CN115055271A - 一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，先将铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，得到磁性料与非磁性料；然后将磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，得到筛下物与筛上物；然后将筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，得到粒子钢与颗粒状的尾渣；将筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，得到钢渣铁精粉与尾渣；全铁含量22%‑35%的铁矿粉，经回收处理加工后，得到：出水率90%及以上的粒子钢、全铁含量45%及以上的钢渣铁精粉、全铁含量20%及以下的尾渣；提高了粒子钢与钢渣铁精粉的全铁含量，降低了杂质含量，粒子钢可以直接用于转炉炼钢，减少了返回烧结和高炉的物料量，提高了铁矿粉的回收利用率与经济价值。
Description
技术领域
本发明涉及钢渣处理技术领域，尤其是涉及一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法。
背景技术
钢渣是转炉炼钢的产物，约占粗钢产量的10%-15%，钢渣的矿物相组成以硅酸三钙为主，其次是硅酸二钙、铁酸二钙、游离氧化钙以及游离氧化镁等，并夹杂部分残钢与氧化铁等，其中铁元素的含量为约10%-20%。
目前，钢渣的处理工艺主要有热泼法、浅盘法、风淬法、水淬法、滚筒法、粒化法、热闷法等。其中，热闷法具有适用范围广、处理后的钢渣的稳定性好、粉化率高、渣铁分离充分等优点。目前，通常是将闷渣完成后的钢渣装入棒磨机中进行棒磨，完成后得到钢渣粉，然后利用电磁除铁器对钢渣粉进行处理得到渣钢与除钢渣，然后将除钢渣进行磁选，完成后得到渣选铁矿粉与尾渣。
转炉炼钢时，炉内产生大量的熔融状态的钢渣，经过闷渣处理后，大块钢渣变为小颗粒钢渣，小颗粒钢渣经过传统的破碎、磁选后，可以得到：全铁含量20%以下的道路用尾渣、全铁含量22%-35%的磁选铁矿粉、出水率70%以上的粒钢和渣钢。
目前，上述的全铁22%-35%的磁选铁矿粉，因为其中铁含量偏低、内部S、P含量高，导致无法直接用于转炉冶炼中，只能返回烧结与高炉或者外销处理，且存在该产品市场价格普遍较低的问题。
因此，如何对从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉进行回收处理，提高铁矿粉的回收利用率与经济价值，是本领域内的技术人员急需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，开发设计出铁矿粉的破碎、筛分、磁选、水洗工艺流程，对铁矿粉中的铁进一步富集，以进一步提高全铁含量，降低杂质含量，以便直接投用于转炉炼钢，减少返回烧结和高炉工序，从而提高铁矿粉的回收利用率与经济价值。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1)将铁矿粉储存在储料仓中；
然后将储料仓中的铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性料与非磁性料；
2)将步骤1)得到的磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，筛分完成后得到筛下物与筛上物；
3)将步骤2)得到的筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的粒子钢与非磁性的颗粒状的尾渣；
将步骤2)得到的筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的钢渣铁精粉与非磁性的尾渣。
优选的，铁矿粉中的全铁含量为22%-35%；
粒子钢的出水率≥90%，钢渣铁精粉中的全铁含量≥45%，尾渣中的全铁含量≤20%。
优选的，将步骤1)得到的非磁性料送入振动筛中进行筛分，完成后得到筛上物尾渣与筛下物尾渣，振动筛的筛孔的内径为5mm。
优选的，步骤2)中，滚筒筛的筛孔的内径为20目。
优选的，将步骤3)得到的颗粒状的尾渣返回至储料仓中。
优选的，将步骤3)得到的非磁性的尾渣送入有水沉淀池中进行沉降分离，完成后得到池内尾渣与污泥料。
优选的，将所述污泥料送入压滤机中进行压滤，完成后得到压滤泥与滤液。
优选的，将所述压滤泥送入立磨中进行粉磨处理，完成后得到钢渣微粉。
优选的，将滤液返回至有水沉淀池中。
优选的，1号磁选机的磁场强度为5000千安/米，2号磁选机的磁场强度为3000千安/米，3号磁选机的磁场强度为3000千安/米。
本申请提供了一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：1)将铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性料与非磁性料；2)将步骤1)得到的磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，筛分完成后得到筛下物与筛上物；3)将步骤2)得到的筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的粒子钢与非磁性的颗粒状的尾渣；将步骤2)得到的筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的钢渣铁精粉与非磁性的尾渣；
本申请开发设计出铁矿粉的破碎、筛分、磁选、水洗工艺流程，对铁矿粉中的铁进一步富集，进一步提高了粒子钢与钢渣铁精粉的全铁含量，降低了杂质含量，产出的粒子钢可以直接用于转炉炼钢，减少了返回烧结和高炉工序的物料量，从而提高了铁矿粉的回收利用率与经济价值；
本申请中，全铁含量22%-35%的铁矿粉，经回收处理加工后，得到以下产品：出水率90%及以上的粒子钢、全铁含量45%及以上的钢渣铁精粉、全铁含量20%及以下的尾渣，且所有产品的粒径≤5mm；
按照市场价格，铁矿粉140元/吨，粒子钢价格2200元/吨，钢渣铁精粉的市场价格450元/吨，尾渣30元/吨，扣除加工费以及电费，每吨铁矿粉经回收处理后可以提高收益29元及以上，按照年产铁矿粉12万吨计算，可增加年收益至少348万元。
附图说明
图1为本申请提供的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请提供了一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1)将铁矿粉储存在储料仓中；
然后将储料仓中的铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性料与非磁性料；
2)将步骤1)得到的磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，筛分完成后得到筛下物与筛上物；
3)将步骤2)得到的筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的粒子钢与非磁性的颗粒状的尾渣；
将步骤2)得到的筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的钢渣铁精粉与非磁性的尾渣。
在本申请的一个实施例中，铁矿粉中的全铁含量为22%-35%；
粒子钢的出水率≥90%，钢渣铁精粉中的全铁含量≥45%，尾渣中的全铁含量≤20%。
在本申请的一个实施例中，将步骤1)得到的非磁性料送入振动筛中进行筛分，完成后得到筛上物尾渣与筛下物尾渣，振动筛的筛孔的内径为5mm。
在本申请的一个实施例中，步骤2)中，滚筒筛的筛孔的内径为20目。
在本申请的一个实施例中，将步骤3)得到的颗粒状的尾渣返回至储料仓中。
在本申请的一个实施例中，将步骤3)得到的非磁性的尾渣送入有水沉淀池中进行沉降分离，完成后得到池内尾渣与污泥料。
在本申请的一个实施例中，将所述污泥料送入压滤机中进行压滤，完成后得到压滤泥与滤液。
在本申请的一个实施例中，将所述压滤泥送入立磨中进行粉磨处理，完成后得到钢渣微粉。
在本申请的一个实施例中，将滤液返回至有水沉淀池中。
在本申请的一个实施例中，1号磁选机的磁场强度为5000千安/米，2号磁选机的磁场强度为3000千安/米，3号磁选机的磁场强度为3000千安/米。
本申请中，出水率70%以上的粒钢和渣钢，此处的出水率是指出钢水的产率，例如一吨废钢入炉，最后炼成钢水出来，如果钢水的质量用A来表示，那么出水率=A/1，一般重型废钢的出水率在95%以上，也就是：一吨重型废钢入炉，最后会炼成950kg以上的钢水。
本发明未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
实施例1提供了一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1)将铁矿粉储存在储料仓中；铁矿粉中的全铁含量为25.32%；
然后将储料仓中的铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性料与非磁性料；
将步骤1)得到的非磁性料送入振动筛中进行筛分，完成后得到筛上物尾渣与筛下物尾渣，振动筛的筛孔的内径为5mm；
2)将步骤1)得到的磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，筛分完成后得到筛下物与筛上物；
步骤2)中，滚筒筛的筛孔的内径为20目；
3)将步骤2)得到的筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的粒子钢与非磁性的颗粒状的尾渣；
将步骤2)得到的筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的钢渣铁精粉与非磁性的尾渣；
将步骤3)得到的颗粒状的尾渣返回至储料仓中；
将步骤3)得到的非磁性的尾渣送入有水沉淀池中进行沉降分离，完成后得到池内尾渣与污泥料；
将所述污泥料送入压滤机中进行压滤，完成后得到压滤泥与滤液；
将所述压滤泥送入立磨中进行粉磨处理，完成后得到钢渣微粉；
将滤液返回至有水沉淀池中；
1号磁选机的磁场强度为5000千安/米，2号磁选机的磁场强度为3000千安/米，3号磁选机的磁场强度为3000千安/米；
粒子钢的出水率为90.12%，产率为3.8%；钢渣铁精粉中的全铁含量为47%，产率为18.69%；尾渣中的全铁含量为16.96%，产率为77.51%。
实施例2
实施例2提供了一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，包括以下依次进行的步骤：
1)将铁矿粉储存在储料仓中；铁矿粉中的全铁含量为32.25%；
然后将储料仓中的铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性料与非磁性料；
将步骤1)得到的非磁性料送入振动筛中进行筛分，完成后得到筛上物尾渣与筛下物尾渣，振动筛的筛孔的内径为5mm；
2)将步骤1)得到的磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，筛分完成后得到筛下物与筛上物；
步骤2)中，滚筒筛的筛孔的内径为20目；
3)将步骤2)得到的筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的粒子钢与非磁性的颗粒状的尾渣；
将步骤2)得到的筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的钢渣铁精粉与非磁性的尾渣；
将步骤3)得到的颗粒状的尾渣返回至储料仓中；
将步骤3)得到的非磁性的尾渣送入有水沉淀池中进行沉降分离，完成后得到池内尾渣与污泥料；
将所述污泥料送入压滤机中进行压滤，完成后得到压滤泥与滤液；
将所述压滤泥送入立磨中进行粉磨处理，完成后得到钢渣微粉；
将滤液返回至有水沉淀池中；
1号磁选机的磁场强度为5000千安/米，2号磁选机的磁场强度为3000千安/米，3号磁选机的磁场强度为3000千安/米；
粒子钢的出水率为92.58%，产率为7.56%；钢渣铁精粉中的全铁含量为53.25%，产率为25.64%；尾渣中的全铁含量为17.36%，产率为66.80%。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：
1) 将铁矿粉储存在储料仓中；
然后将储料仓中的铁矿粉送入1号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性料与非磁性料；
2) 将步骤1)得到的磁性料依次进行球磨、滚筒筛筛分，筛分完成后得到筛下物与筛上物；
3) 将步骤2)得到的筛下物送入2号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的粒子钢与非磁性的颗粒状的尾渣；
将步骤2)得到的筛上物送入3号磁选机中进行磁选处理，完成后得到磁性的钢渣铁精粉与非磁性的尾渣。
2.根据权利要求1所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，铁矿粉中的全铁含量为22%-35%；
粒子钢的出水率≥90%，钢渣铁精粉中的全铁含量≥45%，尾渣中的全铁含量≤20%。
3.根据权利要求1所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，将步骤1)得到的非磁性料送入振动筛中进行筛分，完成后得到筛上物尾渣与筛下物尾渣，振动筛的筛孔的内径为5mm。
4.根据权利要求1所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，步骤2)中，滚筒筛的筛孔的内径为20目。
5.根据权利要求1所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，将步骤3)得到的颗粒状的尾渣返回至储料仓中。
6.根据权利要求1所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，将步骤3)得到的非磁性的尾渣送入有水沉淀池中进行沉降分离，完成后得到池内尾渣与污泥料。
7.根据权利要求6所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，将所述污泥料送入压滤机中进行压滤，完成后得到压滤泥与滤液。
8.根据权利要求7所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，将所述压滤泥送入立磨中进行粉磨处理，完成后得到钢渣微粉。
9.根据权利要求7所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，将滤液返回至有水沉淀池中。
10.根据权利要求1所述的一种从转炉钢渣中磁选出的铁矿粉的回收处理方法，其特征在于，1号磁选机的磁场强度为5000千安/米，2号磁选机的磁场强度为3000千安/米，3号磁选机的磁场强度为3000千安/米。
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2022
- 2022-06-06 CN CN202210630992.0A patent/CN115055271A/zh active Pending
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| 刘列喜等: "转炉钢渣处理工艺" * |
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