CN111195666B - 一种全自动冲筋设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动冲筋设备，包括机架、设置于机架上的定模组件和动模组件，动模组件在竖直方向升降，且动模组件的下端设置有上凹槽，定模组件的上端设置有下凹槽，机架的相对两侧分别设置有进料单元和下料单元；进料单元包括进料架以及传送带，传送带与定模组件之间设置有进料件，进料件上设置有上料通道，上料通道的一端与传送带的输出端对齐，上料通道的另一端与下凹槽对齐；下料单元包括出料架以及出料件，出料件上设置有出料通道，出料通道与下凹槽远离进料件的一端对齐，下料架上且位于出料件远离定模组件的一端设置有用于阻挡棒料的阻挡件。通过进料单元和下料单元，实现全自动的上料和下料，提升生产过程中的安全性。

Description

一种全自动冲筋设备

技术领域

本发明涉及轴加工设备的技术领域，尤其是涉及一种全自动冲筋设备。

背景技术

为了便于电机轴与其他零件进行连接，通常需要在电机轴的光滑外周面上加工出四条均匀分布的凸筋，这样可使其他零件直接卡接在电机轴的凸筋上。

现有公告号CN206392706U的专利公开了一种冲筋模具，包括连接于冲压机滑块的上模板、设置于上模板下方的上冲筋块、设置于冲压机底座上的下冲筋块。其中，滑块可带动上模板上下移动来实现对工件的冲压。冲压机底座设置于上模板的下方，且与上模板的位置相对；上冲筋块与下冲筋块的位置相互对应，上冲筋块的下端面开设有上凹槽，上凹槽呈长条状，其两端分别延伸至上冲筋块的两侧，且上凹槽的开口两侧边沿均形成90°棱边；下冲筋块的上端面开设有与上凹槽位置相互对应的下凹槽，下凹槽也呈长条状，其两端分别延伸至下冲筋块的两侧，且下凹槽的开口两侧边沿也都形成90°棱边。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：

在实际生产过程中，需要人工将棒料逐个放置于下冲筋块的下凹槽处，而后由冲压机直接带动上模板向下冲压，使上模板上的上冲筋块直接压在电机轴上，进而使上凹槽开口处的两条棱边抵压在电机轴的外周面上方，这样上凹槽与下凹槽上的四个棱边就会直接压入到电机轴内，从而在电机轴的外周面上形成四个凸筋。由此可见现有设备和模具仍需要人工上料和下料，在上下料过程中有手部需要伸至上模板与下模板之间，当需要误操作时，容易发生安全事故。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种全自动冲筋设备，通过进料单元和下料单元，实现全自动的上料和下料，提升生产过程中的安全性。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动冲筋设备，包括机架、设置于机架上的定模组件和动模组件，所述动模组件在竖直方向升降，且所述动模组件的下端设置有上凹槽，所述定模组件的上端设置有下凹槽，所述机架的相对两侧分别设置有进料单元和下料单元；

所述进料单元包括进料架以及传送带，所述传送带与定模组件之间设置有进料件，所述进料件上设置有上料通道，所述上料通道的一端与传送带的输出端对齐，所述上料通道的另一端与下凹槽对齐；

所述下料单元包括出料架以及出料件，所述出料件上设置有出料通道，所述出料通道与下凹槽远离进料件的一端对齐，所述下料架上且位于出料件远离定模组件的一端设置有用于阻挡棒料的阻挡件。

通过采用上述技术方案，传送带将棒料逐个送入进料通道内，棒料通过进料通道后逐个被推动进入下模的下凹槽处，实现自动上料的目的，而后棒料通过下料通道直至抵接于阻挡件，使得其中一根棒料定位固定于下模上，再驱动上模与下模合膜加工棒料，在加工完成后推动抵接于螺杆的棒料脱离下料架，进料单元中棒料继续被送入，直至新的棒料抵接于阻挡件，同时新的棒料进入下模中，被加工完成的棒料逐渐被送至下料通道的输出端并离开下料架，实现连续性棒料加工，提升生产的安全性以及加工效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料单元还包括设置于机架上的进料斗，所述进料斗的下端且位于传送带的正上方开设有料口，所述料口的宽度大于棒料的直径，且所述料口的宽度小于棒料直径的两倍。

通过采用上述技术方案，进料斗中料口的大小设置，使得棒料逐个通过料口，进而实现传送带将棒料逐个送入进料管中的目的。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料斗内滑动设置有调节板，所述调节板沿传送带的长度方向滑动设置。

通过采用上述技术方案，移动调节板，改变调节板得位置，实现能够在进料斗中投入不同长度的棒料，即实现不同长度棒料的上料，提升设备的适用范围。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料斗的下端且位于料口宽度方向的一侧铰接有用于阻挡棒料的凸轮，所述凸轮的转动轴线平行于传送带的长度方向，所述凸轮半径最短的一端与料口远离凸轮的一侧的距离大于棒料的直径。

通过采用上述技术方案，当凸轮转动时，凸轮部分伸入料口中，当凸轮半径最小的一端朝向料口时，此时会有一根棒料通过下落至传送带上，凸轮继续转动，其余棒料被凸轮阻挡于进料斗中，实现向传送带上逐个输送棒料的目的，避免两个棒料并列下落于传送带上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料架上且沿传送带的长度方向间隔设置有压轮，所述压轮位于传送带的上方，且所述压轮滚动抵接于棒料的上端。

通过采用上述技术方案，由于不断的存在棒料下落至传送带上，使得传送带在竖直方向发生跳动，当棒料离开进料斗的下方时，压轮滚动抵接于棒料的上端，使得棒料稳定抵接于穿传送带上，压轮避免棒料从传送带上掉落，进一步提升了棒料传送的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下料架上且位于阻挡件与下料通道的输出端之间设置有引导棒料滚动的下料斜面，所述下料斜面相对水平面呈倾斜设置。

通过采用上述技术方案，当棒料移动至抵接于阻挡件后，上模与下膜合膜的同时，抵接于阻挡件的棒料逐渐沿下料斜面滚动，实现自动下料的目的。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：

所述阻挡件上设置有传感器，所述机架上设置有控制器；

所述传感器：用于接收棒料与阻挡件的碰撞信号，并向控制器发射启动信号；

所述控制器：用于控制动模组件升降与定模组件配合加工棒料一次。

通过采用上述技术方案，传感器与控制器的配合实现在棒料接触阻挡件的瞬间，就能够控制合膜加工棒料，进而提升设备加工自动化的灵敏度，提升加工效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架上铰接有挡料板，所述挡料板的铰接轴线平行棒料的轴线方向，且所述挡料板用于阻挡棒料沿下料斜面滚动。

通过采用上述技术方案，能够使得棒料停留于下料斜面上，直至后续的棒料能够首尾抵接，并挤压棒料抵接于阻挡件，提升棒料与阻挡件之间碰撞的稳定性，且提升下模中棒料定位的稳定性，实现稳定加工的目的。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡料板的铰接端延伸有控制板，所述机架与控制板之间连接有拉簧，所述拉簧有拉动控制板向上转动的趋势，同时所述挡料板有向引导斜面转动的趋势，所述动模组件上固定有用于推动控制板向下转动的推动杆。

通过采用上述技术方案，在上模座向下移动时，推动杆推动控制板，使得挡料板打开，与螺杆接触的棒料离开下料架，而后上模座向上移动时，拉簧再次拉动控制板向上移动，使得挡料板复位，且进料单元中的棒料继续向下模中输送新的棒料，被加工完成的棒料推动至下料单元中，当有新的棒料与螺杆接触时，重复上述的动作，实现自动化的上料、加工以及下料过程。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

进料单元与下料单元的配合实现全自动的上料、加工与下料，提升生产效率以及安全性；

通过传感器和控制器，使得在没有棒料继续通过进料单元送入下模中时，避免上模与下模之间对同一根棒料重复性的加工。

附图说明

图1是一种全自动冲筋设备的总装示意图；

图2是用于体现进料斗结构的示意图；

图3是用于体现传送组件结构的示意图；

图4是用于体现挡料板安装结构的示意图；

图5是用于体现引导棒料滚动下料的结构示意图。

图中，1、机架；21、定模座；31、动模座；4、进料单元；41、进料架；5、进料斗；51、固定板；52、斜料板；53、调节板；54、凸轮；6、安装板；61、带轮；62、传送带；63、支撑条；64、挡条；65、压杆；66、压轮；7、电机；71、锥齿轮；72、链条；8、进料管；9、下料单元；10、下料管；101、下料架；11、螺杆；12、引导块；121、下料斜面；13、固定轴；14、套管；15、挡料板；16、控制板；17、拉簧；18、同步座；19、推动杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种全自动冲筋设备，包括机架1、设置于机架1上的定模组件和动模组件，其中定模组件包括定模座21和下模，动模组件包括沿竖直方向升降的动模座31和上模，在上模的下端开设有上凹槽，在下模的上端开设有下凹槽；当将棒料下模上，棒料部分卡接于下凹槽中，再控制动模组件升降一次，升降过程中上模与下模挤压棒料，在棒料的外周加工形成凸筋。

如图1所示，在机架1的相对两侧还设置有进料单元4和下料单元9，进料单元4包括进料架41以及传送组件，其中传送组件与下模之间固定有进料管8，进料管8内形成进料通道，传送组件将棒料逐个送入进料通道内，棒料通过进料通道后逐个被推动进入下模的下凹槽处，实现自动上料的目的，并且下料单元9包括下料架101以及固定于下料架101和下模之间的下料管10，下料管10与进料管8同轴设置，下料管10内形成下料通道，同时在下料架101上且位于下料管10远离下模的一侧固定有支架，在支架上螺纹连接有阻挡件，阻挡件采用螺杆11，螺杆11与下料管10同轴，且螺杆11与下料管10之间留有间距略大于棒料的长度；

结合图2和4，棒料通过下料通道直至抵接于螺杆11，使得其中一根棒料定位固定于下模上，再驱动上模与下模合膜加工棒料，在加工完成后推动抵接于螺杆11的棒料脱离下料架101，进料单元4中棒料继续被送入，直至新的棒料抵接于螺杆11，同时新的棒料进入下模中，被加工完成的棒料逐渐被送至下料通道的输出端并离开下料架101，实现连续性棒料加工。

如图2和图3所示，进料单元4还包括位于传送组件上方的进料斗5，进料斗5包括固定于进料架41上的固定板51，在固定板51上且位于传送组件宽度方向的两侧对称安装有斜料板52，斜料板52之间呈V形设置，且在斜料板52之间的下端形成料口，料口沿传送组件的传送方向延伸，且料口的直径略大于棒料的直径，使得斜料板52之间的棒料逐个通过料口，并且在斜料板52之间滑动设置有调节板53，调节板53与固定板51之间平行设置，移动调节板53，改变调节板53与固定板51之间的距离，实现能够在进料斗5中投入不同长度的棒料，即实现不同长度棒料的上料，提升设备的适用范围。

如图2和图3所示，并且其中一块斜面的下端铰接若干凸轮54，凸轮54沿料口的长度方向间隔设置，并且凸轮54均同轴固定且轴线平行于料口的长度方向，当凸轮54转动时，凸轮54部分伸入料口中，当凸轮54半径最小的一端朝向料口时，此时会有一根棒料通过下落至传送组件中，凸轮54继续转动，其余棒料被凸轮54阻挡于进料斗5中，实现向传送组件上逐个输送棒料的目的，避免两个棒料并列下落于传送组件上。

如图2和图3所示，传送组件包括固定于进料架41上的安装板6，在安装板6长度方向的两端分别转动安装有带轮61，带轮61之间张紧套设有一对传送带62，传送带62的截面呈圆形，当棒料从料口中下落至传送组件上时，棒料卡接于传送带62之间， 并且在安装板6朝向传送带62的一侧延伸有支撑条63，支撑条63抵接于传送带62的下端，提升传送带62支撑棒料传送的稳定性，且在支撑条63远离安装板6的一侧向上延伸有挡条64，挡条64阻挡传送带62的移动，限定了传送带62之间的距离，进一步提升传送带62输送棒料的稳定性。

如图2和图3所示，并且安装板6背离带轮61的一侧沿其长度方向转动连接有若干的压杆65，压杆65沿安装板6的长度方向间隔设置，压杆65的下端通过螺栓转动连接于安装板6上，在压杆65的上端转动连接有压轮66，压轮66位于传送带62的上方；由于不断的存在棒料下落至传送带62上，使得传送带62在竖直方向发生跳动，当棒料离开进料斗5的下方时，压轮66滚动抵接于棒料的上端，使得棒料稳定抵接于穿传送带62上，压轮66避免棒料从传送带62上掉落，进一步提升了棒料传送的稳定性。

如图2和图3所示，其中进料架41上固定有电机7，电机7的转动与凸轮54之间采用链条72传送，且电机7的转动端与其中一个带轮61之间采用锥齿轮71传动连接，进而实现凸轮54与传送带62的同步运动，并且可以通过改变链条72传动比或锥齿轮71传动比，使得进料斗5下方的棒料完全离开后，下一个棒料从进料斗5下落至传送带62上，实现稳定传送棒料的目的。

如图4和图5所示，下料单元9还包括固定于螺杆11和下料管10之间的引导块12，引导块12上设置有与下料通道相切的下料斜面121，并且在下料架101上且位于引导块12长度方向的两侧固定有固定架，固定架之间传设有固定轴13，在固定轴13上套设有套管14，套管14上且沿其径向延伸有挡料板15以及控制板16，挡料板15向下料斜面121的方向延伸，控制板16沿水平方向且向远离下料斜面121的方向延伸；当棒刚抵接于螺杆11时，挡料板15阻挡棒料沿下料斜面121滚动，实现棒料在下模中的定位，而后当上模与下模合膜时，在拨动控制板16向下转动，使得挡料板15向远离下料斜面121的方向转动，棒料沿下料斜面121滚动离开下料架101。

如图4和图5所示，其中在控制板16与机架1之间连接有拉簧17，拉簧17有拉动控制板16向上转动的趋势，在上模座朝向下料单元9的一侧固定有同步座18，同步座18与上模座同步升降，且同步座18上螺纹连接有推动杆19，推动杆19的下端位于控制板16的正上方，并且在螺杆11中安装有传感器，传感器可采用接触开关，并且在机架1内安装有控制器；当棒料沿下料通道移动至与传感器碰撞时，使得接触开关向控制器传递启动信号，控制器驱动上模座升降移动，在上模座向下移动时，推动杆19推动控制板16，使得挡料板15打开，与螺杆11接触的棒料离开下料架101，而后上模座向上移动时，拉簧17再次拉动控制板16向上移动，使得挡料板15复位，且进料单元4中的棒料继续向下模中输送新的棒料，被加工完成的棒料推动至下料单元9中，当有新的棒料与螺杆11接触时，重复上述的动作，实现自动化的上料、加工以及下料过程。

本实施例的实施原理为：

初次启动时，将棒料投入进料斗5，棒料等时间间隔逐个从进料斗5下落至传送带62上，棒料依次经过进料管8、下模以及下料管10，直至抵接于螺杆11，同时在下模中定位有一根棒料，控制器驱动上模座升降移动，在上模座向下移动时，推动杆19推动控制板16，使得挡料板15打开，与螺杆11接触的棒料离开下料架101，而后上模座向上移动时，拉簧17再次拉动控制板16向上移动，使得挡料板15复位，且进料单元4中的棒料继续向下模中输送新的棒料，被加工完成的棒料推动至下料单元9中，当有新的棒料与螺杆11接触时，重复上述的动作，实现自动化的上料、加工以及下料过程。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种全自动冲筋设备，包括机架（1）、设置于机架（1）上的定模组件和动模组件，所述动模组件在竖直方向升降，且所述动模组件的下端设置有上凹槽，所述定模组件的上端设置有下凹槽，其特征在于：所述机架（1）的相对两侧分别设置有进料单元（4）和下料单元（9）；

所述进料单元（4）包括进料架（41）以及传送带（62），所述传送带（62）与定模组件之间设置有进料件，所述进料件上设置有上料通道，所述上料通道的一端与传送带（62）的输出端对齐，所述上料通道的另一端与下凹槽对齐；

所述下料单元（9）包括出料架以及出料件，所述出料件上设置有出料通道，所述出料通道与下凹槽远离进料件的一端对齐，下料架（101）上且位于出料件远离定模组件的一端设置有用于阻挡棒料的阻挡件，所述下料架（101）上且位于阻挡件与下料通道的输出端之间设置有引导棒料滚动的下料斜面（121），所述下料斜面（121）相对水平面呈倾斜设置；

所述机架（1）上铰接有挡料板（15），所述挡料板（15）的铰接轴线平行棒料的轴线方向，且所述挡料板（15）用于阻挡棒料沿下料斜面（121）滚动，所述挡料板（15）的铰接端延伸有控制板（16），所述机架（1）与控制板（16）之间连接有拉簧（17），所述拉簧（17）有拉动控制板（16）向上转动的趋势，同时所述挡料板（15）有向引导斜面转动的趋势，所述动模组件上固定有用于推动控制板（16）向下转动的推动杆（19）；

所述阻挡件上设置有传感器，所述机架（1）上设置有控制器；

所述传感器：用于接收棒料与阻挡件的碰撞信号，并向控制器发射启动信号；

所述控制器：用于控制动模组件升降与定模组件配合加工棒料一次。

2.根据权利要求1所述的一种全自动冲筋设备，其特征在于：所述进料单元（4）还包括设置于机架（1）上的进料斗（5），所述进料斗（5）的下端且位于传送带（62）的正上方开设有料口，所述料口的宽度大于棒料的直径，且所述料口的宽度小于棒料直径的两倍。

3.根据权利要求2所述的一种全自动冲筋设备，其特征在于：所述进料斗（5）内滑动设置有调节板（53），所述调节板（53）沿传送带（62）的长度方向滑动设置。

4.根据权利要求2所述的一种全自动冲筋设备，其特征在于：所述进料斗（5）的下端且位于料口宽度方向的一侧铰接有用于阻挡棒料的凸轮（54），所述凸轮（54）的转动轴线平行于传送带（62）的长度方向，所述凸轮（54）半径最短的一端与料口远离凸轮（54）的一侧的距离大于棒料的直径。

5.根据权利要求1所述的一种全自动冲筋设备，其特征在于：所述进料架（41）上且沿传送带（62）的长度方向间隔设置有压轮（66），所述压轮（66）位于传送带（62）的上方，且所述压轮（66）滚动抵接于棒料的上端。

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