CN111231220A - 一种涡轮的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涡轮的注塑模具，包括底板，所述底板的表面四角均固定装配有支杆的一端，四个所述支杆的另一端固定装配有顶板，所述底板的表面固定装配有内筒，所述内筒的内壁底端中心位置固定装配有竖杆，所述内筒的外壁套接有套筒，所述内筒的表面开设有若干个通孔。叶片的数量与挡块的数量之和等于通孔的个数，通孔的数量可根据实际的需求进行设定，将叶片的一端插接到一部分通孔中，叶片的另一端抵靠在竖杆的外壁上，另一部分的通孔中插入挡块，挡块插入到通孔中时，将卡块卡接到卡槽中对挡块的位置进行限制，固定完成叶片后，形成一个模具，可根据选取叶片数量的不同组合成不同的模具用于涡轮的加工，灵活性能强，组合方便。

Description

一种涡轮的注塑模具

技术领域

本发明涉及涡轮的注塑模具技术领域，具体领域为一种涡轮的注塑模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期，成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒(特厚制件可高达5～10分钟)。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准，现有的涡轮生产加工用的注塑模具形状单一，叶片的数量无法进行改变，导致加工所得的涡轮型号也是单一的，灵活性能差，因此本技术方案在现有的注塑模具基础上提出了一种能够解决上述问题的涡轮的注塑模具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种涡轮的注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种涡轮的注塑模具，包括底板，所述底板的表面四角均固定装配有支杆的一端，四个所述支杆的另一端固定装配有顶板，所述底板的表面固定装配有内筒，所述内筒的内壁底端中心位置固定装配有竖杆，所述内筒的外壁套接有套筒，所述内筒的表面开设有若干个通孔，部分所述通孔的内壁插接有叶片，所述叶片的内侧端与竖杆紧密贴合，所述套筒的内壁开设有卡槽，所述卡槽的数量与通孔的数量相同，所述卡槽的内壁卡接有卡块，部分所述卡块的内侧面固定装配有挡块，所述挡块位于通孔内，所述顶板的两侧均固定贯穿有电推杆，所述电推杆的底端固定装配有顶盖，所述顶盖的中心位置贯穿有导管，所述导管的内壁固定装配有输送管，所述输送管贯穿顶板。

优选的，所述顶盖的内侧面开设有凹槽，所述凹槽的内壁固定装配有弹簧的一端，所述弹簧的另一端固定装配有刀片。

优选的，所述顶盖远离凹槽的一侧铰接装配有挡板，所述挡板的表面开设有与导管配合使用的通孔。

优选的，所述挡板的表面固定装配有魔术贴子面，所述顶盖的内侧面固定装配有与魔术贴子面配合使用的魔术贴母面。

优选的，所述竖杆的顶端固定装配有锥体。

优选的，所述套筒的两侧均装配有筒体，所述筒体的内壁插接有气缸的一端，所述气缸与底板固定装配。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：一种涡轮的注塑模具，通过选取不同数量的叶片和挡块，叶片的数量与挡块的数量之和等于通孔的个数，通孔的数量可根据实际的需求进行设定，将叶片的一端插接到一部分通孔中，叶片的另一端抵靠在竖杆的外壁上，另一部分的通孔中插入挡块，挡块插入到通孔中时，将卡块卡接到卡槽中对挡块的位置进行限制，固定完成叶片后，形成一个模具，可根据选取叶片数量的不同组合成不同的模具用于涡轮的加工，灵活性能强，组合方便，通过将套筒套接到内筒上，此时叶片无法从通孔中穿出，达到对叶片进行限位的效果，接通电推杆的外接电源，同时启动两个电推杆，电推杆推动顶盖向内筒的一侧移动，直至顶盖贴合到内筒上，通过输送管和导管的配合，输送管的一端与导管固定，另一端与原料罐连接到一起，将原料通过输送管和导管注入到内筒中，原料按照叶片和内筒共同组合的模具内流动，加工成涡轮，灵活性能强，能够加工出不同叶片的涡轮产品，适用范围更广泛，实用性能强。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的底板和套筒结构俯视图；

图3为图2中的A处结构示意图；

图4为本发明的顶板和顶盖结构仰视图。

图中：1-底板、2-支杆、3-顶板、4-套筒、5-竖杆、6-内筒、7-通孔、8-叶片、9-卡槽、10-卡块、11-挡块、12-筒体、13-气缸、14-电推杆、15-顶盖、16-导管、17-输送管、18-弹簧、19-刀片、20-挡板、21-通孔、22-魔术贴子面、23-魔术贴母面、24-锥体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种涡轮的注塑模具，包括底板1，底板1的表面四角均固定装配有支杆2的一端，四个支杆2的另一端固定装配有顶板3，底板1的表面固定装配有内筒6，内筒6的内壁底端中心位置固定装配有竖杆5，内筒6的外壁套接有套筒4，内筒6的表面开设有若干个通孔7，部分通孔7的内壁插接有叶片8，叶片8的内侧端与竖杆5紧密贴合，套筒4的内壁开设有卡槽9，卡槽9的数量与通孔7的数量相同，卡槽9的内壁卡接有卡块10，部分卡块10的内侧面固定装配有挡块11，挡块11位于通孔7内，顶板3的两侧均固定贯穿有电推杆14，电推杆14的底端固定装配有顶盖15，顶盖15的中心位置贯穿有导管16，导管16的内壁固定装配有输送管17，输送管17贯穿顶板3。

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程，压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行，注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据，注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的，本技术方案中选取的材料均为耐高温材料，避免温度过高造成损坏，根据实际生产的需求选取一定数量的叶片8和挡块11，叶片8的数量与挡块11的数量之和等于通孔7的个数，通孔7的数量可根据实际的需求进行设定，或者选取与通孔7数量相同的叶片8进行使用，将叶片8的一端插接到一部分通孔7中，叶片8的另一端抵靠在竖杆5的外壁上，另一部分的通孔7中插入挡块11，挡块11的形状如图3所示，内侧面为弧面，挡块11插入到通孔7中时，将卡块10卡接到卡槽9中对挡块11的位置进行限制，固定完成叶片8后，将套筒4套接到内筒6上，在套筒4的遮挡下此时叶片8无法从通孔7中向内筒6的外侧移动，接通电推杆14的外接电源，同时启动两个电推杆14，电推杆14推动顶盖15向内筒6的一侧移动，直至顶盖15贴合到内筒6上，输送管17的一端与导管16固定，另一端与原料罐连接到一起，将原料通过输送管17和导管16注入到内筒6中，原料按照叶片8和内筒6共同组合的模具内流动，最后冷却脱模，完成涡轮的加工。

具体而言，顶盖15的内侧面开设有凹槽，凹槽的内壁固定装配有弹簧18的一端，弹簧18的另一端固定装配有刀片19。

弹簧18对刀片19进行限位，当脱模时，如导管16的端部有残留的原料，扳动刀片19向导管16的位置移动，此时弹簧18因自身的弹性性能发生弹性形变，将导管16端部残留的原料刮下，刀片19靠近导管16的一侧为弧形，方便使用，停止对刀片19扳动时，弹簧18恢复起始的弹性性能，带动刀片19缩回到凹槽中。

具体而言，顶盖15远离凹槽的一侧铰接装配有挡板20，挡板20的表面开设有与导管16配合使用的通孔21。

挡板20采用较轻薄的金属板，方便脱模，扳动挡板20，使挡板20对凹槽进行遮挡，避免原料进入到凹槽中影响使用。

具体而言，挡板20的表面固定装配有魔术贴子面22，顶盖15的内侧面固定装配有与魔术贴子面22配合使用的魔术贴母面23。

将挡板20转动至遮挡凹槽的位置后，魔术贴子面22与魔术贴母面23粘贴到一起，对挡板20的位置进行固定，魔术贴子面22与魔术贴母面23的形状如图4所示，能够加强固定的效果。

具体而言，竖杆5的顶端固定装配有锥体24。

锥体24的顶端插入到导管16中，导管16将原料注入到内筒6中时，原料会沿着锥体24的表面进行流动，避免竖杆5的顶端会残留原料。

具体而言，套筒4的两侧均装配有筒体12，筒体12的内壁插接有气缸13的一端，气缸13与底板1固定装配。

气缸13是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力，气缸13通过将活塞杆插入到筒体12中对套筒4的位置进行限制，避免套筒4在使用的过程中随意移动。

工作原理：根据实际生产的需求选取一定数量的叶片8和挡块11，叶片8的数量与挡块11的数量之和等于通孔7的个数，通孔7的数量可根据实际的需求进行设定，或者选取与通孔7数量相同的叶片8进行使用，将叶片8的一端插接到一部分通孔7中，叶片8的另一端抵靠在竖杆5的外壁上，另一部分的通孔7中插入挡块11，挡块11的形状如图3所示，内侧面为弧面，挡块11插入到通孔7中时，将卡块10卡接到卡槽9中对挡块11的位置进行限制，固定完成叶片8后，将套筒4套接到内筒6上，此时叶片8无法从通孔7中穿出，接通电推杆14的外接电源，同时启动两个电推杆14，电推杆14推动顶盖15向内筒6的一侧移动，直至顶盖15贴合到内筒6上，输送管17的一端与导管16固定，另一端与原料罐连接到一起，将原料通过输送管17和导管16注入到内筒6中，原料按照叶片8和内筒6共同组合的模具内流动，最后冷却脱模，完成涡轮的加工，弹簧18对刀片19进行限位，当脱模时，如导管16的端部有残留的原料，扳动刀片19向导管16的位置移动，此时弹簧18因自身的弹性性能发生弹性形变，将导管16端部残留的原料刮下，刀片19靠近导管16的一侧为弧形，方便使用，停止对刀片19扳动时，弹簧18恢复起始的弹性性能，带动刀片19缩回到凹槽中，方便进行下次的使用。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设置备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种涡轮的注塑模具，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的表面四角均固定装配有支杆(2)的一端，四个所述支杆(2)的另一端固定装配有顶板(3)，所述底板(1)的表面固定装配有内筒(6)，所述内筒(6)的内壁底端中心位置固定装配有竖杆(5)，所述内筒(6)的外壁套接有套筒(4)，所述内筒(6)的表面开设有若干个通孔(7)，部分所述通孔(7)的内壁插接有叶片(8)，所述叶片(8)的内侧端与竖杆(5)紧密贴合，所述套筒(4)的内壁开设有卡槽(9)，所述卡槽(9)的数量与通孔(7)的数量相同，所述卡槽(9)的内壁卡接有卡块(10)，部分所述卡块(10)的内侧面固定装配有挡块(11)，所述挡块(11)位于通孔(7)内，所述顶板(3)的两侧均固定贯穿有电推杆(14)，所述电推杆(14)的底端固定装配有顶盖(15)，所述顶盖(15)的中心位置贯穿有导管(16)，所述导管(16)的内壁固定装配有输送管(17)，所述输送管(17)贯穿顶板(3)。

2.根据权利要求1所述的一种涡轮的注塑模具，其特征在于：所述顶盖(15)的内侧面开设有凹槽，所述凹槽的内壁固定装配有弹簧(18)的一端，所述弹簧(18)的另一端固定装配有刀片(19)。

3.根据权利要求2所述的一种涡轮的注塑模具，其特征在于：所述顶盖(15)远离凹槽的一侧铰接装配有挡板(20)，所述挡板(20)的表面开设有与导管(16)配合使用的通孔(21)。

4.根据权利要求3所述的一种涡轮的注塑模具，其特征在于：所述挡板(20)的表面固定装配有魔术贴子面(22)，所述顶盖(15)的内侧面固定装配有与魔术贴子面(22)配合使用的魔术贴母面(23)。

5.根据权利要求1所述的一种涡轮的注塑模具，其特征在于：所述竖杆(5)的顶端固定装配有锥体(24)。

6.根据权利要求1所述的一种涡轮的注塑模具，其特征在于：所述套筒(4)的两侧均装配有筒体(12)，所述筒体(12)的内壁插接有气缸(13)的一端，所述气缸(13)与底板(1)固定装配。

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