.51％。
实施例3
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.326克；计算金回收率为96.44％。
实施例4
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入1000g/t的浸金剂，250g/t的六偏磷酸钠、180g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为40g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.323克；计算金回收率为96.22％。
实施例5
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入1000g/t的浸金剂，400g/t的六偏磷酸钠、260g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为40g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.319克；计算金回收率为95.93％。
对比例1
将实施例3浸金剂中的氧化钠替换为氢氧化钠。
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氢氧化钠20份、
硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.237克；计算金回收率为89.96％。
对比例2
与实施例3相比，将六偏磷酸钠替换为磷酸钠。
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，300g/t的磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.203克；计算金回收率为87.49％。
对比例3
与实施例3相比，以氯化钠代替氯化铵。
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化钠1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.163克；计算金回收率为84.58％。
对比例4
与对比例3相比，金回收的方法不同。
本例中，浸金剂的组成同实施例3；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的硫酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)将总量为250g/t(以黄金熔炼渣的质量计)的过氧化钙分为5份，每份50g/t；以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅、过氧化钙50g/t，之后每隔1小时添加1份(每份50g/t)过氧化钙，加完剩余的4份为止；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.106克；计算金回收率为80.44％。
对比例5
与对比例3相比，金回收的方法不同。
本例中，按照重量份数计，浸金剂的组成为：碳化三聚氰酸钠20份、氧化钠20份、硫代硫酸钠40份、聚合硫酸铁0.5份、氯化铵1份；
一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将2公斤黄金熔炼渣(金品位687.58克/吨)破碎至＜2mm；
(2)放入钛反应釜中，用质量浓度为31％的盐酸浸泡48h；
(3)用水洗涤浸渣至滤液的pH值为7、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水，并加入氧化钙调节pH值至10.5，调浆，得质量百分比为40％的浆液；
(5)以黄金熔炼渣的质量计，向浆液中加入2000g/t的浸金剂，300g/t的六偏磷酸钠、200g/t硝酸铅；然后加入总量为250g/t的过氧化钙；再用活性炭浸出吸附36h(以浆液的体积计，活性炭的用量为30g/L)得到载金炭，经过解吸电积工艺回收载金炭含金，即得回收金1.211克；计算金回收率为88.07％。
上述详细说明是针对本发明其中之一可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种从黄金熔炼渣中回收金的方法，包括以下步骤：
(1)将黄金熔炼渣破碎；
(2)用盐酸浸泡；
(3)洗涤浸渣、过滤，得滤饼；
(4)滤饼中加水调浆，得浆液；
(5)向浆液中加入浸金剂，再用活性炭浸出吸附，得到载金炭，载金炭回收，即得回收金；
步骤(2)中，所述盐酸的质量浓度为31-33％，所述浸泡时间为48-72h；
步骤(5)中，按照重量份数计，所述浸金剂包括以下组分：碳化三聚氰酸钠20-40份、氧化钠10-20份、硫代硫酸钠20-40份、聚合硫酸铁0.5-5份、氯化铵1-15份；
步骤(5)中，还包括加入浸金助剂；所述浸金助剂由六偏磷酸钠，硝酸铅和过氧化钙组成；以黄金熔炼渣的质量计，所述六偏磷酸钠的添加量为250-400g/t；所述硝酸铅的添加量为180-260g/t；所述过氧化钙的添加量为200-300g/t；
所述过氧化钙以每小时1次的添加方式，分5次加入。
2.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述破碎为将黄金熔炼渣破碎至＜2mm。
3.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述浸渣用水洗涤，洗涤至滤液的pH值为中性时结束；步骤(4)中，所述调浆为将滤饼加水至浆液的质量百分比为40-45％；步骤(5)中，以黄金熔炼渣的质量计，所述浸金剂的添加量为1000-3000g/t。
4.如权利要求3所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，所述步骤(5)中，以黄金熔炼渣的质量计，所述浸金剂的添加量为2000g/t。
5.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，步骤(4)中，还包括加入氧化钙调节pH值，所述pH值为10.5-11。
6.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，步骤(5)中，以黄金熔炼渣的质量计，所述六偏磷酸钠的添加量为300g/t；
所述硝酸铅的添加量为200g/t；
所述过氧化钙的添加量为250g/t。
7.如权利要求1所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，步骤(5)中，以浆液的体积计，所述活性炭的用量为10-40g/L；所述浸出吸附的时间为36-48h。
8.如权利要求7所述的从黄金熔炼渣中回收金的方法，其特征在于，步骤(5)中，以浆液的体积计，所述活性炭的用量为30g/L。
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