CN111229442A - 一种精细钢渣处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种精细钢渣处理工艺，包括：S1、上料并对钢渣进行初步筛分；S2、将初步筛分后的钢渣进行二次筛分，并对二次筛分不合格的钢渣进行一次棒磨；S3、对一次棒磨后的钢渣进行三次筛分，并对三次筛分不合格的钢渣进行一次磁选；S4、二次磁选；S5、对二次磁选磁选出的磁性物料进行二次棒磨；S6、对二次棒磨后的物料进行三次磁选，并对三次磁选选出的磁性物料进行四次筛分。在本申请中，实现了钢渣精细化处理，减少空间的浪费和对环境的污染，对钢渣多次的进行破碎、磁选、筛分，能够减小能耗，把渣和铁进行分离，使铁和渣都能够进行二次利用，提高了经济效益；经过多次的筛分、磁选、棒磨等工艺可形成多种产品，能够满足市场的不同需求。

Description

一种精细钢渣处理工艺
技术领域
本申请涉及钢渣处理技术领域，尤其涉及一种精细钢渣处理工艺。
背景技术
钢渣是炼钢过程中的一种副产品。它由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物以及这些氧化物与溶剂反应生成的盐类所组成。钢渣含有多种有用成分：金属铁2％～8％，氧化钙40％～60％，氧化镁3％～10％，氧化锰1％～8％，故可作为钢铁冶金原料使用。钢渣作为二次资源综合利用有两个主要途径，一个是作为冶炼溶剂在本厂循环利用，不但可以代替石灰石，且可以从中回收大量的金属铁和其他有用元素；另一个是作为制造筑路材料、建筑材料或农业肥料的原材料。钢渣由于利用率低，难以处理，活性低的问题，造成了各个钢厂的大量堆积。不仅造成了大量的空间浪费，还造成了对环境的污染。现有的钢渣处理工艺是利用立式辊磨或球磨进行破碎研磨，难以达到生产的需要而且能耗高设备的稳定性不能够保证。
发明内容
本申请的多个方面提供一种精细钢渣处理工艺，以解决现有技术中难以达到生产的需要而且能耗高设备的稳定性不能够保证的问题。
本申请提供一种精细钢渣处理工艺，包括：
S1、上料并对钢渣进行初步筛分；
S2、将初步筛分后的钢渣进行二次筛分，并对二次筛分不合格的钢渣进行一次棒磨；
S3、对一次棒磨后的钢渣进行三次筛分，并对三次筛分不合格的钢渣进行一次磁选；
S4、二次磁选；
S5、对二次磁选磁选出的磁性物料进行二次棒磨；
S6、对二次棒磨后的物料进行三次磁选，并对三次磁选选出的磁性物料进行四次筛分。
进一步的，所述步骤S4具体为：对二次筛分合格的钢渣和三次筛分合格的钢渣进行二次磁选，二次磁选磁选出的磁性物料输送至缓冲仓，非磁性物料输送至渣堆场。
进一步的，所述步骤S1还包括对初步筛分不合格的钢渣进行破碎，破碎后合格的钢渣进入步骤S2，破碎后仍不合格的钢渣采用电磁吸盘进行吸附，所述电磁吸盘的磁性物全铁含量大于80％。
进一步的，所述步骤S3还包括一次磁选选出的钢渣返回步骤S2中的一次棒磨工序。
进一步的，所述步骤S1具体为：钢渣由铲车装入受料槽，受料槽上设有格筛，格筛的筛孔孔径为200mm。
进一步的，所述步骤S2具体为：所述二次筛分采用第一振动筛，筛孔孔径为30mm，所述第一振动筛的筛上物经第二带式输送机进入第一棒磨机进行一次棒磨。
进一步的，所述步骤S3具体为：钢渣经第一棒磨后经第三带式输送机进入第二振动筛进行三次筛分，所述第二振动筛筛孔孔径为30mm，所述第二振动筛筛上物进入第四带式输送机，所述第四带式输送机上有带式磁选机，所述带式磁选机选出直径30～200mm且铁含量大于等于90％的大块钢渣，尾渣经由返矿皮带返回一次棒磨工序。
进一步的，所述S4具体为：第二振动筛的筛下物经第五带式输送机进入钢渣磁鼓精选机；第一振动筛的筛下物经第六带式输送机，进入钢渣磁鼓精选机；所述钢渣磁鼓精选机磁选出的磁性物料经第七带式输送机输送至缓冲仓，所述钢渣磁鼓精选机磁选出的非磁性物料经第八带式输送机尾渣堆场，尾渣粒度≤5mm，金属铁含量≤1.2％。
进一步的，所述步骤S6具体为：二次棒磨完的物料经由第十带式输送机进入磁选机，所述磁选机选出的磁性物料经由第十一带式输送机进入第三振动筛，所述第三振动筛的筛孔孔径为5mm，所述第三振动筛筛上物为粒钢，粒度为5～30mm，金属铁含量≥90％；所述第三振动筛筛下物金属铁含量≥40％的精粉，粒度0～5mm，尾渣粒度≤5mm，金属铁含量≤1.2％。
在本申请中，由于采用上述技术方案，实现了钢渣精细化处理，减少空间的浪费和对环境的污染，并且对钢渣多次的进行破碎、磁选、筛分，相对于立式辊磨或球磨直接粉磨，能耗更小、可行性高，并且提高稳定性，把渣和铁进行分离，使铁和渣都能够进行二次利用，提高了经济效益；经过多次的筛分、磁选、棒磨等工艺可形成多种产品，使得企业能够满足市场的不同需求，还可根据需求调整产品产量，灵活多变。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请一实施例提供的一种精细钢渣处理工艺的工作流程图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
以下结合附图，详细说明本申请各实施例提供的技术方案。
本实施例提供一种精细钢渣处理工艺，包括：
S1、上料并对钢渣进行初步筛分；
钢渣由铲车装入受料槽，受料槽上设有格筛，格筛对钢渣进行初步筛分，对初步筛分不合格的钢渣进行破碎，破碎后合格的钢渣进入步骤S2，破碎后仍不合格的钢渣采用电磁吸盘进行吸附，电磁吸盘的磁性物全铁含量大于80％。
格筛为可倾动格筛，格筛的筛孔孔径为200mm。大于200mm的大块钢渣溜到一侧马槽中，破碎后，小于200mm的直接进入处理线的第一带式输送机，无法破碎至200mm以下的为大块钢渣，采用电磁吸盘吸附。第一带式输送机设置流量控制功能，人工看管。
S2、将初步筛分后的钢渣进行二次筛分，并对二次筛分不合格的钢渣进行一次棒磨；
小于200mm的钢渣经受料槽下振动给料机进入第一带式输送机，然后进入第一振动筛。第一振动筛筛孔孔径为30mm，第一振动筛筛上物经第二带式输送机进入第一棒磨机进行一次棒磨。
S3、对一次棒磨后的钢渣进行三次筛分，并对三次筛分不合格的钢渣进行一次磁选；
一次棒磨后的钢渣进入第二振动筛进行三次筛分，对三次筛分不合格的钢渣进行一次磁选，一次磁选选出的钢渣返回步骤S2中的一次棒磨工序。
钢渣经第一棒磨机磨碎后，进入第三带式输送机，然后进入第二振动筛进行三次筛分。第二振动筛筛孔30mm，第二振动筛筛上物进入第四带式输送机，第四带式输送机上有带式磁选机，选出30～200mm的大块钢渣，铁含量大于等于90％。尾渣经由返矿皮带返回第一棒磨机。
S4、二次磁选；
对二次筛分合格的钢渣和三次筛分合格的钢渣进行二次磁选，二次磁选磁选出的磁性物料输送至缓冲仓；而非磁性物料输送至渣堆场。
第二振动筛的筛下物进入第五带式输送机，进入钢渣磁鼓精选机；第一振动筛的筛下物进入第六带式输送机，进入钢渣磁鼓精选机；钢渣磁鼓精选机磁选出的磁性物料进入第七带式输送机，输送至缓冲仓；而非磁性物料进入第八带式输送机尾渣堆场，尾渣粒度≤5mm，金属铁含量≤1.2％。
S5、对二次磁选磁选出的磁性物料进行二次棒磨；
磁性物料由第七带式输送机进入缓冲仓缓存。缓冲仓下皮带式给料机，经第九带式输送机均匀给至第二棒磨机震动给料机送入第二棒磨机进行二次棒磨。
S6、对二次棒磨后的物料进行三次磁选，并对三次磁选选出的磁性物料进行四次筛分；
二次棒磨完的物料经由第十带式输送机进入磁选机，磁选机选出的磁性物料经由第十一带式输送机进入第三振动筛。第三振动筛的筛孔为5mm，第三振动筛筛上物为粒钢，粒度为5～30mm，金属铁含量≥90％；第三振动筛筛下物一般为金属铁含量≥40％的精粉，粒度0～5mm，尾渣粒度≤5mm，金属铁含量≤1.2％。
在本申请中，由于采用上述技术方案，实现了钢渣精细化处理，减少空间的浪费和对环境的污染，并且对钢渣多次的进行破碎、磁选、筛分，相对于立式辊磨或球磨直接粉磨，能耗更小、可行性高，并且提高稳定性，把渣和铁进行分离，使铁和渣都能够进行二次利用，提高了经济效益；经过多次的筛分、磁选、棒磨等工艺可形成多种产品，使得企业能够满足市场的不同需求，还可根据需求调整产品产量，灵活多变。
还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种精细钢渣处理工艺，其特征在于，包括：
S1、上料并对钢渣进行初步筛分；
S2、将初步筛分后的钢渣进行二次筛分，并对二次筛分不合格的钢渣进行一次棒磨；
S3、对一次棒磨后的钢渣进行三次筛分，并对三次筛分不合格的钢渣进行一次磁选；
S4、二次磁选；
S5、对二次磁选磁选出的磁性物料进行二次棒磨；
S6、对二次棒磨后的物料进行三次磁选，并对三次磁选选出的磁性物料进行四次筛分。
2.根据权利要求1所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S4具体为：对二次筛分合格的钢渣和三次筛分合格的钢渣进行二次磁选，二次磁选磁选出的磁性物料输送至缓冲仓，非磁性物料输送至渣堆场。
3.根据权利要求1或2所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S1还包括对初步筛分不合格的钢渣进行破碎，破碎后合格的钢渣进入步骤S2，破碎后仍不合格的钢渣采用电磁吸盘进行吸附，所述电磁吸盘的磁性物全铁含量大于80％。
4.根据权利要求1所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S3还包括一次磁选选出的钢渣返回步骤S2中的一次棒磨工序。
5.根据权利要求1所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S1具体为：钢渣由铲车装入受料槽，受料槽上设有格筛，格筛的筛孔孔径为200mm。
6.根据权利要求1所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S2具体为：所述二次筛分采用第一振动筛，筛孔孔径为30mm，所述第一振动筛的筛上物经第二带式输送机进入第一棒磨机进行一次棒磨。
7.根据权利要求4所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S3具体为：钢渣经第一棒磨后经第三带式输送机进入第二振动筛进行三次筛分，所述第二振动筛筛孔孔径为30mm，所述第二振动筛筛上物进入第四带式输送机，所述第四带式输送机上有带式磁选机，所述带式磁选机选出直径30～200mm且铁含量大于等于90％的大块钢渣，尾渣经由返矿皮带返回一次棒磨工序。
8.根据权利要求2所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述S4具体为：第二振动筛的筛下物经第五带式输送机进入钢渣磁鼓精选机；第一振动筛的筛下物经第六带式输送机，进入钢渣磁鼓精选机；所述钢渣磁鼓精选机磁选出的磁性物料经第七带式输送机输送至缓冲仓，所述钢渣磁鼓精选机磁选出的非磁性物料经第八带式输送机尾渣堆场，尾渣粒度≤5mm，金属铁含量≤1.2％。
9.根据权利要求1所述的精细钢渣处理工艺，其特征在于，所述步骤S6具体为：二次棒磨完的物料经由第十带式输送机进入磁选机，所述磁选机选出的磁性物料经由第十一带式输送机进入第三振动筛，所述第三振动筛的筛孔孔径为5mm，所述第三振动筛筛上物为粒钢，粒度为5～30mm，金属铁含量≥90％；所述第三振动筛筛下物金属铁含量≥40％的精粉，粒度0～5mm，尾渣粒度≤5mm，金属铁含量≤1.2％。
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