CN111150522A - 一种纤维取向复合结构的人工血管及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及生物医学技术领域，公开了一种纤维取向复合结构的人工血管及其制备方法。所述人工血管包括三层结构，内层为轴向取向且具有等距螺旋形节点的静电纺丝纤维膜，中层为防渗血致密膜，外层为无规则静电纺丝纤维膜。内层纤维轴向取向有利于内皮细胞向血管深处爬附，同时螺旋形节点具有抗弯折力学支撑及固定纤维的功能。该人工血管可有效用于血管疾病治疗中，尤其是适用于小口径血管的治疗。

Description

一种纤维取向复合结构的人工血管及其制备方法
技术领域
本发明涉及生物医学技术领域，特别涉及一种纤维取向复合结构人工血管及其制备方法。
背景技术
我国心血管疾病患病率和死亡率不断攀升，2015年心血管疾病死亡率高居首位，高于肿瘤及其他疾病。而临床上，越来越多的血管重建和修复手术增加了对新型复合功能人工血管的需求。对于自体血管条件差的终末端肾病患者，动静脉造瘘是维持高质量血液透析的重要的方式之一。因此研发更优良的人工血管，提高医疗水平刻不容缓。
研究者发现，自体血管内皮细胞是具有取向结构的。相对于无取向纤维组，在取向排列的纳米纤维上的内皮细胞在血液流动中具有更强的抗脱离能力。(The influence ofelectrospun scaffold topography on endothelial cell morphology,alignment,andadhesion in response to fluid flow)。因此，内层结构取向化是提升人工血管通畅性的重要方向之一。目前已有多位学者正在进行研究，例如，专利CN201611112419.1与CN201611197838.X公开两种制备纤维取向结构的血管的方法。前者通过提高旋转速度获得高取向纤维，但纤维取向与血流并非同向；后者通过T型接收棒旋转获得高取向纤维，但T型接收棒旋转时影响纤维结构效率两者均不是理想方式。再如，专利CN201811087222.6公开的一种取向纤维增强人造血管的制备方法中，在材料表面排列纤维达到取向效果，操作难且效率低；更重要的是，取向排列的纤维并非在内层起到降低力学阻力的作用。Tan.等先将纤维纺于方形间隙之间，然后通过芯轴滚动收集竖向排列的纤维得到轴向排列的纤维。此方法受方形间隙的间距影响极大：间距过长导致其间电场强度降低则不能定向收集纤维，所以不能有效制备长型血管。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供了一种纤维取向复合结构人工血管，该人工血管的内层纤维轴向取向且具有等距螺旋形节点，可有效提高血管的抗弯折以及内层纤维的粘结性能。
为实现上述目的，本发明具体采用以下技术方案：
一种纤维取向复合结构人工血管，所述人工血管由内层、中层和外层组成，层与层之间紧密结合，不可分离；其中，内层为轴向取向纤维膜且具有等距螺旋形节点，中层为防渗血致密膜，外层为无规则纤维膜；
所述内层厚度为1μm～1000μm，所述中层厚度为1μm～1000μm，所述外层厚度为1μm～500μm，所述纤维膜中的纤维直径为50nm～5000nm；
所述内层纤维膜材料和外层纤维膜材料一致，具体由聚己内酯(PCL)、聚氨酯(PU)、聚丙交酯(PLA)组成，其中，聚己内酯占0wt％～20wt％，聚丙交酯占0wt％～20wt％，聚氨酯占60wt％～100wt％；
所述致密层材料为聚己内酯或/和聚氨酯。
优选的，所述内层厚度为5μm～700μm，所述中层厚度为5μm～700μm，所述外层厚度为5μm～400μm，所述纤维直径为50nm～3000nm。
更加优选的，所述内层厚度为50μm～450μm，所述中层厚度为10μm～300μm，所述外层厚度为50μm～300μm，所述纤维直径为800nm～3000nm。
优选的，所述聚己内酯的重均分子量为1万～100万，所述聚氨酯的重均分子量为1万～100万，所述聚丙交酯的重均分子量为1万～100万。
更加优选的，所述聚己内酯的重均分子量为6万～30万，所述聚氨酯的重均分子量为10万～60万，所述聚丙交酯的重均分子量为5万～50万。
本发明还提供了上述纤维取向复合结构人工血管的制备方法，具体包括以下步骤：
S1、配置高分子共混溶液：按比例取各种纤维膜材料溶于有机溶剂A1，室温搅拌5～48h，配制成浓度为10～70％w/v的高分子共混溶液，记为溶液B；取致密膜材料溶于有机溶剂A2，配制成浓度为10～70％w/v的高分子共混溶液，记为溶液C；
S2、内层纤维膜制备：将步骤S1得到的溶液B注入注射器，调节喷丝头与芯轴接收装置之间的距离15cm；纺丝的环境温度为25～35℃，环境湿度30～60％RH，调节电压至15～20kV，溶液的给料速度为0.5～2mL/h，辊筒转速为50～1000rad/min，然后将高分子共混溶液纺于等距15mm螺旋金属弹簧上，干燥5～48h，去除过多的残留溶剂；
相邻两弹簧环间存在的电场力牵引纤维横向搭在环与环之间，以此延伸至全管。由此得到轴向取向的内层纤维，且纤维在环上堆积形成等距螺旋“节点”以提供一定抗弯折力学支撑的同时固定纤维防止脱落；
S3、致密膜的制备：将步骤S2制备的纤维膜作为接收装置，调节溶液C的给料速率为3～5mL/h，接收距离10cm，辊筒转速为50～150rad/min，环境温度为25～35℃，环境湿度30～60％RH，调节电压至12～15kV进行电喷，溶液喷出后在纤维表面形成聚集、融合，以此获得致密的血管中层结构；
S4、外层纤维膜制备：将步骤S4制备的致密膜作为接收装置，溶液A作为纺丝液，调节喷丝头与接收装置之间的距离为15cm；纺丝的环境温度为25～35℃，环境湿度30～60％RH，调节电压至15～20kV，溶液的给料速度为0.5～2mL/h，辊筒转速为50～1000rad/min。接收一定量的纤维后，金属弹簧环间的电场力减弱，因此可以获得多孔的静电纺丝外层结构，即可得到复合结构人工血管。
优选的，步骤S1所述溶剂A1为N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)、丙酮、四氢呋喃(THF)、六氟异丙醇(HFIP)中的一种或多种。
优选的，步骤S1所述溶剂A2为N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)、丙酮、四氢呋喃(THF)、六氟异丙醇(HFIP)中的一种或多种。
优选的，所述金属弹簧螺距范围0mm～100mm，线径范围0mm～10mm，由铜材料制成。
本发明的有益效果：
(1)血管内层纤维膜为轴向取向且具有等距的螺旋形节点，不仅有利于内皮细胞爬附，而且还具有一定的抗弯折且防止纤维脱落，粘接纤维的作用：①“粘”是平行纤维束之间由于交叉形成的粘附力较弱，在血流中容易剥离，需要节点固定两端；②“接”是由于现目前带取向纤维结构的管状材料较短(原因是受电场或磁场范围影响)，节点能将短距离的取向纤维进行串联得到长距离的取向结构，类似于“竹节”；③螺旋“节点”在血管弯折过程中提供一定的力学支撑性能，达到抗弯折效果。
(2)静电纺丝技术是一项操作简便并能对材料结构进行精细调控的技术。只需通过调节溶液给料速度与纺丝接收距离，纺丝液在接收装置上的形态在纤维(电纺)与致密膜(电喷)之间变化。利用弹簧本体接收纤维形成“节点”，利用弹簧环间隙接收纤维构成取向排列。
附图说明
图1为本发明提供的复合结构人工血管的结构示意图(其中，a为血管内层部分带节点的取向纤维电镜图，a中左侧纵向部分为b中虚线部分的节点)；
图2为本发明提供的人工血管内层纤维膜的纤维形貌图(其中，大图为弹簧接收内层后的照片，右下角为弹簧环间的取向纤维电镜扫描图)；
图3为本发明制备的人工血管截面电镜扫描图；
图4为本发明制备的人工血管中细胞数量与时间关系图；
图5为本发明制备的人工血管中细胞活性与时间关系图；
图6为本发明制备的人工血管中细胞迁移速率和迁移距离随时间的关系图。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详述，但不应理解为是对本发明保护范围的限制。
实施例1
S1、高分子共混溶液配制：将PCL(重均分子量10万)和PU(重均分子量12万)溶解于HFIP中，其中重量比PCL:PU＝10:90。40℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为10％w/v的电纺溶液，用于电纺丝备用；将PU(重均分子量15万)溶于DMF与丙酮(体积比为5/5)的混合溶剂中，40℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为10％w/v的电纺溶液，用于电喷备用。
S2、内层纤维膜的制备：将(1)得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节喷丝头与螺旋金属弹簧之间的距离为15cm；弹簧螺距20mm，纺丝的环境温度为40℃，环境湿度40％RH，调节电压至30kV，弹簧转速为100rad/min，溶液的给料速度为1mL/h，纺丝8h，获得复合血管的静电纺丝内层结构。
将获得的纤维膜干燥12小时，去除过多的残留溶剂。
S3、中层致密膜的制备：得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节溶液的给料速度为4mL/h，弹簧转速为200rad/min，其他参数同步骤S2的电纺参数；电喷30min，获得复合血管的致密中层结构。
将获得的致密膜干燥6h，去除过多的残留溶剂。
S4、外层纤维膜的制备：将获得的中层致密膜作为接收装置，纺丝参数同步骤S2中参数，纺丝2h获得完整的内层纤维取向的复合结构人工血管。
血管内层纤维呈取向排列，内层纤维在弹簧环上聚集形成“节点”，取向纤维由螺旋“节点”相互粘接；血管中层为致密结构，包覆在内层外；外层纤维膜无取向排列。
实施例2
S1、高分子共混溶液配制：将PLA(重均分子量15万)和PU(重均分子量12万)溶解于HFIP中，其中重量比PLA:PU＝5:95，40℃水浴加热搅拌12小时，得到浓度为15％w/v的电纺溶液，用于电纺丝备用；将PU(重均分子量20万)溶于N,N二甲基甲酰胺(DMF)与丙酮(体积比为6/4)的混合溶剂中，40℃水浴加热搅拌12小时，得到浓度为12％w/v的电纺溶液，用于电喷备用。
S2、内层纤维膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节喷丝头与螺旋金属弹簧之间的距离为15cm；弹簧螺距15mm，纺丝的环境温度为45℃，环境湿度40％RH，调节电压至25kV，弹簧转速为100rad/min，溶液的给料速度为1mL/h，纺丝10h，获得复合血管的静电纺丝内层结构。
将获得的内层纤维膜干燥12h，去除过多的残留溶剂。
S3、中层致密膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节溶液的给料速度为4mL/h，弹簧转速为200rad/min，其他参数同步骤S2的电纺参数；电喷20min，获得复合血管的致密中层结构。
将获得的中层致密膜干燥6h，去除过多的残留溶剂。
S4、外层纤维膜的制备：将步骤S3获得的结构作为接收装置，纺丝参数同步骤S2中参数，纺丝2h获得完整的内层纤维取向的复合结构人工血管。
实施例3
S1、高分子共混溶液配制：将PLA(重均分子量15万)、PCL(重均分子量12万)和PU(重均分子量15万)溶解于HFIP中，其中重量比PLA:PCL:PU＝5:5:90，40℃水浴加热搅拌10小时，得到浓度为15％w/v的电纺溶液，用于电纺丝备用；将PU(重均分子量20万)溶于DMF与丙酮(体积比为6/4)的混合溶剂中，40℃水浴加热搅拌10小时，得到浓度为15％w/v的电纺溶液，用于电喷备用。
S2、内层纤维膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节喷丝头与螺旋金属弹簧之间的距离为15cm；弹簧螺距10mm，纺丝的环境温度为40℃，环境湿度40％RH，调节电压至30kV，弹簧转速为150rad/min，溶液的给料速度为1mL/h，纺丝10h，获得复合血管的静电纺丝内层结构。
将获得的纤维膜干燥12h，去除过多的残留溶剂。
S3、中层致密膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节溶液的给料速度为4mL/h，弹簧转速为300rad/min，其他参数同步骤S2的电纺参数；电喷30min，获得复合血管的致密中层结构。
将获得的致密膜干燥6h，去除过多的残留溶剂。
S4、外层纤维膜的制备：将步骤S3获得的结构作为接收装置，纺丝参数同步骤S2中参数，纺丝2h获得完整的内层纤维取向的复合结构人工血管。
实施例4
S1、高分子共混溶液配制：将PU(重均分子量15万)溶解于N,N二甲基乙酰胺(DMAC)与丙酮(体积比为5/5)的混合溶剂中，40℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为12％w/v的电纺溶液，用于电纺丝备用；将PU(重均分子量15万)溶于N,N二甲基乙酰胺(DMAC)与丙酮(体积比为5/5)的混合溶剂中，35℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为12％w/v的电纺溶液，用于电喷备用。
S2、内层纤维膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节喷丝头与螺旋金属弹簧之间的距离为18cm；弹簧螺距12mm，纺丝的环境温度为45℃，环境湿度35％RH，调节电压至25kV，弹簧转速为150rad/min，溶液的给料速度为1mL/h，纺丝8h，获得复合血管的静电纺丝内层结构。
将获得的纤维膜干燥12小时，去除过多的残留溶剂。
S3、中层致密膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节溶液的给料速度为5mL/h，弹簧转速为300rad/min，其他参数同步骤(2)的电纺参数；电喷30min，获得复合血管的致密中层结构。
将获得的致密膜干燥6h，去除过多的残留溶剂。
S4、外层纤维膜的制备：将步骤S3获得的结构作为接收装置，纺丝参数同步骤S2中参数，纺丝2h获得完整的内层纤维取向的复合结构人工血管。
实施例5
S1、高分子共混溶液配制：将PLA(重均分子量20万)和PU(重均分子量15万)溶解于N,N二甲基乙酰胺(DMAC)与丙酮(体那边热搅拌12h，得到浓度为12％w/v的电纺溶液，用于电纺丝备用；将PU(重均分子量12万)溶于N,N二甲基乙酰胺(DMAC)与丙酮(体积比为6/4)的混合溶剂中，35℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为15％w/v的电纺溶液，用于电喷备用。
S2、内层纤维膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节喷丝头与螺旋金属弹簧之间的距离为12cm；弹簧螺距17mm，纺丝的环境温度为45℃，环境湿度35％RH，调节电压至30kV，弹簧转速为150rad/min，溶液的给料速度为1mL/h，纺丝8h，获得复合血管的静电纺丝内层结构。
将获得的纤维膜干燥12h，去除过多的残留溶剂。
S3、中层致密膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节溶液的给料速度为5mL/h，弹簧转速为300rad/min，其他参数同步骤S2的电纺参数；电喷20min，获得复合血管的致密中层结构。
将获得的致密膜干燥6h，去除过多的残留溶剂。
S4、外层纤维膜的制备：将步骤S5获得的结构作为接收装置，纺丝参数同步骤S2中参数，纺丝2h获得完整的内层纤维取向的复合结构人工血管。
实施例6
S1、高分子共混溶液配制：将PU(重均分子量30万)溶解于N,N二甲基甲酰胺(DMF)与丙酮(体积比为6/4)的混合溶剂中，40℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为8％w/v的电纺溶液，用于电纺丝备用；将PU(重均分子量15万)溶于N,N二甲基甲酰胺(DMF)与丙酮(体积比为5/5)的混合溶剂中，35℃水浴加热搅拌12h，得到浓度为20％w/v的电纺溶液，用于电喷备用。
S2、内层纤维膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节喷丝头与螺旋金属弹簧之间的距离为16cm；弹簧螺距6mm，纺丝的环境温度为30℃，环境湿度35％RH，调节电压至20kV，弹簧转速为100rad/min，溶液的给料速度为1mL/h，纺丝8h，获得复合血管的静电纺丝内层结构。
将获得的纤维膜干燥12h，去除过多的残留溶剂。
S3、中层致密膜的制备：将步骤S1得到溶液注入10mL的注射器中，加上21G号不锈钢针头。调节溶液的给料速度为3mL/h，弹簧转速为300rad/min，其他参数同步骤S2的电纺参数；电喷30min，获得复合血管的致密中层结构。
将获得的致密膜干燥6h，去除过多的残留溶剂。
S4、外层纤维膜的制备：将步骤S5获得的结构作为接收装置，纺丝参数同步骤S2中参数，纺丝4h获得完整的内层纤维取向的复合结构人工血管。
对实施例1～6制备的人工血管进行检测，如图1～3所示，血管内层纤维呈取向排列，内层纤维在弹簧环上聚集形成“节点”，取向纤维由螺旋“节点”相互粘接；血管中层为致密结构，包覆在内层外；外层纤维膜无取向排列。
对比例1
首先，利用金属不锈钢直棒作为接收装置，采用实施例1方法制备内层无取向结构的两种不同复合人工血管(与实施例1的区别仅在于本实施例内层为无取向结构，实施例1内层为取向结构)，然后进行注射用水清洗，消毒，EO灭菌。
3T3细胞用乙二胺四乙酸处理5分钟，然后用磷酸盐缓冲盐水(PBS)洗涤。将3T3成纤维细胞种植于实施例1和对比例1制备的人工血管内层，定期用20％胎牛血清(FBS)培养基喂养数天。根据细胞数量、活性、迁移速率及距离对比两组差异，每组含3例，最终数据取平均值，结果如图4～5所示。
图4所示的细胞计数统计结果表明，从第3天到第9天，细胞增殖显著，取向排列的纤维上的细胞明显多于无取向纤维组。图5中，细胞活力统计结果在所有组之间没有显著差异，而第3天细胞活力在85％左右，第9天的细胞活力约82％。因此结果表明，取向纤维具有良好的生物相容性。
图6中，细胞速度和细胞迁移距离呈现相似的趋势。在取向纤维组的细胞具有明显的细胞迁移能力。速度比无取向纤维组上的快，且细胞迁移距离明显远于后者。这些结果表明细胞迁移更快，并在引导下迁移更远。
对比例2
采用“双金属带”接收槽作为接收装置收集纤维。“双金属带”是在绝缘槽两沿横置搭设两条平行的金属带，利用金属带之间的电场对纤维进行定向收集，然后在“双金属带”之间滚动金属棒以此收集“双金属带”间的纤维，最后将收集了取向纤维的金属棒作为接收装置进行电喷及纺丝。利用该装置，采用与实施例2相同的方法制备人工血管，在制备过程中发现，在脱膜过程中会出现内层纤维剥落的现象。
对比例2与实施例2制备的人工血管同样为三层结构，不同点在于对比例2的内层纤维虽然为轴向取向但没有等距的螺旋形节点。
取上述两种人工血管各3例，其中血管内径6mm，长度15cm。进行力学性能的检测。依据中国人民共和国医药行业标准YY-0500对上述两种人工血管进行扭结直径/半径的测量。测量范围为4mm-50mm，以1.5mm幅度增加的半径规进行测量，用标准圆轴测量纽结半径将样品弯曲成环状，反方向拉扯样品的一端减小环的半径，直到扭结发生。将大小合适的圆轴放置在环的中心来测量扭结半径。扭结半径单位为毫米。测试结果如下：(1)采用“双金属带”接收槽方式的3例样品扭结半径依次为48.5mm、47mm、50mm，3例样品扭结半径平均值为48.5mm；(2)采用螺距金属弹簧作为接收装置的3例样品扭结半径依次是24mm、25.5、mm、22.5mm，3例样品扭结半径平均值为24mm。
由上述实验结果对比得出，采用等距螺距15mm的金属弹簧作为接收装置制得血管样品的扭结半径明显小于采用“双金属带”接收槽制备的样品。其中，前者血管存在等螺距“节点”，提升了抗弯折性能且极大程度降低了扭结半径；由于前者存在“节点”，固定了轴向纤维，并未出现明显的纤维脱落现象，而后者由于轴向纤维间的粘附力较弱，在脱膜过程中已出现不同程度的纤维剥落现象。
本领域相关的技术人员可以借助实施例更好地理解和掌握本发明。但是，本发明的保护和权利要求范围不限于所提供的案例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种复合结构人工血管，其特征在于，所述人工血管包括三层结构，内层为轴向取向静电纺丝纤维膜，中层为防渗血致密膜，外层为无规则静电纺丝纤维膜，所述内层具有等距螺旋形节点；
所述内层厚度为1μm～1000μm，所述中层厚度为1μm～1000μm，所述外层厚度为1μm～500μm，所述纤维膜中的纤维直径为50nm～5000nm；
所述内层纤维膜材料由聚己内酯、聚氨酯、聚丙交酯组成，其中，聚己内酯占0wt％～20wt％，聚丙交酯占0wt％～20wt％，聚氨酯占60wt％～100wt％；
所述致密层材料为聚己内酯或/和聚氨酯；
所述外层纤维膜材料同内层纤维膜材料一致。
2.根据权利要求1所述的复合结构人工血管，其特征在于，所述内层厚度为5μm～700μm，所述中层厚度为5μm～700μm，所述外层厚度为5μm～400μm，所述纤维直径为50nm～3000nm。
3.根据权利要求1所述的复合结构人工血管，其特征在于，所述聚己内酯的重均分子量为1万～100万，所述聚氨酯的重均分子量为1万～100万，所述聚丙交酯的重均分子量为1万～100万。
4.根据权利要求1所述的复合结构人工血管，其特征在于，所述聚己内酯的重均分子量为6万～30万，所述聚氨酯的重均分子量为10万～60万，所述聚丙交酯的重均分子量为5万～50万。
5.权利要求1～4任一权利要求所述人工血管的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、配置高分子共混溶液：按比例取各种纤维膜材料溶于有机溶剂A1，配制成浓度为10～70％w/v的高分子共混溶液，记为溶液B；取致密膜材料溶于有机溶剂A2，配制成浓度为10～70％w/v的高分子共混溶液，记为溶液C；
S2、内层纤维膜制备：将溶液B注入注射器，调节喷丝头与芯轴接收装置之间的距离，纺丝的环境温度为25～35℃，环境湿度30～60％RH，调节电压至15～20kV，溶液的给料速度为0.5～2mL/h，辊筒转速为50～1000rad/min，然后将溶液A纺于螺旋金属弹簧上，干燥5～48h；
S3、致密膜的制备：将步骤S2制备的纤维膜作为接收装置，调节溶液C的给料速率为3～5mL/h，接收距离10cm，辊筒转速为50～150rad/min，环境温度为25～35℃，环境湿度30～60％RH，调节电压至12～15kV进行电喷；
S4、外层纤维膜制备：将步骤S3制备的致密膜作为接收装置，溶液B作为纺丝液，采用与S1相同的条件进行电纺丝。
6.根据权利要求5所述的复合结构人工血管的制备方法，其特征在于，所述金属弹簧螺距范围0mm～30mm，线径范围0mm～10mm。
7.根据权利要求5所述的复合结构人工血管的制备方法，其特征在于，步骤S1所述溶剂A1为N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、丙酮、四氢呋喃、六氟异丙醇中的一种或多种。
8.根据权利要求5所述的复合结构人工血管的制备方法，其特征在于，步骤S1所述溶剂A2为N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、丙酮、四氢呋喃、六氟异丙醇中的一种或多种。
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