CN111139972A - 钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构及其施工方法，涉及钢骨混凝土结构柱施工技术领域，运用BIM技术构建型钢钢骨柱、纵向钢筋以及箍筋的数据模型，同时确定箍筋连接板的尺寸和位置，贯穿孔的孔径以及开设位置；并在现场完成箍筋、型钢钢骨柱和纵向钢筋三者的绑扎搭扣固定作业。在型钢混凝土结构柱箍筋连接施工过程中，在型钢柱腹板上焊接纵向箍筋连接板，并将箍筋搭扣在箍筋连接扳上，不需要进行腹板穿孔和箍筋焊接施工，可提高施工作业效率，既能降低型钢腹板截面损失率，又能保证箍筋连接的可靠性，在提高型钢受力性能的同时，还可以节约成本及工期，并降低施工作业难度和施工人员劳动强度。

Description

钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及钢骨混凝土结构柱施工技术领域，尤其是涉及一种钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构及其施工方法。

背景技术

近些年来，随着国内高层、超高层建筑日益增多，钢筋混凝土结构得到充分运用与发展。但在一些型钢混凝土结构柱箍筋所采用的传统穿孔和焊接施工方法中，存在施工时间长、焊接次数多以及工作量大等问题，降低了施工效率，增加了施工成本，无法满足项目施工需求。

现有授权公告号为CN208168164U的中国专利，其公开了型钢混凝土结构中箍筋的连接结构；型钢混凝土结构内设置有型钢和钢筋，箍筋连接于型钢与钢筋之间，箍筋的连接结构包括有固设于型钢上的通长的肋板，肋板沿型钢延伸的方向设置，且肋板上开设有箍筋孔，箍筋对应于肋板的一端穿设对应的箍筋孔，而箍筋远离肋板的另一端与对应的钢筋相连接，从而实现型钢与钢筋的连接固定，具有较好的结构强度、且施工简单，解决了传统施工方法中所存在的问题，满足了项目施工的需求。

上述现有技术中，箍筋包括有型钢箍筋，在型钢箍筋的第一种连接结构中，型钢箍筋的一端穿设箍筋孔并勾接于肋板上，并通过铁丝将型钢箍筋绑扎于肋板上，且型钢箍筋的另一端勾接于对应的钢筋上，但是上述型钢箍筋为互相独立的开口式箍筋，施工人员需要多次连接开口式箍筋，施工时间较长，劳动强度较大；而在型钢箍筋的第二种连接结构中，型钢箍筋设置为封闭式箍筋，封闭式箍筋同时穿设多个箍筋孔，即封闭式箍筋围设于钢筋的外周侧并穿设相对应的箍筋孔，以形成闭环式围设结构，虽然在一定程度上提高了施工作业效率以及结构强度，但同时增加了施工人员的施工作业难度，现有技术存在可改进之处。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的之一在于提供钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，采用型钢钢骨柱与U型箍筋配合使用的方式实现箍筋、型钢钢骨柱以及纵向钢筋三者的快速连接固定，同时提高施工作业效率、并降低劳动强度和施工作业难度。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，包括有型钢钢骨柱以及位于型钢钢骨柱周侧的纵向钢筋，所述型钢钢骨柱与纵向钢筋连接有箍筋，其特征在于：所述型钢钢骨柱上沿其高度方向设置有箍筋连接板，且所述箍筋连接板上沿其高度方向均匀开设形成有贯穿孔；所述箍筋设置为U型箍筋，所述箍筋的开口侧的两端分别与相对应的贯穿孔穿设搭扣连接并绑扎固定，且所述箍筋的封闭侧（32）围绕设置于对应纵向钢筋的外周侧并绑扎固定。

通过采用上述技术方案，箍筋连接板与型钢钢骨柱构成一体结构，则在进行现场施工时，箍筋可直接搭扣在箍筋连接板的贯穿孔上，不需要对型钢钢骨柱的腹板穿孔或者进行箍筋焊接作业，有利于降低施工成本、节约工期，即实现箍筋、型钢钢骨柱以及纵向钢筋三者的快速连接固定。采用半封闭式的U型箍筋连接型钢钢骨柱和纵向钢筋，则U型箍筋可一次连接箍筋连接板上的两个贯穿孔，即达到了减少箍筋连接频次的目的，且U型箍筋的开口侧端部与贯穿孔实现穿设搭扣配合，并通过绑扎固定的方式辅助固定U型箍筋、型钢钢骨柱以及纵向钢筋，施工人员的操作难度低，即可同时提高施工作业效率，并降低劳动强度和施工作业难度。

本发明进一步设置为：所述型钢钢骨柱设置为箱型型钢，箱型型钢包括有构成箱型结构的第一腹板，且所述第一腹板沿其宽度方向对称设置有两所述箍筋连接板。

通过采用上述技术方案，箱型型钢为型钢钢骨柱的第一种具体实现结构，在上述型钢钢骨柱结构中，箍筋连接板对称设置，有利于提高箱型型钢的受力均匀性以及箍筋、箱型型钢、纵向钢筋三者连接的整体结构强度和结构稳定性。

本发明进一步设置为：所述型钢钢骨柱设置为H型型钢，H型型钢包括有第二腹板以及设置于第二腹板两端部的第一端板，且所述第二腹板沿其宽度方向对称设置有两所述箍筋连接板。

通过采用上述技术方案，H型型钢为型钢钢骨柱的第二种具体实现结构，在上述型钢钢骨柱结构中，箍筋连接板同样对称设置，有利于提高H型型钢的受力均匀性以及箍筋、H型型钢、纵向钢筋三者连接的整体结构强度和结构稳定性。

本发明进一步设置为：所述型钢钢骨柱设置为十字型型钢，十字型型钢包括有构成十字型结构的第三腹板，所述第三腹板的端部均设置有第二端板，且十字型型钢沿其横向或者纵向均对称设置有两所述箍筋连接板。

通过采用上述技术方案，十字型型钢为型钢钢骨柱的第三种具体实现结构，在上述型钢钢骨柱结构中，箍筋连接板同样对称设置，有利于提高十字型型钢的受力均匀性以及箍筋、十字型型钢、纵向钢筋三者连接的整体结构强度和结构稳定性。

本发明进一步设置为：所述箍筋与纵向钢筋的转角交叉处绑扎有镀锌铁丝。

通过采用上述技术方案，镀锌铁丝起到进一步绑扎固定箍筋和纵向钢筋的作用，因为在转角位置处，箍筋与纵向钢筋的结合稳固性通常较差；且使用镀锌铁丝绑扎，镀锌层的存在可使得绑扎的稳定性更好，即可起到防锈蚀的作用。

针对上述技术问题，本发明的目的之二在于提供钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，预先成型箍筋连接板并开设贯穿孔，同时完成箍筋与箍筋连接板的穿设搭扣作业，从而达到提高施工作业效率、降低劳动强度和施工作业难度的目的。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，基于上述钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，包括有如下步骤，S1.施工前BIM技术建模，按照设计需求模拟构建型钢钢骨柱模型、纵向钢筋模型以及箍筋模型，并模拟构建箍筋与型钢钢骨柱、纵向钢筋的整体连接结构模型；S2.位置、规格确定，按照设计需求在构建的模型上确定箍筋连接板尺寸、贯穿孔的开设位置及孔径大小；S3.钢结构制作，根据设计图纸完成型钢钢骨柱的定型化加工作业；S4.吊装施工作业，吊运型钢钢骨柱至预定位置处，并完成钢骨结构的焊接作业；S5.绑扎施工作业，将箍筋逐一搭扣于相对应的箍筋连接板上，并完成箍筋与型钢钢骨柱、纵向钢筋的绑扎作业；S6.检查验收。

通过采用上述技术方案，运用BIM技术预先设计钢骨混凝土结构柱模型，并通过数字模型以及施工需求确定型钢钢骨柱、纵向钢筋以及箍筋的位置、大小以及尺寸，再根据模型导出的图纸数据制作型钢钢骨柱和箍筋连接板，同时完成贯穿孔的加工制作，最后完成型钢钢骨柱的吊装作业，以及箍筋、型钢钢骨柱和纵向钢筋三者的绑扎作业。带有箍筋连接板的型钢钢骨柱预先完成成型作业，同时预先在箍筋连接板上开设贯穿孔，则不需要在型钢钢骨柱的腹板上开孔，同时也不需要对型钢钢骨柱和箍筋进行焊接作业，有利于提高施工作业效率以及施工作业质量；且施工人员通过穿设绑扎搭扣的方式完成箍筋与箍筋连接板的连接固定，即完成箍筋与型钢钢骨柱的连接固定，有利于提高施工人员的绑扎固定作业效率，同时降低施工人员的施工作业难度。

本发明进一步设置为：所述箍筋的直径小于贯穿孔的孔径，并与贯穿孔的孔径大小相适配。

通过采用上述技术方案，限制箍筋的直径大小，并使得箍筋的直径与贯穿孔的孔径大小相适配，便于使用者穿设、搭扣、绑扎固定箍筋，同时保证箍筋与贯穿孔结合的结构强度和稳定性。

本发明进一步设置为：在步骤S5中，箍筋与纵向钢筋垂直设置，且箍筋与贯穿孔穿设搭扣配合的端部形成有平直段和弯钩段；箍筋的直径设置为d，平直段的长度不小于10d，且平直段的长度不小于最短极限值，最短极限值设置为75mm。

通过采用上述技术方案，限制平直段的实际长度，即通过箍筋的直径d限制平直段的长度，但是当箍筋的直径d过小时，即通过最短极限值限制平直段的长度，以达到提高箍筋与贯穿孔穿设搭扣配合稳固性的目的。

本发明进一步设置为：箍筋的弯钩段朝向构件内弯折，且弯钩段的折弯角不小于135°。

通过采用上述技术方案，将箍筋的弯钩弯折朝向构件内部，且限制弯钩段的折弯角大小，以避免后期在混凝土表面产生锈蚀痕迹。

本发明进一步设置为：在步骤S6中，检查验收包括有施工前的型钢钢骨柱结构验收、纵向钢筋结构验收以及施工后的箍筋结构验收和箍筋绑扎验收。

通过采用上述技术方案，施工前验收与施工后验收相结合完成箍筋的整体验收作业，施工前验收主要起到把控型钢钢骨柱和纵向钢筋结构检验的作用，而施工后验收主要起到把控箍筋连接绑扎结构检验的作用，两次检验相结合提高钢骨与箍筋的连接结构强度和稳定性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一：采用U型箍筋与箍筋连接板上的贯穿孔穿设搭扣配合，以实现箍筋、型钢钢骨柱以及纵向钢筋三者的连接固定，同时提高施工作业效率、并降低劳动强度和施工作业难度；

其二：采用U型箍筋与型钢钢骨柱上的箍筋连接板配合使用，可加快型钢钢骨柱箍筋施工速度。箍筋放样加工成“U型箍”后，可直接搭扣在型钢钢骨柱的箍筋连接板上，不需要进行腹板穿孔作业和箍筋焊接作业，有利于降低施工成本、节约工期；

其三：由于采用了箍筋连接板，不需要在型钢钢骨柱的腹板上预留贯穿孔，降低了型钢腹板截面损失率，有利于提高型钢钢骨柱的受力性能；

其四：在钢结构加工厂中将箍筋连接板焊接于型钢钢骨柱的腹板上，焊缝质量有保证，整体性好，可提高整体型钢混凝土施工质量；通过箍筋搭扣于箍筋连接板上，避免了因箍筋大量焊接所可能产生的焊接质量问题。

附图说明

图1是实施例一中的型钢钢骨柱、纵向钢筋以及箍筋连接结构示意图；

图2是箍筋的结构示意图；

图3是实施例二中的型钢钢骨柱、纵向钢筋以及箍筋连接结构示意图；

图4是实施例三中的型钢钢骨柱、纵向钢筋以及箍筋连接结构示意图；

图5是实施例四中的施工流程框图。

附图标记：1、型钢钢骨柱；11、十字型骨架；12、加强钉；2、纵向钢筋；3、箍筋；31、开口侧；32、封闭侧；33、绑扎扣；331、平直段；332、弯钩段；4、第一腹板；5、箍筋连接板；51、贯穿孔；6、第二腹板；61、第一端板；7、第三腹板；71、第二端板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

结合图1和图2所示，一种型钢混凝土结构柱与箍筋连接结构，包括有竖直焊接固定的型钢钢骨柱1，型钢钢骨柱1的周侧根据设计需求排布固定有若干纵向钢筋2，且型钢钢骨柱1与纵向钢筋2之间连接有箍筋3。在本实施例中，型钢钢骨柱1设置为箱型型钢，箱型型钢包括有四块竖直设置并焊接成型为纵向延伸式箱体结构的第一腹板4，且箱型型钢的内部焊接有起到加强作用的十字型骨架11。第一腹板4沿其宽度方向的左右对称位置处均焊接有箍筋连接板5，箍筋连接板5沿纵向焊接固定于第一腹板4的外侧面上，并与第一腹板4垂直设置，且箍筋连接板5上沿其高度方向等间距开设有贯穿孔51，相邻贯穿孔51的间距与相邻箍筋3的纵向设计间距相等，同时将箍筋3设置为U型箍筋，则U型箍筋的开口侧31两端分别与相对应的箍筋连接板5的贯穿孔51穿设搭扣固定，而U型箍筋的封闭侧32靠设于纵向钢筋2的外周侧，箍筋3放样加工成“U形箍”后，可直接搭扣在型钢钢骨柱1腹板上的箍筋连接板5上，而不需要进行腹板穿孔作业和箍筋3焊接作业，降低了施工成本、节约了工期。

第一腹板4的外侧面上沿其高度方向等间距焊接有加强钉12，加强钉12起到增加型钢钢骨柱1与混凝土接触面积的作用，且加强钉12位于第一腹板4上的两箍筋连接板5中间的位置处。

U型箍筋的开口侧31两端部穿设相对应的贯穿孔51并搭扣绑扎固定，且U型箍筋的开口侧31端部形成有绑扎扣33，绑扎扣33包括有平直段331和弯钩段332两部分，且弯钩段332需要朝向构件方向弯折，弯折角不应小于135°，以免后期在混凝土表面产生锈蚀痕迹。U型箍筋的直径设置为d，则平直段331的长度不应小于10d，以保障U型箍筋与箍筋连接板5连接的稳固性；同时，当U型箍筋的直径过小时，不符合上述10d限制原则，需要设定最短极限值，最短极限值为75mm，则平直段331的长度不应小于75mm。

为了达到提高U型箍筋与型钢钢骨柱1、纵向钢筋2三者连接稳定性的目的，U型箍筋与纵向钢筋2的转角交叉处绑扎有镀锌铁丝，可选择20＃的镀锌铁丝。

实施例二：

如图3所示，一种型钢混凝土结构柱与箍筋连接结构，与实施例一的区别在于：在本实施例中，采用H型型钢的型钢钢骨柱1；H型型钢包括有第二腹板6，第二腹板6的两端均一体成型或者焊接固定有第一端板61，且第一端板61与第二腹板6垂直设置；加强钉12焊接固定于第一端板61的外侧面上。箍筋连接板5焊接固定于第二腹板6的两外侧面处，且箍筋连接板5焊接固定于第二腹板6任意一外侧面上沿其宽度方向的三分之一的位置处。

实施例三：

如图4所示，一种型钢混凝土结构柱与箍筋连接结构，与实施例一的区别在于：在本实施例中，采用十字型型钢的型钢钢骨柱1；十字型型钢包括有构成十字型结构的第三腹板7，既可采用四个第三腹板7焊接构成，也可采用一体成型的方式构成具有四个第三腹板7的十字型结构，且箍筋连接板5焊接固定于第三腹板7的外侧面上。由第三腹板7构成的十字型结构的四个端部焊接固定有第二端板71，且第二端板71与第三腹板7垂直设置；加强钉12焊接固定于第二端板71的外侧面上。

四个第三腹板7两两共面；将一组共面设置的第三腹板7上的箍筋连接板5设置为第一箍筋连接组，另一组共面设置的第三腹板7上的箍筋连接板5设置为第二箍筋连接组。箍筋连接板5焊接固定于第一箍筋连接组的两第三腹板7宽度方向的中间位置处，且箍筋连接板5焊接固定于第二箍筋连接组的两第三腹板7宽度方向的三分之一处，并靠近于第二端板71的位置处；同时，箍筋连接板5焊接固定于十字型型钢的横向或者纵向对称设置处，即第一箍筋连接组或者第二箍筋连接组的箍筋连接板5对称设置。为避免U型箍筋与第二端板71发生结构干涉，则第一箍筋连接组和第二箍筋连接组的箍筋连接板5间距均需要大于第二端板71的宽度。

实施例四：

如图5所示，一种钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，适用于钢骨混凝土结构柱中箍筋3需穿设型钢钢骨柱1腹板的情况，即在型钢钢骨柱1的腹板上增加箍筋连接板5，并实现箍筋连接板5与U型箍筋的连接固定，以代替型钢钢骨柱1腹板穿孔以及箍筋3搭设焊接的传统施工方法。

首先，在施工前进行BIM（BuildingInformationModeling）技术模拟，即依据施工图的设计要求以及型钢、柱筋设计要求，通过三维建模软件构建型钢钢结构模型和“型钢-箍筋-钢筋”连接模型，并对型钢钢骨柱1、纵向钢筋2以及U型箍筋的连接结构进行深化模拟。

在构建完成钢构模型后，根据施工图设计以及施工规范12SG904-1《型钢混凝土钢筋排布及构造详图》的要求，在钢构模型中确定箍筋连接板5的尺寸和焊接安装位置、贯穿孔51的孔径大小、贯穿孔51孔间距以及贯穿孔51的开设位置。箍筋连接板5的长度随U型箍筋的实际分布确定，其宽度和厚度一般分别设置为10mm和100mm，且U型箍筋的直径需要小于贯穿孔51的孔径，并与贯穿孔51的孔径大小相适配。

常用U型箍筋的直径与贯穿孔51的孔径适配关系如下所示：当U型箍筋的直径为10mm时，贯穿孔51的孔径大小为15mm；当U型箍筋的直径为12mm时，贯穿孔51的孔径大小为18mm；当U型箍筋的直径为14mm时，贯穿孔51的孔径大小范围为20-22mm；当U型箍筋的直径为16mm时，贯穿孔51的孔径大小范围为20-24mm。

然后，根据钢构结构的深化设计图纸，由钢结构加工厂完成型钢钢骨柱1的定型化加工制作，再将成品的型钢钢骨柱1转运至施工现象，并通过起重吊装设备将型钢钢骨柱1吊运至指定位置，采用二氧化碳气体保护焊进行焊接作业。

接着，进行箍筋3的加工及安装作业，需要检查预留钢筋的位置、间距、保护层的厚度等是否满足图纸要求，并根据箍筋连接板5上贯穿孔51的间距，将箍筋3逐个搭扣于箍筋连接板5上，以满足构造要求。

最后，进行检查验收，需要查验钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准规定，且钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，不得进行使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。箍筋3绑扎不得有缺扣、松扣的情况。箍筋3绑扎时，不准用一顺扣，并注意绑扎扣33端头要朝向构件内，以免后期在混凝土表面产生锈蚀痕迹。

下面结合具体施工流程对本发明作进一步阐述：

S1.施工前BIM技术建模，按照设计需求模拟构建型钢钢骨柱1模型、纵向钢筋2模型以及箍筋3模型，并模拟构建箍筋3与型钢钢骨柱1、纵向钢筋2的整体连接结构模型；

S2.位置、规格确定，按照设计需求在构建的模型上确定箍筋连接板5尺寸、贯穿孔51的开设位置及孔径大小；

S3.钢结构制作，根据设计图纸完成型钢钢骨柱1的定型化加工作业；

S4.吊装施工作业，吊运型钢钢骨柱1至预定位置处，并完成钢骨结构的焊接作业；

S5.绑扎施工作业，将U型箍筋逐一搭扣于相对应的箍筋连接板5上，并完成箍筋3与型钢钢骨柱1、纵向钢筋2的绑扎作业；

S6.检查验收，进行施工前的型钢钢骨柱1结构验收、纵向钢筋2结构验收以及施工后的箍筋3结构验收和箍筋3绑扎验收。

本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本发明做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，包括有型钢钢骨柱（1）以及位于型钢钢骨柱（1）周侧的纵向钢筋（2），所述型钢钢骨柱（1）与纵向钢筋（2）连接有箍筋（3），其特征在于：所述型钢钢骨柱（1）上沿其高度方向设置有箍筋连接板（5），且所述箍筋连接板（5）上沿其高度方向均匀开设形成有贯穿孔（51）；所述箍筋（3）设置为U型箍筋，所述箍筋（3）的开口侧（31）的两端分别与相对应的贯穿孔（51）穿设搭扣连接并绑扎固定，且所述箍筋（3）的封闭侧（32）围绕设置于对应纵向钢筋（2）的外周侧并绑扎固定。

2.根据权利要求1所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，其特征在于：所述型钢钢骨柱（1）设置为箱型型钢，箱型型钢包括有构成箱型结构的第一腹板（4），且所述第一腹板（4）沿其宽度方向对称设置有两所述箍筋连接板（5）。

3.根据权利要求1所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，其特征在于：所述型钢钢骨柱（1）设置为H型型钢，H型型钢包括有第二腹板（6）以及设置于第二腹板（6）两端部的第一端板（61），且所述第二腹板（6）沿其宽度方向对称设置有两所述箍筋连接板（5）。

4.根据权利要求1所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，其特征在于：所述型钢钢骨柱（1）设置为十字型型钢，十字型型钢包括有构成十字型结构的第三腹板（7），所述第三腹板（7）的端部均设置有第二端板（71），且十字型型钢沿其横向或者纵向均对称设置有两所述箍筋连接板（5）。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋连接结构，其特征在于：所述箍筋（3）与纵向钢筋（2）的转角交叉处绑扎有镀锌铁丝。

6.钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，基于上述权利要求1-5任意一项钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋（3）连接结构，其特征在于：包括有如下步骤，

S1.施工前BIM技术建模，按照设计需求模拟构建型钢钢骨柱（1）模型、纵向钢筋（2）模型以及箍筋（3）模型，并模拟构建箍筋（3）与型钢钢骨柱（1）、纵向钢筋（2）的整体连接结构模型；

S2.位置、规格确定，按照设计需求在构建的模型上确定箍筋连接板（5）尺寸、贯穿孔（51）的开设位置及孔径大小；

S3.钢结构制作，根据设计图纸完成型钢钢骨柱（1）的定型化加工作业；

S4.吊装施工作业，吊运型钢钢骨柱（1）至预定位置处，并完成钢骨结构的焊接作业；

S5.绑扎施工作业，将箍筋（3）逐一搭扣于相对应的箍筋连接板（5）上，并完成箍筋（3）与型钢钢骨柱（1）、纵向钢筋（2）的绑扎作业；

S6.检查验收。

7.根据权利要求6所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，其特征在于：所述箍筋（3）的直径小于贯穿孔（51）的孔径，并与贯穿孔（51）的孔径大小相适配。

8.根据权利要求7所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，其特征在于：在步骤S5中，箍筋（3）与纵向钢筋（2）垂直设置，且箍筋（3）与贯穿孔（51）穿设搭扣配合的端部形成有平直段（331）和弯钩段（332）；箍筋（3）的直径设置为d，平直段（331）的长度不小于10d，且平直段（331）的长度不小于最短极限值，最短极限值设置为75mm。

9.根据权利要求7所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，其特征在于：箍筋（3）的弯钩段（332）朝向构件内弯折，且弯钩段（332）的折弯角不小于135°。

10.根据权利要求6所述的钢骨混凝土结构柱的钢骨与箍筋施工方法，其特征在于：在步骤S6中，检查验收包括有施工前的型钢钢骨柱（1）结构验收、纵向钢筋（2）结构验收以及施工后的箍筋（3）结构验收和箍筋（3）绑扎验收。

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