CN111195737A - 一种轭铁双面钻孔方法 - Google Patents

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赵莉
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明涉及一种铁路信号继电器关键零件（轭铁）的钻孔方法，是一种同时对钻轭铁刀口两侧面φ1.5孔加工方法，特别是关于一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：通过一次装夹、定位，液压自动夹紧，使用定制的中心钻同时钻轭铁刀口两侧面孔，彻底消除了由于分序、多次定位不准、人为因素而引起的加工误差，提高了孔的位置精度和尺寸精度的一致性，可靠的保证了两孔的加工精度；同时提高了生产效率，降低了工人劳动强度，两孔的位置尺寸精度、同轴度得到了可靠保证，而且以便保证继电器有效可靠连接，保障轨道列车安全出行。

Description

一种轭铁双面钻孔方法
技术领域
本发明涉及一种铁路信号继电器关键零件（轭铁）的钻孔方法，是一种同时对钻轭铁刀口两侧面φ1.5孔加工方法，特别是关于一种轭铁双面钻孔方法。
背景技术
目前各种类型的铁路信号继电器在轨道信号控制系统中广泛应用，轭铁是此类产品的核心关键零件，其原材料是电磁纯铁DT4A，在产品中是和线圈、衔铁、轭铁构成的一个磁路组件，来实现产品磁路的导通作用，轭铁坯料为冷轧加工而成的电磁纯铁直条料，公司产品中涉及两种轭铁，工序见图1；其孔的位置、尺寸精度一样，区别在于两种轭铁的厚度尺寸不一样，具体见图1中的参数t值。在轭铁刀口两侧面有两个φ1.5的孔，在继电器组装调试过程中需要将钢丝卡装入轭铁刀口两侧面的孔内，保证衔铁能够可靠灵活动作、不得横向移动、不卡阻、不掉落，其组装工序图见图2。 而轭铁刀口两侧面孔的位置及尺寸精度对装钢丝卡有重要的影响，所以φ1.5孔的位置尺寸及公差也就有了较高的要求。
为了保证磁路的可靠性，对其（轭铁）两极面的加工精度有较高的要求，要求轭铁刀口两侧面φ1.5孔的同轴度在0.1mm内；现行的加工工艺方法是采用人工方式在普通台钻上，通过操作者手捏将钻胎固定在轭铁上，然后放在台钻平台上先点窝再钻孔，完成一侧孔的钻序后操作者在不松手的情况下翻转轭铁进行另外一个孔的钻；该工序存在工序长，劳动强度大，钻孔的尺寸精度和位置精度受人为因素的影响较大。
随着铁路及城市轨道的高速发展，对铁路信号继电器的需求量明显增加，产品的可靠性、稳定性也有更高的要求，现有的工艺技术方法无法满足市场需求，进行工艺改进势在必行。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺性好，可靠性高，质量可靠的一种轭铁双面钻孔方法。
本发明的技术方案是：提供一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：至少包括如下步骤：
备料，对待钻孔的轭铁进行酸洗除油、除锈处理；
上料：将待钻孔的轭铁摆放在上料工位，通过吸盘抓取轭铁并输送至钻孔工位，液压自动夹紧；
钻孔：按照设定好的钻机钻孔程序，使用中心钻头开始对轭铁两个孔同时钻孔，钻孔完成后同时对两个孔倒角；
下料：完成钻孔后，通过吸盘抓取轭铁并输送至下料工位，然后人工取走工件。
所述的轭铁为已经加工过的两极面，且修磨过刀口上毛刺的轭铁。
所述的钻孔所用的钻头为中心钻：其刃径为φ1.5，刃径长3.2mm。
所述的钻机是轭铁双面钻机。
本发明的优点是，将已经加工过轭铁极面的半成品，在轭铁双面钻机上同时钻φ1.5的孔，实现了一次装夹、定位，液压自动夹紧，同时钻轭铁刀口两侧面孔，彻底消除了由于分序、多次定位不准、人为因素而引起的加工误差，提高了孔的位置精度和尺寸精度的一致性，可靠的保证了两孔的加工精度。
附图说明
图1是经加工过两极面，且修磨过刀口上毛刺的轭铁；
图2是磁路组件。
图中：1.钢丝卡；2.线圈；3.衔铁组件；4.轭铁；5.铁芯。
具体实施方式
实施例1
本发明涉及一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：至少包括如下步骤：
备料，对待钻孔的轭铁4进行酸洗除油、除锈处理；
上料：将待钻孔的轭铁4摆放在上料工位，通过吸盘抓取轭铁4并输送至钻孔工位，液压自动夹紧；
钻孔：按照设定好的钻机钻孔程序，使用中心钻头开始对轭铁4的两个孔同时钻孔，钻孔完成后同时对两个孔倒角；
下料：完成钻孔后，通过吸盘抓取轭铁4并输送至下料工位，然后人工取走工件。
所述的轭铁4为已经加工过的两极面，且修磨过刀口上毛刺的轭铁4。
所述的钻孔所用的钻头为中心钻：其刃径为φ1.5，刃径长3.2mm。
所述的钻机是轭铁4的双面钻机。
所述轭铁4的厚度是4mm或5mm。
所述轭铁4的两个孔开始钻孔距离是32mm。
所述轭铁4的两个孔到轭铁边沿距离是2mm。
如图2所示，磁路组件的工作原理：在线圈2通电的情况下，产生磁场，使得衔铁组件3和铁芯5吸合；当线圈2断电后，磁场消失，在重力的作用下使得衔铁组件3和铁芯5断开；衔铁组件3在动作的过程中是被钢丝卡1卡住的，衔铁不能横向移动，只能以轭铁4的刀口为中心做旋转运动；钢丝卡1的两个爪是插入在轭铁4刀口两侧φ1.5的小孔内。
本发明是在轭铁4双面钻机上，对轭铁4刀口两侧面的φ1.5孔进行钻孔，实现了一次装夹、定位，液压自动夹紧，使用定制的中心钻同时钻轭铁4刀口两侧面孔，彻底消除了由于分序、多次定位不准、人为因素而引起的加工误差，提高了孔的位置精度和尺寸精度的一致性，可靠的保证了两孔的加工精度。按照目前的市场成本核算，年节约成本达到了百万，从长远看，实施该工艺方法改进所产生的经济效率还是相当可观的。
本方法同时减轻了工人的劳动强度，提高了车间的生产能力等问题，有效保证继电器有效可靠连接，从而保障轨道列车安全出行。

Claims (7)

1.一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：至少包括如下步骤：
备料，对待钻孔的轭铁（4）进行酸洗除油、除锈处理；
上料：将待钻孔的轭铁（4）摆放在上料工位，通过吸盘抓取轭铁（4）并输送至钻机的钻孔工位，液压自动夹紧；
钻孔：按照设定好的钻机钻孔程序，使用中心钻头开始对轭铁（4）两个孔同时钻孔，钻孔完成后同时对两个孔倒角；
下料：完成钻孔后，通过吸盘抓取轭铁（4）并输送至下料工位，然后人工取走工件。
2.根据权利要求1所述的一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：所述的轭铁（4）为已经加工过的两极面，且修磨过刀口上毛刺的轭铁（4）。
3.根据权利要求1所述的一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：所述钻孔所用的钻头为中心钻：其刃径为φ1.5，刃径长3.2mm。
4.根据权利要求1所述的一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：其特征是：轭铁（4）的厚度是4mm或5mm。
5.根据权利要求1所述的一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：所述轭铁（4）的两个孔开始钻孔距离是32mm。
6.根据权利要求1所述的一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：所述轭铁（4）的两个孔到轭铁（4）边沿的距离是2mm。
7.根据权利要求1所述的一种轭铁双面钻孔方法，其特征是：所述的钻机是轭铁（4）的双面钻机。
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