CN108789572B - 下料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种下料装置，涉及机械自动化技术领域。所述下料装置包括：下料部和限位部；所述下料部包括：剪叉式升降台、载料板、第一气缸、第二气缸、翻转板以及第三气缸；所述剪叉式升降台包括：机架、托架、第一剪叉式升降机构、行程控制机构以及第二剪叉式升降机构；所述限位部包括：第一限位机构、第二限位机构、第三限位机构、第一挡料板以及第二挡料板。本发明实施例所述的下料装置有利于提高管材的切割精度，实现废料的自动分离。
Description
技术领域
本发明实施例公开的技术方案涉及机械自动化技术领域，尤其涉及下料装置。
背景技术
目前，在管材的切割过程中，已广泛使用上料装置和下料装置实现管材的自动化上料和下料。
发明人在研究本发明的过程中发现，现有技术中管材的下料装置不能对管材进行限位，因而影响管材的切割精度。此外，现有技术中管材的下料装置不能实现废料的自动分离。
发明内容
本发明公开的技术方案至少能够解决以下技术问题：现有技术中管材的下料装置不能对管材进行限位，以及不能实现废料的自动分离。
本发明的一个或者多个实施例公开了一种下料装置，包括：下料部和限位部。所述下料部包括：剪叉式升降台、载料板、第一气缸、第二气缸、翻转板以及第三气缸。
所述剪叉式升降台包括：机架、托架、第一剪叉式升降机构、行程控制机构以及第二剪叉式升降机构；其中，所述机架用于安装所述第一剪叉式升降机构、所述行程控制机构以及所述第二剪叉式升降机构；所述行程控制机构用于控制所述第一剪叉式升降机构和所述第二剪叉式升降机构的升降高度；所述托架装设在所述第一剪叉式升降机构和所述第二剪叉式升降机构上；所述第一剪叉式升降机构和所述第二剪叉式升降机构共同驱动所述托架上下运动。
所述载料板、所述第一气缸以及所述第二气缸装设在所述托架上；所述第一气缸和所述第二气缸的活塞杆与所述载料板相连，并驱动所述载料板上下翻转。
所述翻转板装设在所述载料板的一端；所述第三气缸装设在所述载料板的下表面；所述第三气缸的活塞杆与所述翻转板相连，并驱动所述翻转板上下翻转。
所述限位部包括：第一限位机构、第二限位机构、第三限位机构、第一挡料板以及第二挡料板。
所述第一限位机构、所述第二限位机构以及所述第三限位机构装设在所述机架上，且所述第一限位机构位于所述第二限位机构和所述第三限位机构之间；所述第一挡料板和所述第二挡料板分别装设在所述第一限位机构、所述第二限位机构以及所述第三限位机构上，且所述第一挡料板和所述第二挡料板位于所述载料板的上方。
在所述第一限位机构的驱动和控制下，所述第一限位机构、所述第二限位机构以及所述第三限位机构共同限定所述第一挡料板与所述第二挡料板之间的距离。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第一剪叉式升降机构包括：第一剪叉臂、第二剪叉臂、第三剪叉臂、连接轴、第一铰链座、第二铰链座、第三铰链座以及第四气缸。
所述连接轴将所述第一剪叉臂、所述第二剪叉臂以及所述第三剪叉臂组装在一起，且所述第二剪叉臂位于所述第一剪叉臂和所述第三剪叉臂之间。
所述机架上设有第一导轨和第二导轨；所述第一铰链座装设在所述第二导轨上，并与所述第一剪叉臂铰接；所述第二铰链座装设在所述机架上，并与所述第二剪叉臂铰接；所述第三铰链座装设在所述第一导轨上，并与所述第三剪叉臂铰接。
所述第四气缸装设在所述机架上，且所述第四气缸的活塞杆与所述第二剪叉臂铰接；所述第一剪叉臂、所述第二剪叉臂以及所述第三剪叉臂还分别与所述托架铰接；在所述第四气缸的驱动下，所述第二剪叉臂相对于所述第二铰链座转动，并通过所述连接轴带动所述第一剪叉臂和所述第三剪叉臂相对于所述第二导轨和所述第一导轨滑动，同时还相对于所述第一铰链座和所述第三铰链座转动；所述第一剪叉臂、所述第二剪叉臂以及所述第三剪叉臂作用于所述托架，并最终使得所述载料板上下运动。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第二剪叉式升降机构与所述第一剪叉式升降机构具有相同的构造。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述行程控制机构位于所述第一剪叉式升降机构和所述第二剪叉式升降机构之间。
所述行程控制机构包括：第一电机、槽形板、丝杆、第一滑块、第一拉杆、第二滑块、第二拉杆以及第三滑块。
所述第一电机和所述槽形板装设在所述机架上；所述槽形板内设有轴承座；所述丝杆的一端装设在所述轴承座内；另一端通过联轴器与所述第一电机的转动轴相连。
所述槽形板上设有第四导轨和第五导轨；所述第一滑块装设在所述丝杆、所述第四导轨以及所述第五导轨上；在所述第一电机的驱动下，所述第一滑块沿所述第四导轨以及所述第五导轨运动。
所述第一拉杆的一端装设在所述第一滑块上，另一端装设所述第二滑块；所述机架上设有第六导轨；所述第二滑块还组合安装在所述第六导轨上；所述第一剪叉式升降机构的所述第三剪叉臂上装设有凸轮轴承；所述第二滑块上加工有凹槽；所述凸轮轴承的凸轮嵌入所述凹槽内；所述凹槽的形状根据所述凸轮的形状以及所述第三剪叉臂的运动轨迹设定。
所述第二拉杆的一端装设在所述第一滑块上，另一端装设所述第三滑块；所述机架上设有第七导轨；所述第三滑块还组装在所述第七导轨上；所述第二剪叉式升降机构与所述第三滑块之间的装设和相互作用，与所述第一剪叉式升降机构与所述第二滑块之间的装设和相互作用相同。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第一电机驱动所述第一滑块带动所述第一拉杆、所述第二滑块沿所述第六导轨向左运动，带动所述第二拉杆以及所述第三滑块沿所述第七导轨向左运动，控制所述第一剪叉式升降机构以及所述第二剪叉式升降机构向上升起的高度。
所述第一电机驱动所述第一滑块带动所述第一拉杆、所述第二滑块沿所述第六导轨向右运动，带动所述第二拉杆以及所述第三滑块沿所述第七导轨向右运动，控制所述第一剪叉式升降机构以及所述第二剪叉式升降机构向下降落的高度。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述下料部还包括数量预设的滚轮；所述数量预设的滚轮设置在所述载料板上，且所述数量预设的滚轮的表面高于所述载料板的上表面。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第一限位机构包括：第一支承架、螺杆安装座、第二电机、减速机、螺杆、位移传感器、第一螺母、第一连接板、第二螺母以及第二连接板。
所述第一支承架的一端装设所述螺杆安装座，另一端装设在所述机架上。
所述第一螺母和所述第二螺母装设在所述螺杆上；所述螺杆装设在所述螺杆安装座内。
所述第二电机装设在所述第一支承架上；所述减速机组合安装所述第二电机的转动轴和所述螺杆。
所述第一连接板连接所述第一螺母和所述第一挡料板；所述第二连接板连接所述第二螺母和所述第二挡料板。
在所述第二电机的驱动下，所述螺杆转动，使得所述第一螺母与所述第二螺母相互靠近或远离，并带动所述第一挡料板与所述第二挡料板相互靠近或远离。
所述位移传感器装设在所述螺杆安装座上，用于感应所述第一挡料板与所述第二挡料板之间的距离。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第二限位机构包括：第二支承板、第一横梁、第三导轨、第四滑块、第三连接板、第五滑块以及第四连接板。
所述第二支承板的一端装设所述第一横梁，另一端装设在所述机架上；所述第一横梁装设所述第三导轨；所述第三导轨装设所述第四滑块和所述第五滑块。
所述第三连接板连接所述第四滑块和所述第一挡料板；所述第四连接板连接所述第五滑块和所述第二挡料板。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第三限位机构与所述第二限位机构具有相同的构造。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述下料装置还包括成品收集部和废品收集部；所述成品收集部与所述载料板平行放置；所述废品收集部位于所述翻转板的下方。
与现有技术相比，本发明公开的技术方案主要有以下有益效果：
在本发明的实施例中，所述下料部通过所述剪叉式升降台驱动和控制装设在所述托架上的所述翻转板上升和下降。所述翻转板在上升和下降的过程中，能够与所述限位部的所述第一限位机构、所述第二限位机构、所述第三限位机构、所述第一挡料板以及所述第二挡料板配合，限定管材在所述翻转板上的位置，防止管材在切割过程中出现甩动，影响管材的切割精度。所述下料部通过所述第一气缸和所述第二气缸驱动所述载料板上下翻转。当管材切割完成后，所述载料板向下翻转，管材的成品掉入所述成品收集部。所述下料部通过所述第三气缸驱动所述翻转板上下翻转。当管材切割完成后，所述翻转板向下翻转，管材的废品掉入所述废品收集部。本发明实施例所述的下料装置有利于提高管材的切割精度，实现废料的自动分离。
附图说明
图1为本发明的一实施例中下料装置的整体构造图；
图2为本发明的一实施例中下料装置的内部构造图；
图3为本发明的一实施例中所述限位部的整体构造图；
图4为本发明的一实施例中所述限位部的内部构造图图；
图5为本发明的一实施例中所述限位部的又一内部构造图。
附图标记说明：1-下料部、2-限位部、3-成品收集部、4-废品收集部、11-剪叉式升降台、12-载料板、13-第一气缸、14-第二气缸、15-翻转板、16-第三气缸、17-滚轮、110-机架、111-托架、120-第一剪叉式升降机构、121-第一剪叉臂、122-第二剪叉臂、123-第三剪叉臂、124-连接轴、125-第一铰链座、126-第二铰链座、127-第三铰链座、128-第一导轨、129-第四气缸、150-行程控制机构、151-第一电机、152-槽形板、153-丝杆、154-第一滑块、155-第一拉杆、156-第二滑块、157-第二拉杆、158-第三滑块、170-第二剪叉式升降机构、21-第一限位机构、22-第二限位机构、23-第三限位机构、24-第一挡料板、25-第二挡料板、211-第一支承架、212-螺杆安装座、213-第二电机、214-减速机、215-螺杆、216-位移传感器、217-第一螺母、218-第一连接板、219-第二螺母、220-第二连接板、221-第二支承板、222-第一横梁、223-第三导轨、224-第四滑块、225-第三连接板、226-第五滑块、227-第四连接板。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本申请的权利要求书、说明书以及说明书附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
本发明的一实施例公开一种下料装置，应用于管材的切割过程中。
参考图1和图2，其中图1为本发明的一实施例中下料装置的整体构造图，图2为本发明的一实施例中下料装置的内部构造图。
所述下料装置包括：下料部1、限位部2、成品收集部3以及废品收集部4。
所述下料部1包括：剪叉式升降台11、载料板12、第一气缸13、第二气缸14、翻转板15以及第三气缸16。
所述剪叉式升降台11包括：机架110、托架111、第一剪叉式升降机构120、行程控制机构150以及第二剪叉式升降机构170。
其中，所述机架110用于安装所述第一剪叉式升降机构120、所述行程控制机构150以及所述第二剪叉式升降机构170。所述行程控制机构150用于控制所述第一剪叉式升降机构120和所述第二剪叉式升降机构170的升降高度。所述托架111装设在所述第一剪叉式升降机构120和所述第二剪叉式升降机构170上。所述第一剪叉式升降机构120和所述第二剪叉式升降机构170共同驱动所述托架111上下运动。
所述载料板12、所述第一气缸13以及所述第二气缸14装设在所述托架111上。所述第一气缸13和所述第二气缸14的活塞杆与所述载料板12相连，并驱动所述载料板12上下翻转。
所述翻转板15装设在所述载料板12的一端。所述第三气缸16装设在所述载料板12的下表面。所述第三气缸16的活塞杆与所述翻转板15相连，并驱动所述翻转板15上下翻转。
所述限位部2包括：第一限位机构21、第二限位机构22、第三限位机构23、第一挡料板24以及第二挡料板25。
所述第一限位机构21、所述第二限位机构22以及所述第三限位机构23装设在所述机架110上，且所述第一限位机构21位于所述第二限位机构22和所述第三限位机构23之间。所述第一挡料板24和所述第二挡料板25分别装设在所述第一限位机构21、所述第二限位机构22以及所述第三限位机构23上，且所述第一挡料板24和所述第二挡料板25位于所述载料板12的上方。
在所述第一限位机构21的驱动和控制下，所述第一限位机构21、所述第二限位机构22以及所述第三限位机构23共同限定所述第一挡料板24与所述第二挡料板25之间的距离。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述成品收集部3与所述载料板12平行放置。所述废品收集部4位于所述翻转板15的下方。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述下料装置还包括报警器。所述报警器通过一安全挡板触发。所述安全挡板位于所述剪叉式升降台11的右侧。当管材没有被切断时，管材会发生甩动，并撞击所述安全挡板触发报警。
在本发明的实施例中，所述下料部1通过所述剪叉式升降台11驱动和控制装设在所述托架111上的所述翻转板15上升和下降。所述翻转板15在上升和下降的过程中，能够与所述限位部2的所述第一限位机构21、所述第二限位机构22、所述第三限位机构23、所述第一挡料板24以及所述第二挡料板25配合，限定管材在所述翻转板15上的位置，防止管材在切割过程中出现甩动，影响管材的切割精度。所述下料部1通过所述第一气缸13和所述第二气缸14驱动所述载料板12上下翻转。当管材切割完成后，所述载料板12向下翻转，管材的成品掉入所述成品收集部3。所述下料部1通过所述第三气缸16驱动所述翻转板15上下翻转。当管材切割完成后，所述翻转板15向下翻转，管材的废品掉入所述废品收集部4。本发明实施例所述的下料装置有利于提高管材的切割精度，实现废料的自动分离。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第一剪叉式升降机构120包括：第一剪叉臂121、第二剪叉臂122、第三剪叉臂123、连接轴124、第一铰链座125、第二铰链座126、第三铰链座127以及第四气缸129。
所述连接轴124将所述第一剪叉臂121、所述第二剪叉臂122以及所述第三剪叉臂123组装在一起，且所述第二剪叉臂122位于所述第一剪叉臂121和所述第三剪叉臂123之间。
所述机架110上设有第一导轨128和第二导轨(未图示)。所述第一铰链座125装设在所述第二导轨上，并与所述第一剪叉臂121铰接。所述第二铰链座126装设在所述机架110上，并与所述第二剪叉臂122铰接。所述第三铰链座127装设在所述第一导轨128上，并与所述第三剪叉臂123铰接。
所述第四气缸129装设在所述机架110上，且所述第四气缸129的活塞杆与所述第二剪叉臂122铰接。所述第一剪叉臂121、所述第二剪叉臂122以及所述第三剪叉臂123还分别与所述托架111铰接。在所述第四气缸129的驱动下，所述第二剪叉臂122相对于所述第二铰链座126转动，并通过所述连接轴124带动所述第一剪叉臂121和所述第三剪叉臂123相对于所述第二导轨和所述第一导轨128滑动，同时还相对于所述第一铰链座125和所述第三铰链座127转动。所述第一剪叉臂121、所述第二剪叉臂122以及所述第三剪叉臂123作用于所述托架111，并最终使得所述载料板12上下运动。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第二剪叉式升降机构170与所述第一剪叉式升降机构120具有相同的构造。
所述行程控制机构150位于所述第一剪叉式升降机构120和所述第二剪叉式升降机构170之间。
所述行程控制机构150包括：第一电机151、槽形板152、丝杆153、第一滑块154、第一拉杆155、第二滑块156、第二拉杆157以及第三滑块158。
所述第一电机151和所述槽形板152装设在所述机架110上。所述槽形板152内设有轴承座(未图示)。所述丝杆153的一端装设在所述轴承座内。另一端通过联轴器(未图示)与所述第一电机151的转动轴相连。
所述槽形板152上设有第四导轨(未图示)和第五导轨(未图示)。所述第一滑块154装设在所述丝杆153、所述第四导轨以及所述第五导轨上。在所述第一电机151的驱动下，所述第一滑块154沿所述第四导轨以及所述第五导轨运动。
所述第一拉杆155的一端装设在所述第一滑块154上，另一端装设所述第二滑块156。所述机架110上设有第六导轨(未图示)。所述第二滑块156还组合安装在所述第六导轨上。所述第一剪叉式升降机构120的所述第三剪叉臂123上装设有凸轮轴承(未图示)。所述第二滑块156上加工有凹槽(未图示)。所述凸轮轴承的凸轮嵌入所述凹槽内。所述凹槽的形状根据所述凸轮的形状以及所述第三剪叉臂123的运动轨迹设定。
所述第二拉杆157的一端装设在所述第一滑块154上，另一端装设所述第三滑块158。所述机架110上设有第七导轨(未图示)。所述第三滑块158还组装在所述第七导轨上。所述第二剪叉式升降机构170与所述第三滑块158之间的装设和相互作用，与所述第一剪叉式升降机构120与所述第二滑块156之间的装设和相互作用相同。
所述第一电机151驱动所述第一滑块154带动所述第一拉杆155、所述第二滑块156沿所述第六导轨向左运动，带动所述第二拉杆157以及所述第三滑块158沿所述第七导轨向左运动，控制所述第一剪叉式升降机构120以及所述第二剪叉式升降机构170向上升起的高度。
所述第一电机151驱动所述第一滑块154带动所述第一拉杆155、所述第二滑块156沿所述第六导轨向右运动，带动所述第二拉杆157以及所述第三滑块158沿所述第七导轨向右运动，控制所述第一剪叉式升降机构120以及所述第二剪叉式升降机构170向下降落的高度。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述下料部1还包括数量预设的滚轮17。所述数量预设的滚轮17设置在所述载料板12上，且所述数量预设的滚轮17的表面高于所述载料板12的上表面。所述数量预设的滚轮17有利于减少所述载料板12与管材之间的摩擦力。
在本发明的实施例中，所述行程控制机构150通过所述第一电机151驱动所述第一滑块154带动所述第一拉杆155、所述第二滑块156、所述第二拉杆157以及所述第三滑块158沿所述第六导轨和所述第七导轨向左或者向右运动。所述第一剪叉式升降机构120的升降高度与所述第二滑块156的运动距离相关联。所述第二剪叉式升降机构170的升降高度与所述第三滑块158的运动距离相关联。由于所述第二滑块156和所述第三滑块158向左或者向右运动的距离相等，且所述第二剪叉式升降机构170与所述第一剪叉式升降机构120的构造相同，所以所述第二剪叉式升降机构170和所述第一剪叉式升降机构120驱动所述托架111上升和下降的距离相等。也即，装设在所述托架111上的所述载料板12在上升和下降过程中，能够始终与管材紧密贴合，有利于防止管材的移位和甩动。综上所述，所述行程控制机构150有利于提高管材的切割精度。
参考图3至图5，其中图3为本发明的一实施例中所述限位部2的整体构造图，图4为本发明的一实施例中所述限位部2的内部构造图，图5为本发明的一实施例中所述限位部2的又一内部构造图。
所述第一限位机构21包括：第一支承架211、螺杆安装座212、第二电机213、减速机214、螺杆215、位移传感器216、第一螺母217、第一连接板218、第二螺母219以及第二连接板220。
所述第一支承架211的一端装设所述螺杆安装座212，另一端装设在所述机架110上。
所述第一螺母217和所述第二螺母219装设在所述螺杆215上。所述螺杆215装设在所述螺杆安装座212内。
所述第二电机213装设在所述第一支承架211上。所述减速机214组合安装所述第二电机213的转动轴和所述螺杆215。
所述第一连接板218连接所述第一螺母217和所述第一挡料板24。所述第二连接板220连接所述第二螺母219和所述第二挡料板25。
在所述第二电机213的驱动下，所述螺杆215转动，使得所述第一螺母217与所述第二螺母219相互靠近或远离，并带动所述第一挡料板24与所述第二挡料板25相互靠近或远离。所述第一挡料板24与所述第二挡料板25相互靠近时可以夹紧管材对管材进行限位。对管材切割完成后，所述第一挡料板24与所述第二挡料板25相互远离，所述载料板12向下翻转，管材的成品掉入所述成品收集部3。
所述位移传感器216装设在所述螺杆安装座212上，用于感应所述第一挡料板24与所述第二挡料板25之间的距离。根据所述第一挡料板24与所述第二挡料板25之间的距离，可以判断出对管材的夹紧压力是否过大，防止管材过度变形。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第二限位机构22包括：第二支承板221、第一横梁222、第三导轨223、第四滑块224、第三连接板225、第五滑块226以及第四连接板227。
所述第二支承板221的一端装设所述第一横梁222，另一端装设在所述机架110上。所述第一横梁222装设所述第三导轨223。所述第三导轨223装设所述第四滑块224和所述第五滑块226。
所述第三连接板225连接所述第四滑块224和所述第一挡料板24。所述第四连接板227连接所述第五滑块226和所述第二挡料板25。
在本发明的一个或者多个实施例中，所述第三限位机构23与所述第二限位机构22具有相同的构造。
上述实施例中的所述限位部2通过所述第一限位机构21、所述第二限位机构22以及所述第三限位机构23共同限定所述第一挡料板24与所述第二挡料板25之间的距离，有利于提高管材的切割精度。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种下料装置，其特征在于，包括：下料部(1)和限位部(2)；
所述下料部(1)包括：剪叉式升降台(11)、载料板(12)、第一气缸(13)、第二气缸(14)、翻转板(15)以及第三气缸(16)；
所述剪叉式升降台(11)包括：机架(110)、托架(111)、第一剪叉式升降机构(120)、行程控制机构(150)以及第二剪叉式升降机构(170)；其中，所述机架(110)用于安装所述第一剪叉式升降机构(120)、所述行程控制机构(150)以及所述第二剪叉式升降机构(170)；所述行程控制机构(150)用于控制所述第一剪叉式升降机构(120)和所述第二剪叉式升降机构(170)的升降高度；所述托架(111)装设在所述第一剪叉式升降机构(120)和所述第二剪叉式升降机构(170)上；所述第一剪叉式升降机构(120)和所述第二剪叉式升降机构(170)共同驱动所述托架(111)上下运动；
所述载料板(12)、所述第一气缸(13)以及所述第二气缸(14)装设在所述托架(111)上；所述第一气缸(13)和所述第二气缸(14)的活塞杆与所述载料板(12)相连，并驱动所述载料板(12)上下翻转；
所述翻转板(15)装设在所述载料板(12)的一端；所述第三气缸(16)装设在所述载料板(12)的下表面；所述第三气缸(16)的活塞杆与所述翻转板(15)相连，并驱动所述翻转板(15)上下翻转；
所述限位部(2)包括：第一限位机构(21)、第二限位机构(22)、第三限位机构(23)、第一挡料板(24)以及第二挡料板(25)；
所述第一限位机构(21)、所述第二限位机构(22)以及所述第三限位机构(23)装设在所述机架(110)上，且所述第一限位机构(21)位于所述第二限位机构(22)和所述第三限位机构(23)之间；所述第一挡料板(24)和所述第二挡料板(25)分别装设在所述第一限位机构(21)、所述第二限位机构(22)以及所述第三限位机构(23)上，且所述第一挡料板(24)和所述第二挡料板(25)位于所述载料板(12)的上方；
在所述第一限位机构(21)的驱动和控制下，所述第一限位机构(21)、所述第二限位机构(22)以及所述第三限位机构(23)共同限定所述第一挡料板(24)与所述第二挡料板(25)之间的距离。
2.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述第一剪叉式升降机构(120)包括：第一剪叉臂(121)、第二剪叉臂(122)、第三剪叉臂(123)、连接轴(124)、第一铰链座(125)、第二铰链座(126)、第三铰链座(127)以及第四气缸(129)；
所述连接轴(124)将所述第一剪叉臂(121)、所述第二剪叉臂(122)以及所述第三剪叉臂(123)组装在一起，且所述第二剪叉臂(122)位于所述第一剪叉臂(121)和所述第三剪叉臂(123)之间；
所述机架(110)上设有第一导轨(128)和第二导轨；所述第一铰链座(125)装设在所述第二导轨上，并与所述第一剪叉臂(121)铰接；所述第二铰链座(126)装设在所述机架(110)上，并与所述第二剪叉臂(122)铰接；所述第三铰链座(127)装设在所述第一导轨(128)上，并与所述第三剪叉臂(123)铰接；
所述第四气缸(129)装设在所述机架(110)上，且所述第四气缸(129)的活塞杆与所述第二剪叉臂(122)铰接；所述第一剪叉臂(121)、所述第二剪叉臂(122)以及所述第三剪叉臂(123)还分别与所述托架(111)铰接；在所述第四气缸(129)的驱动下，所述第二剪叉臂(122)相对于所述第二铰链座(126)转动，并通过所述连接轴(124)带动所述第一剪叉臂(121)和所述第三剪叉臂(123)相对于所述第二导轨和所述第一导轨(128)滑动，同时还相对于所述第一铰链座(125)和所述第三铰链座(127)转动；所述第一剪叉臂(121)、所述第二剪叉臂(122)以及所述第三剪叉臂(123)作用于所述托架(111)，并最终使得所述载料板(12)上下运动。
3.根据权利要求2所述的下料装置，其特征在于，所述第二剪叉式升降机构(170)与所述第一剪叉式升降机构(120)具有相同的构造。
4.根据权利要求3所述的下料装置，其特征在于，所述行程控制机构(150)位于所述第一剪叉式升降机构(120)和所述第二剪叉式升降机构(170)之间；
所述行程控制机构(150)包括：第一电机(151)、槽形板(152)、丝杆(153)、第一滑块(154)、第一拉杆(155)、第二滑块(156)、第二拉杆(157)以及第三滑块(158)；
所述第一电机(151)和所述槽形板(152)装设在所述机架(110)上；所述槽形板(152)内设有轴承座；所述丝杆(153)的一端装设在所述轴承座内；另一端通过联轴器与所述第一电机(151)的转动轴相连；
所述槽形板(152)上设有第四导轨和第五导轨；所述第一滑块(154)装设在所述丝杆(153)、所述第四导轨以及所述第五导轨上；在所述第一电机(151)的驱动下，所述第一滑块(154)沿所述第四导轨以及所述第五导轨运动；
所述第一拉杆(155)的一端装设在所述第一滑块(154)上，另一端装设所述第二滑块(156)；所述机架(110)上设有第六导轨；所述第二滑块(156)
还组合安装在所述第六导轨上；所述第一剪叉式升降机构(120)的所述第三剪叉臂(123)上装设有凸轮轴承；所述第二滑块(156)上加工有凹槽；所述凸轮轴承的凸轮嵌入所述凹槽内；所述凹槽的形状根据所述凸轮的形状以及所述第三剪叉臂(123)的运动轨迹设定；
所述第二拉杆(157)的一端装设在所述第一滑块(154)上，另一端装设所述第三滑块(158)；所述机架(110)上设有第七导轨；所述第三滑块(158)还组装在所述第七导轨上；所述第二剪叉式升降机构(170)与所述第三滑块(158)之间的装设和相互作用，与所述第一剪叉式升降机构(120)与所述第二滑块(156)之间的装设和相互作用相同。
5.根据权利要求4所述的下料装置，其特征在于，所述第一电机(151)驱动所述第一滑块(154)带动所述第一拉杆(155)、所述第二滑块(156)沿所述第六导轨向左运动，带动所述第二拉杆(157)以及所述第三滑块(158)沿所述第七导轨向左运动，控制所述第一剪叉式升降机构(120)以及所述第二剪叉式升降机构(170)向上升起的高度；
所述第一电机(151)驱动所述第一滑块(154)带动所述第一拉杆(155)、所述第二滑块(156)沿所述第六导轨向右运动，带动所述第二拉杆(157)以及所述第三滑块(158)沿所述第七导轨向右运动，控制所述第一剪叉式升降机构(120)以及所述第二剪叉式升降机构(170)向下降落的高度。
6.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述下料部(1)还包括数量预设的滚轮(17)；
所述数量预设的滚轮(17)设置在所述载料板(12)上，且所述数量预设的滚轮(17)的表面高于所述载料板(12)的上表面。
7.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述第一限位机构(21)包括：第一支承架(211)、螺杆安装座(212)、第二电机(213)、减速机(214)、螺杆(215)、位移传感器(216)、第一螺母(217)、第一连接板(218)、第二螺母(219)以及第二连接板(220)；
所述第一支承架(211)的一端装设所述螺杆安装座(212)，另一端装设在所述机架(110)上；
所述第一螺母(217)和所述第二螺母(219)装设在所述螺杆(215)上；所述螺杆(215)装设在所述螺杆安装座(212)内；
所述第二电机(213)装设在所述第一支承架(211)上；所述减速机(214)组合安装所述第二电机(213)的转动轴和所述螺杆(215)；
所述第一连接板(218)连接所述第一螺母(217)和所述第一挡料板(24)；所述第二连接板(220)连接所述第二螺母(219)和所述第二挡料板(25)；
在所述第二电机(213)的驱动下，所述螺杆(215)转动，使得所述第一螺母(217)与所述第二螺母(219)相互靠近或远离，并带动所述第一挡料板(24)与所述第二挡料板(25)相互靠近或远离；
所述位移传感器(216)装设在所述螺杆安装座(212)上，用于感应所述第一挡料板(24)与所述第二挡料板(25)之间的距离。
8.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于，所述第二限位机构(22)包括：第二支承板(221)、第一横梁(222)、第三导轨(223)、第四滑块(224)、第三连接板(225)、第五滑块(226)以及第四连接板(227)；
所述第二支承板(221)的一端装设所述第一横梁(222)，另一端装设在所述机架(110)上；所述第一横梁(222)装设所述第三导轨(223)；所述第三导轨(223)装设所述第四滑块(224)和所述第五滑块(226)；
所述第三连接板(225)连接所述第四滑块(224)和所述第一挡料板(24)；所述第四连接板(227)连接所述第五滑块(226)和所述第二挡料板(25)。
9.根据权利要求8所述的下料装置，其特征在于，所述第三限位机构(23)与所述第二限位机构(22)具有相同的构造。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的下料装置，其特征在于，所述下料装置还包括成品收集部(3)和废品收集部(4)；
所述成品收集部(3)与所述载料板(12)平行放置；所述废品收集部(4)位于所述翻转板(15)的下方。
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