CN111167991B - 生产镁金属骨科材料的旋转锻造机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，包括：固定座；机壳，固定连接在所述固定座上；旋转锻造机构，设置在机壳上；送料及夹紧机构，固定连接在所述固定座上，用于将工件输送至旋转锻造机构内以及夹紧工件；控制器，与所述旋转锻造机构、送料及夹紧机构电连接。通过控制器控制送料及夹紧机构工作，将工件输送至旋转锻造机构内以及夹紧工件；与现有人工输送工件至旋转锻造机的锻造腔相比，控制器控制送料及夹紧，控制方便，控制更精确，可靠性较好，且更加安全。

Description

生产镁金属骨科材料的旋转锻造机

技术领域

本发明涉及锻造机技术领域，特别涉及一种生产镁金属骨科材料的旋转锻造机。

背景技术

旋转锻造，又称径向锻造，是长轴类轧件成形工艺。以高频率的径向往复运动打击工件，工件在锤头的打击下工件实现径向压缩、长度延伸变形。广泛应用于汽车、拖拉机、机床、机车等各种机器的台阶轴生产。目前，由于镁材料的优越性能，其在医用领域应用越来越广泛，如镁金属骨科材料。但镁合金等加工范温度围小，使用旋转锻造机是一个很好的选择。现有旋转锻造机通常通过人工输送工件至旋转锻造机的锻造腔，安全性及可靠性较差。

发明内容

本发明提供一种生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，用以解决上述技术问题。

一种生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，包括：

固定座；

机壳，固定连接在所述固定座上；

旋转锻造机构，设置在机壳上；

送料及夹紧机构，固定连接在所述固定座上，用于将工件输送至旋转锻造机构内以及夹紧工件；

控制器，与所述旋转锻造机构、送料及夹紧机构电连接。

优选的，所述旋转锻造机构包括：

转动连接在机壳内的旋转主轴，所述旋转主轴第一端贯穿机壳一侧；

旋转圆盘，与旋转主轴同轴的固定连接在所述旋转主轴第一端，所述旋转圆盘设有沿旋转主轴轴心的水平锻造腔，所述旋转圆盘径向设有若干与水平锻造腔连通的导槽；

圆柱形壳体，水平连接在所述机壳一侧，所述旋转圆盘位于所述圆柱形壳体轴心处内；

锻锤和模具，所述导槽内从靠近水平锻造腔方向到远离水平锻造腔方向依次设置模具和锻锤，所述锻锤与模具连接；

顶撞套筒，连接在所述圆柱形壳体内，所述顶撞套筒套接在旋转圆盘外侧，所述顶撞套筒内壁安装有滚柱或滚球，所述滚柱或滚球与锻锤接触。

优选的，还包括：

旋转主轴驱动装置，与所述旋转主轴连接，用于驱动旋转主轴旋转；

所述旋转主轴驱动装置包括：

第一驱动电机，固定连接在所述机壳内底端，所述第一驱动电机的输出轴平行于所述旋转主轴，所述第一驱动电机的输出轴与旋转主轴通过皮带或链条传动连接，所述第一驱动电机与控制器电连接。

优选的，还包括顶撞套筒驱动装置，与所述顶撞套筒连接，用于顶撞套筒旋转，所述旋转顶撞套筒的转动方向与旋转主轴相反。

优选的，所述送料及夹紧机构包括：

两个第一滑轨，相互平行的水平设置在所述固定座上端，所述第一滑轨平行于旋转锻造机构的旋转轴，且所述第一滑轨位于旋转锻造机构进料一侧；

两个所述第一滑轨内均连接有若干第一滑块，所述第一滑块下端滑动连接在对应的第一滑轨内；

第一安装板，水平设置，且固定连接在若干第一滑块上端；

第一电动缸，连接在固定座上、且位于第一滑轨远离旋转锻造机构的一侧，所述第一电动缸的固定端固定连接在固定座上，所述第一电动缸的伸缩端与所述第一安装板固定连接；

夹持组件，设置在所述第一安装板上方靠近旋转锻造机构的一侧；

所述控制器与所述第一电动缸及夹持组件电连接。

优选的，所述送料及夹紧机构包括：

两个第一固定支架，水平间隔固定连接在固定座上端，且位于旋转锻造机构进料一侧；

旋转筒体，所述旋转筒体转动连接在两个第一固定支架之间，所述旋转筒体与工件的进料方向同轴，所述旋转筒体内壁沿轴向设有内螺纹，所述旋转筒体两端分别与两个第一固定支架转动连接，所述旋转筒体远离旋转锻造机构的一端贯穿至与其连接的第一固定支架外；

第二驱动电机，固定连接在远离旋转锻造机构的第一固定支架外侧，所述第二驱动电机的输出轴平行于所述旋转筒体；

第一齿轮，固定套接在第二驱动电机的输出轴上；

第二齿轮，固定套接在所述旋转筒体靠近所述第二驱动电机的一端外壁，所述第二齿轮与第一齿轮啮合传动；

推进柱体，所述推进柱体连接在所述旋转筒体内，所述推进柱体外壁设有与所述内螺纹配合的外螺纹，所述推进柱体靠近旋转锻造机构的一端设置安装凹槽，用于安装工件一端；

第三固定块，设置在所述固定座上端，且位于旋转筒体靠近旋转锻造机构的一侧；

夹持组件，设置在所述第三固定块上端，所述夹持组件设有与所述推进柱体同轴的夹持槽；

所述控制器与所述第二驱动电机及夹持组件电连接。

优选的，所述夹持组件包括：

固定夹持块，所述固定夹持块固定设置在第一安装板或第三固定块上端；

移动夹持块，位于固定夹持块一侧，所述固定夹持块和移动夹持块上端相互靠近的一侧对应设有夹持槽；

两个第二滑轨，相互平行、且水平设置在第一安装板或第三固定块上端，所述第二滑轨垂直于第一滑轨；

两个第二滑块，所述两个第二滑块均滑动连接在两个所述第一滑轨内；夹紧气缸，通过固定支架安装在第一安装板或第三固定块上端，且位于移动夹持块一侧，所述夹紧气缸输出轴平行于第二滑轨设置；

连接板，固定连接在所述移动夹持块靠近夹紧气缸的一侧，所述夹紧气缸的伸缩端与所述连接板固定连接；

所述控制器与所述夹紧气缸电连接。

优选的，还包括：

位置传感器，设置在所述送料及夹紧机构上，用于感应所述送料及夹紧机构的位置；

所述旋转主轴驱动装置连接有转速传感器，所述转速传感器通过信号处理电路与控制器连接，所述控制器通过控制电路与旋转主轴驱动装置连接，所述控制器通过保护电路连接第二电源；

所述信号处理电路包括：

第一电阻，一端连接转速传感器输出端，另一端连接第一电源正极；

第三电阻，一端连接转速传感器输出端，另一端连接控制器；

第二电阻，一端连接转速传感器输出端；

第七晶体三极管，基极连接第二电阻另一端，发射极连接第一电源正极；

第八晶体三极管，基极连接第七晶体三极管集电极，所述第八晶体三极管集电极连接控制器，所述第八晶体三极管发射极连接第一电源正极；

第四电阻，一端连接第七晶体三极管集电极及第八晶体三极管基极，另一端接地；

第三电容，一端连接第三电阻连接控制器的一端，另一端接地；

所述保护电路包括：

第四晶体三极管，集电极连接控制器，发射极连接第二电源；

第四电容，一端连接第四晶体三极管集电极，另一端通过第四电容接地；

第二电容，一端连接第四晶体三极管基极，另一端连接第二电源；

第五电阻，一端连接第四晶体三极管集电极；

第一晶体三极管，基极与第五电阻另一端连接，集电极与第四晶体三极管基极连接以及通过第十电阻接地，所述第一晶体三极管发射极连接第二电源；

第一电容，一端与第一晶体三极管基极连接，另一端连接第二电源；

所述控制电路包括：

第五晶体三极管，基极通过第六电阻连接控制器；

第十一晶体三极管，基极通过第七电阻连接控制器；

第十晶体三极管，基极与第五晶体三极管发射极连接，所述第十晶体三极管发射极接地；

第三晶体三极管，基极与第十一晶体三极管发射极连接，所述第三晶体三极管发射极接地；

第一晶体二极管，负极与第五晶体三极管第十晶体三极管集电极连接，正极连接旋转主轴驱动装置第一输入端；

第二晶体二极管，负极与第十一晶体三极管及第三晶体三极管集电极连接，正极连接旋转主轴驱动装置第二输入端；

第六晶体三极管，发射极连接旋转主轴驱动装置第一输入端，集电极连接第三电源；

第十二晶体三极管，发射极连接第六晶体三极管基极，所述第十二晶体三极管集电极连接第三电源，所述第十二晶体三极管基极通过第八电阻连接第三电源，所述第十二晶体三极管基极还连接第一晶体二极管负极；

第九晶体三极管，发射极连接旋转主轴驱动装置第二输入端，集电极连接第三电源；

第二晶体三极管，发射极连接第九晶体三极管基极，所述第二晶体三极管集电极连接第三电源，所述第二晶体三极管基极通过第九电阻连接第三电源，所述第二晶体三极管基极还连接第二晶体二极管负极。

优选的，还包括锻后工件输送装置，所述锻后工件输送装置包括：

第二安装板，设置在所述第一安装板上方，且所述第二安装板与第一安装板平行，所述第二安装板上端设置所述夹持组件；

转动杆，竖直设置在所述第一安装板和第二安装板之间，所述转动杆上端与第二安装板下端转动连接，所述转动杆下端与第一安装板上端转动连接；

第三驱动电机，输出轴竖直朝上的设置在所述第二安装板和第一安装板之间，所述第三驱动电机固定连接在所述第一安装板上端；

第三齿轮，固定套接在第三驱动电机的输出轴上；

第四齿轮固定套接在转动杆上，所述第四齿轮与第三齿轮啮合传动；

滑槽，水平设置在固定座上端，且位于一个第一滑轨远离另一个第一滑轨的一侧，所述滑槽方向垂直于所述第一滑轨；

第一固定块，固定连接在固定座上端，且位于滑槽和所述一个第一滑轨之间；

第三滑块，所述第三滑块下端滑动连接在所述滑槽内；

管道，设置在所述第一固定块和第三滑块上方；

第二固定块，固定连接在管道下端；

第一连接杆，下端与第三滑块铰接；

第二连接杆，下端与第一固定块铰接，所述第二连接杆和第一连接杆上端相互铰接，且与第二固定块铰接；

电动伸缩杆，固定端固定连接在固定座上端，且位于滑槽远离第一固定块的一侧，所述电动伸缩杆平行于所述滑槽，所述电动伸缩杆伸缩端与所述第三滑块固定连接；

第二电动缸，固定端固定连接在固定座上端、且位于电动伸缩杆远离滑槽的一侧，伸缩端与管道下端铰接连接；

料箱，设置在固定座靠近所述管道的一侧；

所述第三驱动电机、电动伸缩杆、第二电动缸分别与控制器电连接。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种实施例的结构示意图。

图2为本发明夹持组件的一种实施例的结构示意图。

图3为本发明另一种实施例的结构示意图。

图4为本发明图1中旋转锻造机构的右视结构示意图。

图5为本发明锻后工件输送装置的一种实施例的右视结构示意图。

图6为本发明信号处理电路、保护电路、控制电路的电路图。

图中：1、固定座；2、机壳；3、旋转锻造机构；31、旋转主轴；32、旋转圆盘；33、水平锻造腔；34、导槽；35、锻锤；36、模具；37、顶撞套筒；38、滚柱或滚球；39、旋转主轴驱动装置；391、第一驱动电机；310、圆柱形壳体；3101、密封盖；4、送料及夹紧机构；41、第一滑轨；42、第一滑块；43、第一安装板；44、第一电动缸；45、夹持组件；451、固定夹持块；452、第二滑轨；453、第二滑块；454、连接板；455、夹紧气缸；456、移动夹持块；457、夹持槽；46、第一固定支架；47、旋转筒体；48、第二驱动电机；49、第一齿轮；410、第二齿轮；411、推进柱体；412、第三固定块；5、工件；6、锻后工件输送装置；61、第二安装板；62、转动杆；63、第三驱动电机；64、第三齿轮；65、第四齿轮；66、滑槽；67、第一固定块；68、第二固定块；69、第三滑块；610、第一连接杆；611、第二连接杆；612、管道；613、电动伸缩杆；614、第二电动缸；615、料箱；R1、第一电阻；R2、第二电阻；R3、第三电阻；R4、第四电阻；R5、第五电阻；R6、第六电阻；R7、第七电阻；R8、第八电阻；R9、第九电阻；R10、第十电阻；Q1、第一晶体三极管；Q2、第二晶体三极管；Q3、第三晶体三极管；Q4、第四晶体三极管；Q5、第五晶体三极管；Q6、第六晶体三极管；Q7、第七晶体三极管；Q8、第八晶体三极管；Q9、第九晶体三极管；Q10、第十晶体三极管；Q11、第十一晶体三极管；Q12、第十二晶体三极管；D1、第一晶体二极管；D2、第二晶体二极管；C1、第一电容；C2、第二电容；C3、第三电容；C4、第四电容。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明实施例提供了一种生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，如图1-4所示，包括：

固定座1；

机壳2，固定连接在所述固定座1上；

旋转锻造机构3，设置在机壳2上；优选的，所述旋转锻造机构可采用现有旋转锻造机的旋转锻造机构。

送料及夹紧机构4，固定连接在所述固定座1上，用于将工件5输送至旋转锻造机构3内以及夹紧工件5；

控制器，与所述旋转锻造机构3、送料及夹紧机构4电连接。控制器，用于控制旋转锻造机构3、送料及夹紧机构4工作。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：上述技术方案通过控制器控制送料及夹紧机构4工作，将工件5输送至旋转锻造机构3内以及夹紧工件5；与现有人工输送工件至旋转锻造机的锻造腔相比，控制器控制送料及夹紧，控制方便，控制更精确，可靠性较好，且更加安全。

在一个实施例中，如图1和4所示，所述旋转锻造机构3包括：

转动连接在机壳2内的旋转主轴31，所述旋转主轴31第一端贯穿机壳2一侧(如图1旋转主轴右端贯穿机壳右侧面)；

旋转主轴驱动装置39，与所述旋转主轴31连接，用于驱动旋转主轴31旋转；优选的，所述旋转主轴及旋转主轴驱动装置39与机壳的设置方式均可采用现有旋转锻造机的结构。

旋转圆盘32，与旋转主轴同轴的固定连接在所述旋转主轴31第一端，所述旋转圆盘32设有沿旋转主轴31轴心的水平锻造腔33，所述旋转圆盘32径向设有若干与水平锻造腔33连通的导槽34；

圆柱形壳体310，水平连接在所述机壳2一侧，所述旋转圆盘32位于所述圆柱形壳体310轴心处内；优选的，所述圆柱形壳体远离机壳的一侧开口，所述开口处铰接密封盖3101，用于密封所述开口，所述密封盖上设有与所述水平锻造腔同轴的通孔，用于工件从所述通孔插入所述水平锻造腔。

锻锤35和模具36，所述导槽34内从靠近水平锻造腔方向到远离水平锻造腔33方向依次设置模具36和锻锤35，所述锻锤35与模具36连接；锻锤35和模具36为现有技术，其连接也为现有技术，在此不再赘述。

顶撞套筒37，连接在所述圆柱形壳体310内，所述顶撞套筒37套接在旋转圆盘32外侧，所述顶撞套筒37内壁安装有滚柱或滚球38，所述滚柱或滚球38与锻锤35接触。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：旋转主轴驱动装置39驱动旋转主轴旋转，带动旋转圆盘旋转，旋转圆盘转动过程中，所述滚柱或滚球38撞击所述锻锤，带动模具向所述水平锻造腔中心运动，当锻锤7受到撞击时会往圆心方向挤压模具6，使模具做开合的动作，由模具6运动对水平锻造腔内的工件施予变形，上述结构简单，控制方便，且旋转锻造对镁金属骨科材料(工件)的加工效果好。

在一个实施例中，如图1所示，所述旋转主轴驱动装置39包括：

第一驱动电机391，固定连接在所述机壳2内底端，所述第一驱动电机391的输出轴平行于所述旋转主轴31，所述第一驱动电机391的输出轴与旋转主轴31通过皮带或链条传动连接，所述第一驱动电机与控制器电连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：上述驱动装置结构简单，且驱动可靠。

在一个实施例，还包括顶撞套筒37驱动装置，与所述顶撞套筒37连接，用于顶撞套筒37旋转，所述旋转顶撞套筒37的转动方向与旋转主轴相反。优选的，可采用以下结构：顶撞套筒与圆柱形壳体固定连接(如可通过螺栓连接)，圆柱形壳体转动连接(如通过轴承座转动连接)在机壳一侧，顶撞套筒37驱动装置用于驱动圆柱形壳体，其结构可参照旋转主轴驱动装置，通过电机驱动；也可如在机壳一侧设置圆柱形固定块，所述圆柱形固定块外壁固定套接轴承内圈，所述圆柱形壳体内壁靠近机壳的一侧与所述轴承外圈固定套接，圆形固定块和所述机壳一侧均设置用于通过旋转主轴的通孔；

上述技术方案的工作原理和有益效果为：顶撞套筒37的转动方向与旋转主轴相反，便于快速锻造，锻造效果较好。

在一个实施例中，所述送料及夹紧机构4包括：

两个第一滑轨41(优选的，所述第一滑轨两端均设置挡块，防止第一滑块滑出滑轨)，相互平行的水平设置在所述固定座1上端，所述第一滑轨41平行于旋转锻造机构(3)的旋转轴(具体对应图1中旋转锻造机构3的旋转轴为所述旋转主轴，如图1所示，所述旋转主轴和第一滑轨均有左右方向水平设置，所述两个第一滑轨沿前后间隔设置)，且所述第一滑轨位于旋转锻造机构3进料一侧(如图1所示，对应的为圆柱形壳体远离机壳的一侧，图1中圆柱形壳体右侧)；

两个所述第一滑轨41内均连接有若干第一滑块，所述第一滑块42下端滑动连接在对应的第一滑轨41内(优选的，可在两个第一滑轨内均设置两个第一滑块，提高结构稳定性)；

第一安装板43，水平设置，且固定连接在若干第一滑块42上端；

第一电动缸44，连接在固定座1上、且位于第一滑轨远离旋转锻造机构3的一侧，所述第一电动缸44的固定端固定连接在固定座1上，所述第一电动缸44的伸缩端与所述第一安装板43固定连接；优选的，第一电动缸和第二电动缸也可采用现有电动气缸或液压缸，也可采用电动伸缩杆。

夹持组件45，设置在所述第一安装板43上方靠近旋转锻造机构3的一侧；优选的，所述夹持组件可采用现有锻造工件夹持组件；

控制器，与所述第一电动缸44及夹持组件45电连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：锻造时，第一滑块位于第一滑轨最右端，远离旋转锻造机构，便于工人放置工件，且操作安全；首先工人将工件放置夹持组件内，控制器控制夹持组件夹紧工件；进料时，控制器控制第二电动缸向左伸长，带动第一滑块在第一滑轨内向左移动，带动第一安装板向左移动，使得第一安装板上方夹持组件夹持的工件进入所述旋转锻造机构进行锻造；当锻造完毕后，控制器控制第二电动缸向右收缩，带动第一滑块在第一滑轨内向右移动，带动第一安装板向右移动，使得第一安装板上方夹持组件夹持的工件推出所述旋转锻造机构；上述送料及夹紧机构具有输送方便的优点，且运动稳定性较好，通过控制器控制更精确靠，实现自动进料及退料，操作更安全。

在一个实施例中，如图3所示，所述送料及夹紧机构4包括：

两个第一固定支架46，水平间隔固定连接在固定座1上端，且位于旋转锻造机构3进料一侧(如图3所示，位于圆柱形壳体310右侧)；

旋转筒体47，所述旋转筒体47转动连接在两个第一固定支架46之间，所述旋转筒体47与工件的进料方向同轴(即与旋转主轴以及水平锻造腔同轴)，所述旋转筒体47内壁沿轴向设有内螺纹，所述旋转筒体47两端分别与两个第一固定支架46转动连接，所述旋转筒体47远离旋转锻造机构3的一端贯穿至与其连接的第一固定支架46(即图2中右边的第一固定支架)外；；

第二驱动电机48，固定连接在远离旋转锻造机构3的第一固定支架46外侧，所述第二驱动电机48的输出轴平行于所述旋转筒体47；

第一齿轮49，固定套接在第二驱动电机48的输出轴上；

第二齿轮410，固定套接在所述旋转筒体47靠近所述第二驱动电机48的一端外壁，所述第二齿轮410与第一齿轮49啮合传动；

推进柱体411，所述推进柱体411连接在所述旋转筒体47内，所述推进柱体411外壁设有与所述内螺纹配合的外螺纹，所述推进柱体411靠近旋转锻造机构3的一端设置安装凹槽，用于安装工件5一端；

第三固定块412，设置在所述固定座上端，且位于旋转筒体47靠近旋转锻造机构3的一侧；

夹持组件45，设置在所述第三固定块412上端，所述夹持组件45设有与所述推进柱体411同轴的夹持槽457；

所述控制器与所述第二驱动电机48及夹持组件45电连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：安装工件前，推进柱体位于旋转筒体内最右端，远离旋转锻造机构，便于工人放置工件，且操作安全；首先工人将工件一端放置所述安装凹槽内，工件靠近另一端处放置所述夹持组件内(优选的，放置下述夹持槽内)；进料时，控制器控制第二驱动电机转动，带动旋转筒体旋转，带动推进柱体在旋转筒体内向左移动，根据工件需要锻造的位置，移动工件至合适位置后，控制器控制第二旋转电机停止转动，然后控制器控制夹持组件夹紧工件，然后控制器控制旋转锻造机构锻造工件。上述送料及夹紧机构具有输送方便的优点，且旋转筒体和推进柱体、第二驱动电机的设置使得运动稳定性较好，通过控制器控制更精确可靠，实现自动进料及退料，操作更安全。

在一个实施例中，如图2所示，所述夹持组件45包括：

固定夹持块451，所述固定夹持块451固定设置在第一安装板43或第三固定块412上端；

移动夹持块456，位于固定夹持块451一侧，所述固定夹持块451和移动夹持块456上端相互靠近的一侧对应设有夹持槽457；

两个第二滑轨452，相互平行、且水平设置在第一安装板43或固定块412上端，所述第二滑轨452垂直于第一滑轨41(如图1-4第一滑轨沿左右方向水平设置，第二滑轨沿前后方向水平设置)；

两个第二滑块453，所述两个第二滑块453均滑动连接在两个所述第一滑轨41内；夹紧气缸455，通过固定支架安装在第一安装板43或固定块412上端，且位于移动夹持块456一侧，所述夹紧气缸455输出轴平行于第二滑轨452设置；

连接板454，固定连接在所述移动夹持块456靠近夹紧气缸455的一侧，所述夹紧气缸455的伸缩端与所述连接板454固定连接；

所述控制器与所述夹紧气缸455电连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：夹紧前将工件放置夹持槽内，然后控制器控制夹紧气缸工作，带动移动夹持块朝向固定夹持块移动，将工件夹紧，上述夹持组件夹紧方便，且设第二滑轨第二滑块使得移动夹持块运动可靠，提高夹持组件的可靠性。

在一个实施例中还包括：

位置传感器，设置在所述送料及夹紧机构上，用于感应所述送料及夹紧机构的位置(具体的对应图1可设置在所述夹持组件上)；

所述旋转主轴驱动装置39(如上述第一驱动电机)连接有转速传感器，所述转速传感器通过信号处理电路与控制器连接，所述控制器通过控制电路与旋转主轴驱动装置39连接，所述控制器通过保护电路连接第二电源；

如图6所述，所述信号处理电路包括：

第一电阻R1，一端连接转速传感器输出端，另一端连接第一电源正极；

第三电阻R3，一端连接转速传感器输出端，另一端连接控制器；优选的，上述R3为限流电阻；

第二电阻R2，一端连接转速传感器输出端；

第七晶体三极管Q7，基极连接第二电阻R2另一端，发射极连接第一电源正极；

第八晶体三极管Q8，基极连接第七晶体三极管Q7集电极，所述第八晶体三极管Q8集电极连接控制器，所述第八晶体三极管Q8发射极连接第一电源正极；

第四电阻R4，一端连接第七晶体三极管Q7集电极及第八晶体三极管Q8基极，另一端接地；

第三电容C3，一端连接第三电阻R3连接控制器的一端，另一端接地；

所述保护电路包括：

第四晶体三极管Q4，集电极连接控制器，发射极连接第二电源；

第四电容C4，一端连接第四晶体三极管Q4集电极，另一端通过第四电容C4接地；

第二电容C2，一端连接第四晶体三极管Q4基极，另一端连接第二电源；

第五电阻R5，一端连接第四晶体三极管Q4集电极；

第一晶体三极管Q1，基极与第五电阻R5另一端连接，集电极与第四晶体三极管Q4基极连接以及通过第十电阻R10接地，所述第一晶体三极管Q1发射极连接第二电源；

第一电容C1，一端与第一晶体三极管Q1基极连接，另一端连接第二电源；

所述控制电路包括：

第五晶体三极管Q5，基极通过第六电阻R6连接控制器；

第十一晶体三极管Q11，基极通过第七电阻R7连接控制器；

第十晶体三极管Q10，基极与第五晶体三极管Q5发射极连接，所述第十晶体三极管Q10发射极接地；

第三晶体三极管Q3，基极与第十一晶体三极管Q11发射极连接，所述第三晶体三极管Q3发射极接地；

第一晶体二极管D1，负极与第五晶体三极管Q5第十晶体三极管Q10集电极连接，正极连接旋转主轴驱动装置39第一输入端；

第二晶体二极管D2，负极与第十一晶体三极管Q11及第三晶体三极管Q3集电极连接，正极连接旋转主轴驱动装置39第二输入端；

第六晶体三极管Q6，发射极连接旋转主轴驱动装置39第一输入端，集电极连接第三电源；

第十二晶体三极管Q12，发射极连接第六晶体三极管Q6基极，所述第十二晶体三极管Q12集电极连接第三电源，所述第十二晶体三极管Q12基极通过第八电阻R8连接第三电源，所述第十二晶体三极管Q12基极还连接第一晶体二极管D1负极；

第九晶体三极管Q9，发射极连接旋转主轴驱动装置39第二输入端，集电极连接第三电源；

第二晶体三极管Q2，发射极连接第九晶体三极管Q9基极，所述第二晶体三极管Q2集电极连接第三电源，所述第二晶体三极管Q2基极通过第九电阻R9连接第三电源，所述第二晶体三极管Q2基极还连接第二晶体二极管D2负极。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：位置传感器用于感应所述夹持组件的位置信息并将其传输给控制器，控制器根据其智能控制旋转主轴驱动装置工作；转速传感器用于检测旋转主轴驱动装置的转速，并将其传输给控制器，控制器根据其实时通过控制电路控制旋转主轴驱动装置工作。

上述信号处理电路中：C3用于滤波，R3用于限流，上述C3和R3组合用于转速传感器输出的信号短路时，快速将短路信号传输给控制器；Q7、Q8、R2和R4用于转速传感器输出的信号断路时，快速将断路信号传输给控制器，上述信号处理电路便于检测转速传感器转速传感器输出信号是否正常，便于保证旋转主轴驱动装置可靠工作。上述保护电路中：Q1和Q4用于短路保护，保障控制器的工作，使得控制器安全可靠，从而使得本发明安全可靠。上述控制电路中，通过控制器输出不同的控制信号至第六电阻和第七电阻，通过Q2、Q5、Q6、Q9、Q10、Q11控制旋转主轴驱动装置的不同工作状态，上述控制电路D1和D2能够起到钳位的作用，使得控制电路工作安全。以上便于保证本发明安全可靠工作。

在一个实施例中，如图5所示，还包括锻后工件输送装置6，所述锻后工件输送装置6包括：

第二安装板61，设置在所述第一安装板43上方，且所述第二安装板61与第一安装板43平行，所述第二安装板61上端设置所述夹持组件45；

转动杆62，竖直设置在所述第一安装板43和第二安装板61之间，所述转动杆62上端与第二安装板61下端转动连接，所述转动杆62下端与第一安装板43上端转动连接；

第三驱动电机63，输出轴竖直朝上的设置在所述第二安装板61和第一安装板43之间，所述第三驱动电机63固定连接在所述第一安装板43上端；

第三齿轮64，固定套接在第三驱动电机63的输出轴上；

第四齿轮65固定套接在转动杆62上，所述第四齿轮65与第三齿轮64啮合传动；

滑槽66，水平设置在固定座1上端，且位于一个第一滑轨41远离另一个第一滑轨41的一侧，所述滑槽66方向垂直于所述第一滑轨41(优选的，如图1-4所示，第一滑轨沿左右方向水平移动，两个第一滑轨前后间隔布置，滑槽设置在第一滑轨左侧，滑槽沿前后方向水平设置，且位于一个第一滑轨41的前侧或后侧)；

第一固定块67，固定连接在固定座1上端，且位于滑槽66和所述一个第一滑轨41之间；

第三滑块69，所述第三滑块69下端滑动连接在所述滑槽66内；

管道612，设置在所述第一固定块67和第三滑块69上方；

第二固定块68，固定连接在管道612下端；

第一连接杆610，下端与第三滑块69铰接；

第二连接杆611，下端与第一固定块67铰接，所述第二连接杆611和第一连接杆610上端相互铰接，且与第二固定块68铰接；

电动伸缩杆613，固定端固定连接在固定座1上端，且位于滑槽66远离第一固定块67的一侧，所述电动伸缩杆613平行于所述滑槽66，所述电动伸缩杆613伸缩端与所述第三滑块69固定连接；

第二电动缸614，固定端固定连接在固定座1上端、且位于电动伸缩杆613远离滑槽66的一侧，伸缩端与管道612下端铰接连接；

料箱615，设置在固定座1靠近所述管道612的一侧；图4仅仅料箱的局部示意图。

所述第三驱动电机63、电动伸缩杆613、第二电动缸分别与控制器电连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：上述第二安装板、转动杆62、第三驱动电机63、第三齿轮、第四齿轮的设置，便于控制器驱动第三驱动电机，带动转动杆转动，从而带动第二安装板和其上的夹持组件转动，便于调节第二安装板上的夹持组件的方向，优选的，可将工件中部夹持在夹持组件上，通过旋转第二安装板分别锻造工件两端，可以实现进行锻造工件两端的两个工序在一次装夹中完成；

如图1所示，锻造时，工件左右方向放置，当锻造完成后，控制器控制送料及夹紧机构带动工件从所述旋转锻造机构退料后，控制器控制第三驱动电机转动实现工件前后方向放置；然后控制器控制第二电动缸伸长，以及控制电动伸缩杆伸长，通过第一连接杆、第二连接杆、第一固定块、第二固定块带动管道靠近工件，使得工件进入管道，然后控制器控制夹持组件松开工件；然后，通过控制器控制电动伸缩杆收缩，通过第一连接杆、第二连接杆、第一固定块、第二固定块带动管道远离工件，然后控制器控制第二电动缸收缩，降低管道靠近料箱一端的高度，将工件倾倒入料箱。上述结构自动控制输送锻后工件至料箱，避免人工将锻后高温工件输送至料箱，存在不安全的问题。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，包括：

固定座(1)；

机壳(2)，固定连接在所述固定座(1)上；

旋转锻造机构(3)，设置在机壳(2)上；

送料及夹紧机构(4)，固定连接在所述固定座(1)上，用于将工件(5)输送至旋转锻造机构(3)内以及夹紧工件(5)；

控制器，与所述旋转锻造机构(3)、送料及夹紧机构(4)电连接；

所述送料及夹紧机构(4)包括：

两个第一滑轨(41)，相互平行的水平设置在所述固定座(1)上端，所述第一滑轨(41)平行于旋转锻造机构(3)的旋转轴，且所述第一滑轨(41)位于旋转锻造机构(3)进料一侧；

两个所述第一滑轨(41)内均连接有若干第一滑块(42)，所述第一滑块(42)下端滑动连接在对应的第一滑轨(41)内；

第一安装板(43)，水平设置，且固定连接在若干第一滑块(42)上端；

第一电动缸(44)，连接在固定座(1)上、且位于第一滑轨(41)远离旋转锻造机构(3)的一侧，所述第一电动缸(44)的固定端固定连接在固定座(1)上，所述第一电动缸(44)的伸缩端与所述第一安装板(43)固定连接；

夹持组件(45)，设置在所述第一安装板(43)上方靠近旋转锻造机构(3)的一侧；

所述控制器与所述第一电动缸(44)及夹持组件(45)电连接；

所述生产镁金属骨科材料的旋转锻造机还包括锻后工件输送装置(6)，所述锻后工件输送装置(6)包括：

第二安装板(61)，设置在所述第一安装板(43)上方，且所述第二安装板(61)与第一安装板(43)平行，所述第二安装板(61)上端设置所述夹持组件(45)；

转动杆(62)，竖直设置在所述第一安装板(43)和第二安装板(61)之间，所述转动杆(62)上端与第二安装板(61)下端转动连接，所述转动杆(62)下端与第一安装板(43)上端转动连接；

第三驱动电机(63)，输出轴竖直朝上的设置在所述第二安装板(61)和第一安装板(43)之间，所述第三驱动电机(63)固定连接在所述第一安装板(43)上端；

第三齿轮(64)，固定套接在第三驱动电机(63)的输出轴上；

第四齿轮(65)固定套接在转动杆(62)上，所述第四齿轮(65)与第三齿轮(64)啮合传动；

滑槽(66)，水平设置在固定座(1)上端，且位于一个第一滑轨(41)远离另一个第一滑轨(41)的一侧，所述滑槽(66)方向垂直于所述第一滑轨(41)；

第一固定块(67)，固定连接在固定座(1)上端，且位于滑槽(66)和所述一个第一滑轨(41)之间；

第三滑块(69)，所述第三滑块(69)下端滑动连接在所述滑槽(66)内；

管道(612)，设置在所述第一固定块(67)和第三滑块(69)上方；

第二固定块(68)，固定连接在管道(612)下端；

第一连接杆(610)，下端与第三滑块(69)铰接；

第二连接杆(611)，下端与第一固定块(67)铰接，所述第二连接杆(611)和第一连接杆(610)上端相互铰接，且与第二固定块(68)铰接；

电动伸缩杆(613)，固定端固定连接在固定座(1)上端，且位于滑槽(66)远离第一固定块(67)的一侧，所述电动伸缩杆(613)平行于所述滑槽(66)，所述电动伸缩杆(613)伸缩端与所述第三滑块(69)固定连接；

第二电动缸(614)，固定端固定连接在固定座(1)上端、且位于电动伸缩杆(613)远离滑槽(66)的一侧，伸缩端与管道(612)下端铰接连接；

料箱(615)，设置在固定座(1)靠近所述管道(612)的一侧；

所述第三驱动电机(63)、电动伸缩杆(613)、第二电动缸(614)分别与控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，所述旋转锻造机构(3)包括：

转动连接在机壳(2)内的旋转主轴(31)，所述旋转主轴(31)第一端贯穿机壳一侧；

旋转圆盘(32)，与旋转主轴(31)同轴的固定连接在所述旋转主轴(31)第一端，所述旋转圆盘(32)设有沿旋转主轴(31)轴心的水平锻造腔(33)，所述旋转圆盘(32)径向设有若干与水平锻造腔(33)连通的导槽(34)；

圆柱形壳体(310)，水平连接在所述机壳(2)一侧，所述旋转圆盘(32)位于所述圆柱形壳体(310)轴心处内；

锻锤(35)和模具(36)，所述导槽(34)内从靠近水平锻造腔(33)方向到远离水平锻造腔(33)方向依次设置模具(36)和锻锤(35)，所述锻锤(35)与模具(36)连接；

顶撞套筒(37)，连接在所述圆柱形壳体(310)内，所述顶撞套筒(37)套接在旋转圆盘(32)外侧，所述顶撞套筒(37)内壁安装有滚柱或滚球(38)，所述滚柱或滚球(38)与锻锤(35)接触。

3.根据权利要求2所述的生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，还包括：

旋转主轴驱动装置(39)，与所述旋转主轴(31)连接，用于驱动旋转主轴(31)旋转；

所述旋转主轴驱动装置(39)包括：

第一驱动电机(391)，固定连接在所述机壳(2)内底端，所述第一驱动电机(391)的输出轴平行于所述旋转主轴(31)，所述第一驱动电机(391)的输出轴与旋转主轴(31)通过皮带或链条传动连接，所述第一驱动电机(391)与控制器电连接。

4.根据权利要求2所述的生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，还包括顶撞套筒(37)驱动装置，与所述顶撞套筒(37)连接，用于顶撞套筒(37)旋转，所述旋转顶撞套筒(37)的转动方向与旋转主轴(31)相反。

5.根据权利要求1所述的生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，所述送料及夹紧机构(4)包括：

两个第一固定支架(46)，水平间隔固定连接在固定座(1)上端，且位于旋转锻造机构(3)进料一侧；

旋转筒体(47)，所述旋转筒体(47)转动连接在两个第一固定支架(46)之间，所述旋转筒体(47)与工件(5)的进料方向同轴，所述旋转筒体(47)内壁沿轴向设有内螺纹，所述旋转筒体(47)两端分别与两个第一固定支架(46)转动连接，所述旋转筒体(47)远离旋转锻造机构(3)的一端贯穿至与其连接的第一固定支架(46)外；

第二驱动电机(48)，固定连接在远离旋转锻造机构(3)的第一固定支架(46)外侧，所述第二驱动电机(48)的输出轴平行于所述旋转筒体(47)；

第一齿轮(49)，固定套接在第二驱动电机(48)的输出轴上；

第二齿轮(410)，固定套接在所述旋转筒体(47)靠近所述第二驱动电机(48)的一端外壁，所述第二齿轮(410)与第一齿轮(49)啮合传动；

推进柱体(411)，所述推进柱体(411)连接在所述旋转筒体(47)内，所述推进柱体(411)外壁设有与所述内螺纹配合的外螺纹，所述推进柱体(411)靠近旋转锻造机构(3)的一端设置安装凹槽，用于安装工件(5)一端；

第三固定块(412)，设置在所述固定座(1)上端，且位于旋转筒体(47)靠近旋转锻造机构(3)的一侧；

夹持组件(45)，设置在所述第三固定块(412)上端，所述夹持组件(45)设有与所述推进柱体(411)同轴的夹持槽(457)；

所述控制器与所述第二驱动电机(48)及夹持组件(45)电连接。

6.根据权利要求1或5所述的生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，

所述夹持组件(45)包括：

固定夹持块(451)，所述固定夹持块(451)固定设置在第一安装板(43)或第三固定块(412)上端；

移动夹持块(456)，位于固定夹持块(451)一侧，所述固定夹持块(451)和移动夹持块(456)上端相互靠近的一侧对应设有夹持槽(457)；

两个第二滑轨(452)，相互平行、且水平设置在第一安装板(43)或第三固定块(412)上端，所述第二滑轨(452)垂直于第一滑轨(41)；

两个第二滑块(453)，所述两个第二滑块(453)均滑动连接在两个所述第一滑轨(41)内；

夹紧气缸(455)，通过固定支架安装在第一安装板(43)或第三固定块(412)上端，且位于移动夹持块(456)一侧，所述夹紧气缸(455)输出轴平行于第二滑轨(452)设置；

连接板(454)，固定连接在所述移动夹持块(456)靠近夹紧气缸(455)的一侧，所述夹紧气缸(455)的伸缩端与所述连接板(454)固定连接；

所述控制器与所述夹紧气缸(455)电连接。

7.根据权利要求3所述的生产镁金属骨科材料的旋转锻造机，其特征在于，还包括：

位置传感器，设置在所述送料及夹紧机构上，用于感应所述送料及夹紧机构的位置；

所述旋转主轴驱动装置(39)连接有转速传感器，所述转速传感器通过信号处理电路与控制器连接，所述控制器通过控制电路与旋转主轴驱动装置(39)连接，所述控制器通过保护电路连接第二电源；

所述信号处理电路包括：

第一电阻(R1)，一端连接转速传感器输出端，另一端连接第一电源正极；

第三电阻(R3)，一端连接转速传感器输出端，另一端连接控制器；

第二电阻(R2)，一端连接转速传感器输出端；

第七晶体三极管(Q7)，基极连接第二电阻(R2)另一端，发射极连接第一电源正极；

第八晶体三极管(Q8)，基极连接第七晶体三极管(Q7)集电极，所述第八晶体三极管(Q8)集电极连接控制器，所述第八晶体三极管(Q8)发射极连接第一电源正极；

第四电阻(R4)，一端连接第七晶体三极管(Q7)集电极及第八晶体三极管(Q8)基极，另一端接地；

第三电容(C3)，一端连接第三电阻(R3)连接控制器的一端，另一端接地；

所述保护电路包括：

第四晶体三极管(Q4)，集电极连接控制器，发射极连接第二电源；

第四电容(C4)，一端连接第四晶体三极管(Q4)集电极，另一端通过第四电容(C4)接地；

第二电容(C2)，一端连接第四晶体三极管(Q4)基极，另一端连接第二电源；

第五电阻(R5)，一端连接第四晶体三极管(Q4)集电极；

第一晶体三极管(Q1)，基极与第五电阻(R5)另一端连接，集电极与第四晶体三极管(Q4)基极连接以及通过第十电阻(R10)接地，所述第一晶体三极管(Q1)发射极连接第二电源；

第一电容(C1)，一端与第一晶体三极管(Q1)基极连接，另一端连接第二电源；

所述控制电路包括：

第五晶体三极管(Q5)，基极通过第六电阻(R6)连接控制器；

第十一晶体三极管(Q11)，基极通过第七电阻(R7)连接控制器；

第十晶体三极管(Q10)，基极与第五晶体三极管(Q5)发射极连接，所述第十晶体三极管(Q10)发射极接地；

第三晶体三极管(Q3)，基极与第十一晶体三极管(Q11)发射极连接，所述第三晶体三极管(Q3)发射极接地；

第一晶体二极管(D1)，负极与第五晶体三极管(Q5)及第十晶体三极管(Q10)集电极连接，正极连接旋转主轴驱动装置(39)第一输入端；

第二晶体二极管(D2)，负极与第十一晶体三极管(Q11)及第三晶体三极管(Q3)集电极连接，正极连接旋转主轴驱动装置(39)第二输入端；

第六晶体三极管(Q6)，发射极连接旋转主轴驱动装置(39)第一输入端，集电极连接第三电源；

第十二晶体三极管(Q12)，发射极连接第六晶体三极管(Q6)基极，所述第十二晶体三极管(Q12)集电极连接第三电源，所述第十二晶体三极管(Q12)基极通过第八电阻(R8)连接第三电源，所述第十二晶体三极管(Q12)基极还连接第一晶体二极管(D1)负极；

第九晶体三极管(Q9)，发射极连接旋转主轴驱动装置(39)第二输入端，集电极连接第三电源；

第二晶体三极管(Q2)，发射极连接第九晶体三极管(Q9)基极，所述第二晶体三极管(Q2)集电极连接第三电源，所述第二晶体三极管(Q2)基极通过第九电阻(R9)连接第三电源，所述第二晶体三极管(Q2)基极还连接第二晶体二极管(D2)负极。

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