CN111205885A - 一种环保轮胎橡胶油及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种环保轮胎橡胶油及其制备方法，涉及石油产品加工技术领域。该环保轮胎橡胶油的制备方法，包括如下步骤：将石蜡基原油的减压馏分与环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油混合，得到混合蜡油；对混合蜡油进行糠醛精制，取抽余油并脱除抽余油中的糠醛溶剂以及沸点小于400℃的轻组分，得到环保轮胎橡胶油。本发明中，通过引入石蜡基原油的减压馏分，一方面提高糠醛萃取过程的选择性，另一方面改善传统的环烷基糠醛抽出油进行溶剂精制的传质效果，从而提高环保轮胎橡胶油的收率，并且还能提高芳烃含量和CA值。

Description

一种环保轮胎橡胶油及其制备方法
技术领域
本发明属于石油产品加工技术领域，具体涉及一种环保轮胎橡胶油及其制备方法，尤其涉及一种采用混合蜡油制备环保轮胎用橡胶油的工艺方法。
背景技术
橡胶填充油是橡胶生产过程加入的一种特殊的石油产品，能够显著改善橡胶的理化性能和加工性能，其应用橡胶制品的制造过程时又被称为橡胶加工油或橡胶软化剂，简称橡胶油。芳香基橡胶油因芳烃含量高、与橡胶相容性好，能够赋予轮胎良好的使用性能且成本低廉，在国内外充油橡胶和轮胎生产中曾得到大量的应用。但是，芳香基橡胶油中含有大量的稠环芳烃，这些物质在轮胎的加工、使用以及废弃物处理过程中，会对环境造成污染，且对人体具有致癌作用。
欧盟关于在轮胎生产中禁用芳烃油等有毒橡胶填充油的指令已于2005年底出台，并于2010年01月01日起在轮胎生产中全面禁止使用有毒橡胶油。就国内市场来说，随着社会的发展和汽车产量的不断增加，轮胎的产量一直呈较快上升趋势。随着国际知名轮胎企业在国内投资的增大，国内大型企业子午线轮胎出口量的增加以及发展环境友好的绿色环保产品的趋势，代替芳烃油作为填充剂应用于充油胶和轮胎生产的环保橡胶油必将引起极大的关注，其需求量也相当可观。因此，环保轮胎橡胶油(环保轮胎用的橡胶油)的生产和应用引起了橡胶油生产企业和轮胎生产商的高度关注。
由于轮胎橡胶普遍使用丁苯橡胶类的配方，因此希望环保轮胎橡胶油(轮胎用橡胶增塑剂)中含有适当的芳烃，最好是单环、双环的芳烃或者环烷芳烃，而导致致癌嫌疑的三环或者三环以上的稠环芳烃要尽可能少。
现阶段国内利用催化油浆、芳烃油组分(DAE)生产环保橡胶油的方法，主要集中于溶剂的选择(改善选择性)，或者提高溶剂抽提过程的传质效率，例如：
CN201310198501.0以环烷基馏分油、脱沥青油为原料，进行两段溶剂抽提，制备(二次抽出油)橡胶油；
CN201210392580.4将原料油与C6～C12的轻质烷烃及循环抽出油混合，进入抽提塔制备环保橡胶油的方法；
CN201310291538.8将重质环烷基蜡油进行丙烷脱沥青，脱除极性组分，从而制备精制重质蜡油组分，然后经两段抽提制备(二次抽出油)得到环保橡胶油；
CN201210137951.4将馏分油与抽出油按质量比复配0.6～0.2：0.4～0.8，然后进行溶剂抽提制备(抽余油)环保橡胶油；
CN201610449333.1以多组分混合溶剂作为萃取剂，萃取剂从萃取塔上部输入，原料油从萃取塔下部输入，萃取剂与原料油在萃取塔中逆流接触；
CN201510449302.1采用沸点大于300℃的含有饱和烃、少环芳烃和稠环芳烃的含蜡油和/或脱蜡油，经至少两段溶剂抽提，第二段抽提的抽出油、抽余油即为产品；
CN200910050832.3采用糠醛、二甲基亚砜、NMP等溶剂，抽提生产环保型橡胶填充油；
CN201110054614.4以辽河环烷基润滑油馏分油为原料，采用加氢脱酸-糠醛白土工艺进行了高芳值环保填充油的研制，尽量保留与橡胶相容性好的环烷烃和芳烃，除去了有毒的多环芳烃；
CN201210048263.0以中海绥中36-1减三线馏分油为原料，采用两次溶剂萃取工艺，把有害的多环芳香烃从橡胶油中分离出来，保留无害的少环芳香烃；
CN200910050832.3通过溶剂抽提的方法把有害的多环芳香烃从橡胶油中分离出来，其多环芳烃含量能满足欧盟的环保的要求；
CN200910148684.9以减三线抽出油为原料，在特定条件下用二甲基亚砜三次抽提后，将精制液回收溶剂，再用白土精制即得环保油；
CN200910088931.0将减三线原料油与糠醛在抽提塔内逆流接触，塔底抽出液回收溶剂后得到抽出油，然后将抽出油进行二次萃取，二次萃取得到的精制油即为环保型橡胶油；
CN201010205016.8在减压馏分油在萃取塔内用溶剂萃取，塔顶得到精制油，塔底一次抽出液进入二次萃取塔中部，抽出油进入二次萃取塔下部，并与一次抽出液在塔内混合，新鲜溶剂进入二次萃取塔上部，二次萃取塔顶部流出的二次精制液，经蒸发回收溶剂后得到二次精制油，即为环保型橡胶油；
CN201010248231.6提出了用催化裂化油浆制取环保橡胶填充油的方法，具体是将预处理过的油浆与两种极性不同的萃取剂按一定比例混合，分出的精制液再用极性相对较大的溶剂萃取，这样重复多次，将最后一次精制液除去溶剂后即得环保油。
而国外制备环保橡胶油的典型溶剂抽提法的发明专利，例如：WO9844075公开了一种选择性溶剂再抽提处理芳烃油的方法，具体是以润滑油溶剂精制过程的溶剂抽出油为原料，采用二甲亚砜(DMSO)为溶剂，抽提生产环保芳烃油。
但是，采用溶剂抽提工艺制备环保轮胎橡胶油，整体上很难保证环保轮胎橡胶油的收率，且存在芳烃含量及芳香烃碳原子百分组成CA(percent of aromatic carbons)都相对较低的问题。
发明内容
针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，该制备方法能够提高产物收率，并有效控制芳烃含量及CA值。
本发明还提供一种环保轮胎橡胶油，其具有较高的芳烃含量及CA值，能够满足环保轮胎的要求。
为实现上述目的，本发明的第一个方面是提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，包括如下步骤：
将石蜡基原油的减压馏分与环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE混合，得到混合蜡油；
对混合蜡油进行糠醛精制，取抽余油并脱除抽余油中的糠醛溶剂以及沸点小于400℃的轻组分，得到环保轮胎橡胶油。
本发明在原料中引入石蜡基原油的减压馏分，一方面提高糠醛萃取过程的选择性，另一方面改善传统的环烷基糠醛抽出油进行溶剂精制的传质效果，从而提高环保轮胎橡胶油的收率，此外还能提高芳烃含量及CA值，并且还能控制PCA含量。
并且，本发明提供的环保轮胎橡胶油的制备方法，工艺较为简单，经过简单的糠醛精制以及脱除糠醛溶剂和轻组分即可完成环保轮胎橡胶油的生成，因此有利于实际的生产和推广。
根据特性因数K(用于说明催化裂化原料石蜡烃含量的指标)划分，石蜡基原油是指特性因数K＞12.1的一种原油；环烷基原油是特性因数K为10.5～11.5的一种原油；而特性因数K为11.5～12.1的原油则是中间基础原油。
本发明中所用的原料包括石蜡基原油的减压馏分和环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE，在本发明一些示例中，石蜡基原油的20℃密度小于875kg/m3；环烷基原油的20℃密度大于895kg/m3。
进一步的，石蜡基原油的减压馏分的馏程为340～370℃；环烷基原油的减压馏分的馏程为440～520℃。选择具有上述馏程的石蜡基原油的减压馏分以及环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油，能够有利于后续糠醛精制的实施，控制芳烃含量及CA值，并进一步提高产物收率。
进一步的，石蜡基原油的减压馏分的体积最好小于或者等于环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE的体积。
在本发明一些优选的示例中，石蜡基原油的减压馏分与环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE之间的体积比为1：1～4，这样不仅能够确保石蜡基原油的减压馏分对糠醛萃取过程中的选择性以及保证溶剂精制的传质效果，而且还有利于后续去除小于400℃的轻组分。
进一步的，糠醛精制可以在萃取塔(又称为“抽提塔”)中进行，比如可以采用填充式萃取塔(又称为“填料式萃取塔”)，并控制糠醛精制过程中，剂油体积比为1.5～2.5：1，萃取塔的塔顶温度为85～105℃，萃取塔的塔底温度为55～85℃。在此工艺条件下进行糠醛精制，能够获得理想的物理萃取效果，实现稠环芳烃与其它芳烃之间的有效分离，同时还能保证传质效果。
具体的，糠醛精制可采用目前常规的萃取精制方式，使混合蜡油从萃取塔下部的入口进入，糠醛溶剂从萃取塔上部的入口进入，混合蜡油与糠醛溶剂在萃取塔中逆流接触以进行物理萃取，获得的精制液(即抽余油)从萃取塔顶部流出，而有害稠环芳烃则集中到抽出油中，并从萃取塔底部流出。
进一步的，萃取塔的塔顶与萃取塔的塔底之间的温度梯度最好控制在20～30℃，比如萃取塔塔顶的温度为105℃，萃取塔塔底的温度为95℃或者85℃。
本发明对于如何脱除抽余油中的糠醛溶剂以及轻组分的方式不做特别限定，可以采用本领域任意可实现的方式实现，比如可以通过蒸发汽提实现。在本发明具体实施过程中，是对抽余油进行闪蒸，以脱除其中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，从而得到环保轮胎橡胶油。
具体的，闪蒸工艺条件可以根据糠醛溶剂以及轻组分的实际情况合理设置，比如可采用减压闪蒸的方式，所使用的设备可以是闪蒸塔。在本发明具体实施过程中，闪蒸的工艺条件为：系统残压150～220mmHg，闪蒸气相温度最高不超过305℃，从而能够有效脱除糠醛溶剂以及石蜡基原油的减压馏分(即轻组分)，闪蒸塔塔底所得到的重组分即为环保轮胎用橡胶油产品。
本发明的第二个方面是提供一种环保轮胎橡胶油，是采用前述第一个方面中所提供的制备方法得到。
本发明提供的环保轮胎橡胶油的制备方法，利用石蜡基原油的减压馏分降低了原料的基础粘度，从而改善了环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE在糠醛精制过程中对稠环芳烃的选择性，其环保轮胎橡胶油CA值和芳烃含量相较于对比例都有所提升，PCA含量均质2.6％以下，且环保轮胎橡胶油的收率均在40wt％以上，相对于对比例的收率显著增加，增幅比例在20％以上。
并且，该制备方法简单可行，工艺条件较为温和，因此非常有利于实际的生产和应用。
本发明提供的环保轮胎橡胶油，其芳烃含量和CA值都相对较高，稠环芳烃的含量也达到了环保轮胎的要求。并且，该环保轮胎橡胶油可通过非常简单的工艺得到，因此还具有加工成本低的优势。
附图说明
图1为本发明实施例中所提供的环保轮胎橡胶油的制备工艺流程图。
具体实施方式
目前，多数环保轮胎橡胶油的生产工艺中都涉及溶剂抽提工艺。但是溶剂抽提的过程本身属于物理过程，溶剂的溶解性、选择性均是相对的或者说是相矛盾的：溶剂对原料油的溶解能力强，则对稠环芳烃的选择性较差；溶剂对稠环芳烃的选择性强，则对原料油的整体溶解能力就差。
现阶段采用溶剂抽提工艺制备环保橡胶油，其立足点多集中在以下两个思路：
(1)将一次抽出油进行第二次溶剂抽提，所使用的溶剂比如可以采用糠醛、二甲基亚砜、NMP或者其组合，所得抽余油即为环保橡胶油；
(2)馏分油或者脱沥青油的一次抽出油与馏分油(蜡油)或者轻质烃(C6～C12)混合，然后进行溶剂抽提，制备环保橡胶油。
环烷基的重质减压馏分(例如减四线)的芳烃油DAE，由于烃组成结构的原因，采用上述的两种溶剂抽提方案，制备环保轮胎橡胶油(环保轮胎用的橡胶油)，其难点主要在于以下两点：
(1)环烷基抽出油粘度大(通常40℃运动粘度在5000mm2/s，个别达到10000mm2/s以上)，因此在抽提塔底部温度接近50℃时，原料粘度过大会造成萃取塔的填料粘堵，导致传质失效，使溶剂抽提不能达到预期的效果；
(2)采用溶剂油(C6～C12)稀释，由于轻烃进入溶剂体系，造成溶剂系统组成不确定，二次抽提难于连续、稳定运转。整体上会造成溶剂大量损耗，环保轮胎橡胶油的收率较低，还可能导致装置操作波动等一系列问题。
而本发明在环烷基原油的重质减压馏分油的芳烃抽出油(DAE)中引入石蜡基原油的减压馏分，一方面提高溶剂萃取过程中的选择性，进而有效控制芳烃含量及CA值，另一方面改善传质效果，从而提高环保轮胎橡胶油的收率。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例和对比例中所用的石蜡基减压馏分(以下简称“A组分”)和环烷基芳烃油DAE(以下简称“B组分”)的基本性质列举如下：
A组分：石蜡基减压馏分，馏程340～370℃，密度868g/m3，芳烃含量13.6％，CA值6.3％；
B组分：环烷基芳烃油DAE，馏程440～520℃，密度993g/m3，芳烃含量62％，CA值34％。
其中，芳烃含量是依据美国材料与试验协会标准《ASTM D2007-11(2016)粘土凝胶吸附色谱法测定橡胶增量及作业油和加工油中特性基团的试验方法》测定；CA值是依据《ASTM D2140-2008计算石油制绝缘油的碳类组分的标准试验方法》测定。
实施例1
本实施例提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
将80L的B组分，20L的A组分，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合蜡油，记为混合蜡油H10，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合蜡油H10的进料速度为2L/h，溶剂体积比为2.0：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为105℃，塔底温度为85℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为180mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到的重润即为环保轮胎橡胶油产品，记为KQ11。
实施例2
本实施例提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
将80L的B组分，20L的A组分，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合蜡油，记为H10，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合蜡油H10的进料速度为2L/h，溶剂体积比为2.0：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为95℃，塔底温度为75℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为150mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到的重润即为环保轮胎橡胶油产品，记为KQ12。
实施例3
本实施例提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
将80L的B组分，20L的A组分，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合蜡油，记为H10，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合蜡油H10的进料速度为2L/h，溶剂体积比为2.0：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为85℃，塔底温度为65℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为200mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到的重润即为环保轮胎橡胶油产品，记为KQ13。
实施例4
本实施例提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
将50L的B组分，50L的A组分，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合蜡油，记为H20，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合蜡油H20的进料速度2L/h，控制溶剂体积比为1.5：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为105℃，塔底温度为75℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为220mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到的重润即为环保轮胎橡胶油产品，记为KQ21。
实施例5
本实施例提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
将50L的B组分，50L的A组分，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合蜡油，记为H20，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合蜡油H20的进料速度2L/h，控制溶剂体积比为1.5：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为95℃，塔底温度为65℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为200mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到的重润即为环保轮胎橡胶油产品，记为KQ22。
实施例6
本实施例提供一种环保轮胎橡胶油的制备方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
将50L的B组分，50L的A组分，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合蜡油，记为H20，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合蜡油H20的进料速度2L/h，控制溶剂体积比为1.5：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为85℃，塔底温度为55℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为180mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到的重润即为环保轮胎橡胶油产品，记为KQ23。
对比例1
将80L的B组分，20L的200号溶剂油(又称松香水，工业中主要作为稀释剂使用)，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合油，记为混合油H1，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合油H1的进料速度为2L/h，溶剂体积比为2.5：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为105℃，塔底温度为85℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为150mmHg，闪蒸气相温度最高约250℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及溶剂油组分，收集最终产物，记为KQ01。
对比例2
将80L的B组分，20L的200号溶剂油，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合油，记为混合油H1，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合油H1的进料速度为2L/h，溶剂体积比为2.5：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为95℃，塔底温度为75℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为200mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及溶剂油组分，收集最终产物，记为KQ02。
对比例3
将80L的B组分，20L的200号溶剂油，在500L的脉冲调和釜内调和，形成均一的混合油，记为混合油H1，然后取其中的20L，作为2L/h的糠醛精制试验装置的进料。
控制混合油H1的进料速度为2L/h，溶剂体积比为2.5：1，开展糠醛抽提，其中塔顶温度为85℃，塔底温度为65℃；收集抽余液并在快速蒸馏仪上进行闪蒸，其中系统残压为220mmHg，闪蒸气相温度最高约305℃，脱除抽余液中的糠醛溶剂以及溶剂油组分，收集最终产物，记为KQ03。
对前述实施例1-6的产物与对比例1-3的产品进行测量和计算，分别比较其芳烃组成、CA值、PCA以及收率(以B组分为基准)，其中实施例1-3的结果如下表1所示，实施例4-6的结果如下表2所示，对比例1-3的结果如下表3所示。
表1
实施例 实施例1 实施例2 实施例3 试验方法
产品编号 KQ11 KQ12 KQ13
组成(芳烃)％ 40.2 41.5 43.8 ASTM D2007
C<sub>A</sub>值 15 15.5 16.3 ASTM D2140
PCA，％ 2.6 2.6 2.5 IP346
收率，wt％ 40.3 42.3 43.5
表2
实施例 实施例4 实施例5 实施例6 试验方法
产品编号 KQ21 KQ22 KQ23
组成(芳烃)％ 43.2 44.5 44.0 ASTM D2007
C<sub>A</sub>值 16 16.7 16.4 ASTM D2140
PCA，％ 2.6 2.6 2.4 IP346
收率，wt％ 41.0 43.2 45.4
表3
对比例 对比例1 对比例2 对比例3 试验方法
产品编号 KQ01 KQ02 KQ03
组成(芳烃)％ 39.3 40.7 42.2 ASTM D2007
C<sub>A</sub>值 14.6 15.0 15.2 ASTM D2140
PCA，％ 2.6 2.6 2.5 IP346
收率，wt％ 33.6 34.7 36.2
根据表1和表2的结果可知，采用本发明实施例的方法，在环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE中适当加入石蜡基原油的减压馏分，能够使环保轮胎橡胶油的收率在40wt％以上，并且芳烃含量(ASTM D2007)稳定维持在40.3％以上，CA值(ASTM D2140)稳定维持在15.0以上，PCA含量(稠环芳烃含量)在2.6％及以下。
进一步对比表1和表3中的结果，以对比例1和实施例1的对比结果为例，环保轮胎橡胶油的收率由33.6％提高到了40.3％，增幅比例达到了20.83％；芳烃含量由39.3％增大到了40.3％，CA值从14.6提高到了15.0，PCA含量基本相同。
同样，对比例2和实施例2，环保轮胎橡胶油的收率由34.7％提高到了43.2％，增幅比例达到了21.90％；芳烃含量由40.7％增大到了41.5％，CA值从15.0提高到了15.5，PCA含量基本相同。
同样，对比例3和实施例3，环保轮胎橡胶油的收率由36.2％提高到了43.5％，增幅比例达到了20.17％；芳烃含量由42.2％增大到了43.8％，CA值从15.2提高到了16.3，PCA含量基本相同。
因此可见，本发明实施例在环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE中加入石蜡基原油的减压馏分，相较于对比例在环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油DAE中加入200号溶剂油，且在相同的加入比例以及相同的糠醛抽提工艺条件下，环保轮胎橡胶油的收率显著提升，相较于对比例的增幅比例在20％以上，并且芳烃含量和CA值也都有所提高。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种环保轮胎橡胶油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将石蜡基原油的减压馏分与环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油混合，得到混合蜡油；
对所述混合蜡油进行糠醛精制，取抽余油并脱除所述抽余油中的糠醛溶剂以及沸点小于400℃的轻组分，得到所述环保轮胎橡胶油。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述石蜡基原油的20℃密度小于875kg/m3；所述环烷基原油的20℃密度大于895kg/m3。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述石蜡基原油的减压馏分的馏程为340～370℃；所述环烷基原油的减压馏分的馏程为440～520℃。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述石蜡基原油的减压馏分的体积小于或等于所述环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油的体积。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述石蜡基原油的减压馏分与所述环烷基原油的减压馏分的芳烃抽出油之间的体积比为1：1～4。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述糠醛精制在萃取塔中进行，并控制糠醛精制过程中，剂油体积比为1.5～2.5：1，萃取塔的塔顶温度为85～105℃，萃取塔的塔底温度为55～85℃。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，萃取塔的塔顶与萃取塔的塔底之间的温度梯度为20～30℃。
8.根据权利要求1或6所述的制备方法，其特征在于，对所述抽余油进行闪蒸，脱除其中的糠醛溶剂以及小于400℃的轻组分，得到所述环保轮胎橡胶油。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述闪蒸的工艺条件为：系统残压150～220mmHg，闪蒸气相温度最高不超过305℃。
10.一种环保轮胎橡胶油，其特征在于，是采用权利要求1-9任一项所述制备方法得到。
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