CN111135874A - 废氧化铝载体的利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及催化剂载体领域，具体而言，提供了一种废氧化铝载体的利用方法。所述废氧化铝载体的利用方法包括以下步骤：将粉碎后的废氧化铝载体与碳酸盐混合均匀，再与酸溶液混合后反应，反应所得物料经第一焙烧，得到氧化铝载体。该方法能够对废氧化铝载体进行有效的回收利用，重新制备得到可供使用的氧化铝载体，避免了氧化铝资源浪费和其造成的环境污染，并且制备工艺简单，原料来源丰富，可有效降低处理成本。

Description

废氧化铝载体的利用方法
技术领域
本发明涉及催化剂载体领域，具体而言，涉及一种废氧化铝载体的利用方法。
背景技术
贵金属以其高熔点、高沸点、低蒸汽压、抗氧化和耐腐蚀的特性，广泛应用于现代工业中。随着石油、化工、环保等产业的发展，贵金属催化剂的用量逐年增加，催化剂在使用过程中由于中毒、载体易构、炭质积累等问题而失去活性，需要定期对其进行更换，更换下来的催化剂中含有比贵金属矿石中含量更高的贵金属，因此失效的催化剂成为贵金属循环利用的重要原料。
贵金属回收的方法根据载体的处理方式分为：1)分离载体法，用适当的溶剂将载体溶解或者将载体燃烧后，从剩余物中回收贵金属的方法；2)分离活性组分法，利用贵金属的特性使用适当捕收剂、氯化剂或溶剂将贵金属捕收、挥发收集或选择性溶出进行回收的方法；3)整体处理法，采用适当溶剂将催化剂进行全部溶解再选择适当方法将贵金属进行回收的方法。
目前，针对以氧化铝载体废催化剂的贵金属回收广泛采用氯化法、直接浸渍法或沉淀法等。例如，中国专利CN106367611A所涉及的一种从废Pd/Al2O3催化剂氯化浸出液中分离富集钯的方法，该方法主要步骤包括预调、硫化沉淀、酸化除杂等，但没有提及载体氧化铝球的具体处理方法；中国专利CN105907975A所涉及的一种综合回收利用含碳石油化工行业废Pd/Al2O3催化剂的方法，包括预磨、钠化焙烧、弱碱浸出等步骤，但该工艺依然没有提及氧化铝粉末的处理方法。采用以上工艺对贵金属提取后，留下的载体氧化铝球或粉末一般采取堆放或填埋方式处理，容易造成环境污染和资源浪费。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种废氧化铝载体的利用方法，该方法能够对废氧化铝载体进行有效的回收利用，重新制备得到可供使用的氧化铝载体，避免了氧化铝资源浪费和其造成的环境污染，并且制备工艺简单，原料来源丰富，可有效降低处理成本。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明提供了一种废氧化铝载体的利用方法，包括以下步骤：
将粉碎后的废氧化铝载体与碳酸盐混合均匀，再与酸溶液混合后反应，反应所得物料经第一焙烧，得到氧化铝载体。
作为进一步优选的技术方案，所述方法还包括以下步骤：将废氧化铝载体依次经除杂和粉碎，得到废氧化铝粉末，然后将废氧化铝粉末与碳酸盐混合均匀。
作为进一步优选的技术方案，除杂依次包括水洗和第二焙烧；
优选地，第二焙烧温度为400-500℃，第二焙烧时间为2-5h。
作为进一步优选的技术方案，水洗包括：将废氧化铝载体与水混合，再于55-60℃的温度下搅拌1-1.5h，然后固液分离；
优选地，废氧化铝载体与水的体积比为1：1.2-1.8。
作为进一步优选的技术方案，在水洗后还包括第一干燥的步骤，然后再第二焙烧；
优选地，第一干燥温度为90-110℃，第一干燥时间为5-12h。
作为进一步优选的技术方案，碳酸盐包括碱金属碳酸盐和/或碱土金属碳酸盐；
优选地，碱金属碳酸盐包括碳酸钠和/或碳酸钾；
优选地，碱土金属碳酸盐包括碳酸镁和/或碳酸钙；
优选地，碳酸盐的用量为粉碎后的废氧化铝载体的0.1-2wt％。
作为进一步优选的技术方案，酸溶液包括酸和水；
优选地，酸包括无机酸和/或有机酸，优选为无机酸和有机酸的混合物；
优选地，无机酸包括硝酸、硫酸或磷酸中的至少一种；
优选地，有机酸包括C1-C4的烷基酸和/或苯基酸；
优选地，C1-C4的烷基酸包括草酸、蚁酸、醋酸、丙酸或丁二酸中的至少一种；
优选地，苯基酸包括苯甲酸和/或苯乙酸；
优选地，无机酸和有机酸的体积比为1：0.8-1。
作为进一步优选的技术方案，酸的用量为粉碎后的废氧化铝载体的1-2wt％；
优选地，水的用量为粉碎后的废氧化铝载体的70-75wt％。
作为进一步优选的技术方案，反应的时间为1-1.5h；
优选地，第一焙烧温度为200-1200℃，第一焙烧时间为3-12h。
作为进一步优选的技术方案，所述方法还包括：反应所得物料经成型或第二干燥，再经第一焙烧，得到氧化铝载体；
或，反应所得物料依次经成型和第二干燥后，再经第一焙烧，得到氧化铝载体；
优选地，第二干燥温度为50-110℃，第二干燥时间为4-15h。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的废氧化铝载体的利用方法首先将粉碎后的废氧化铝载体与碳酸盐混合均匀后，再与酸溶液混合后反应，酸与氧化铝反应生成铝盐，酸与碳酸盐反应生成金属氧化物和二氧化碳，由于在与酸溶液混合反应前已将氧化铝粉末与碳酸盐混合均匀，并且，氧化铝是经过粉碎的，所以在与酸溶液混合后，生成铝盐的反应和生成二氧化碳的反应几乎是同时进行的，这样就保证了二氧化碳能均匀分布于反应所得物料的内部，从而在反应所得物料内部形成微孔，反应所得物料经第一焙烧后，铝盐被转换为氧化铝，同时二氧化碳所形成的微孔分布其中(该微孔有利于负载催化成分)，得到氧化铝载体。
上述方法工艺科学合理，能够对废氧化铝载体进行有效的回收利用，重新制备得到可供使用的氧化铝载体，避免了氧化铝资源浪费和其造成的环境污染，并且制备工艺简单，原料来源丰富，可有效降低处理成本。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。
需要说明的是：本发明中所涉及到的“第一”、“第二”仅为区分的目的而设，不应理解为二者表示不同的顺序或不同的重要程度。
根据本发明的一个方面，提供了一种废氧化铝载体的利用方法，包括以下步骤：
将粉碎后的废氧化铝载体与碳酸盐混合均匀，再与酸溶液混合后反应，反应所得物料经第一焙烧，得到氧化铝载体。
上述利用方法首先将经粉碎后的废氧化铝载体与碳酸盐混合均匀后，再与酸溶液混合后反应，酸与氧化铝反应生成铝盐，酸与碳酸盐反应生成金属氧化物和二氧化碳，由于在与酸溶液混合反应前已将氧化铝粉末与碳酸盐混合均匀，并且，氧化铝是经过粉碎的，所以在与酸溶液混合后，生成铝盐的反应和生成二氧化碳的反应几乎是同时进行的，这样就保证了二氧化碳能均匀分布于反应所得物料的内部，从而在反应所得物料内部形成微孔，反应所得物料经第一焙烧后，铝盐被转换为氧化铝，同时二氧化碳所形成的微孔分布其中(该微孔有利于负载催化成分)，得到氧化铝载体。
上述方法工艺科学合理，能够对废氧化铝载体进行有效的回收利用，重新制备得到可供使用的氧化铝载体，避免了氧化铝资源浪费和其造成的环境污染，并且制备工艺简单，原料来源丰富，可有效降低处理成本。
需要说明的是：
上述“废氧化铝载体”是指以氧化铝为载体的催化剂在失活后，再经过处理之后(例如贵金属回收处理)所剩下的废弃的氧化铝载体。
上述“酸溶液”是指酸的水溶液。
上述“第一焙烧”在非还原性气氛中进行，例如在空气或氧气中进行。
在一种优选的实施方式中，所述方法还包括以下步骤：将废氧化铝载体依次经除杂和粉碎，得到废氧化铝粉末，然后将废氧化铝粉末与碳酸盐混合均匀。废氧化铝载体经除杂，能将其中的贵金属和杂质去除掉，然后经粉碎，得到纯度更高的废氧化铝粉末，有利于提高最终的氧化铝载体的品质。
在一种优选的实施方式中，除杂依次包括水洗和第二焙烧。水洗能将废氧化铝载体表面的可溶性杂质(例如贵金属元素)去除掉，水洗后的溶液可以再经过后续工艺的处理，以进一步回收贵金属等元素，避免浪费，再进行第二焙烧，第二焙烧能将废氧化铝载体表面可气化的有机杂质进一步去除掉，通过水洗和第二焙烧过程使得废氧化铝载体得到净化，杂质含量低。
上述“第二焙烧”在非还原性气氛中进行，例如在空气或氧气中进行。
优选地，水洗包括：将废氧化铝载体与水混合，再于55-60℃的温度下搅拌1-1.5h，然后固液分离。上述温度典型但非限制性的为55、56、57、58、59或60℃，搅拌时间典型但非限制性的为1、1.1、1.2、1.3、1.4或1.5h。在以上特定温度和搅拌时间下将废氧化铝载体和水混合，能将废氧化铝载体中的可溶性杂质基本全部溶解到水中，然后经固液分离，即可得到不含可溶性杂质的废氧化铝载体。
上述固液分离的方式可选过滤等本领域可实现的方式，在过滤之前可先将水洗后的固液混合物静置1-2h，以使固态物充分沉淀下来，方便后续过滤，提高过滤效率。
优选地，废氧化铝载体与水的体积比为1：1.2-1.8。上述体积比典型但非限制性的为1：1.2、1：1.3、1：1.4、1：1.5、1：1.6、1：1.7或1：1.8。废氧化铝载体与水的体积比不宜过小或过大，过小则水量过大，浪费水资源，过大则会使废氧化铝中的可溶性杂质的去除效果变差。
优选地，在水洗后还包括第一干燥的步骤，然后再第二焙烧。通过增加第一干燥的步骤，能对废氧化铝载体表面所吸附的有机物进行初步的去除，有利于后续的第二焙烧工艺的进行，减轻第二焙烧的时间或降低其温度，有利于节约能源。
优选地，第一干燥温度为90-110℃，第一干燥时间为5-12h。上述第一干燥温度典型但非限制性的为90、92、94、96、98、100、102、104、106、108或110℃；第一干燥时间典型但非限制性的为5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、10、10.5、11、11.5或12h。当第一干燥温度和第一干燥时间在以上范围内时，废氧化铝载体能够得到充分干燥，并去除掉部分有机物。
优选地，第二焙烧温度为400-500℃，第二焙烧时间为2-5h。上述第二焙烧温度典型但非限制性的为400、410、420、430、440、450、460、470、480、490或500℃。上述第二焙烧温度和第二焙烧时间较为合理，在以上温度和时间条件下对废氧化铝载体进行第二焙烧，能将其吸附的有机物全部去除掉。
在一种优选的实施方式中，碳酸盐包括碱金属碳酸盐和/或碱土金属碳酸盐。碱金属碳酸盐或碱土金属碳酸盐来源广泛，价格低廉，能进一步降低废氧化铝载体的处理成本。并且，当碱金属碳酸盐或碱土金属碳酸盐过量时，二者经焙烧后，碱金属氧化物或碱土金属氧化物可作为催化剂的助剂。
优选地，碱金属碳酸盐包括碳酸钠和/或碳酸钾。
优选地，碱土金属碳酸盐包括碳酸镁和/或碳酸钙。
优选地，碳酸盐的用量为粉碎后的废氧化铝载体的0.1-2wt％。上述碳酸盐的用量典型但非限制性的为0.1wt％、0.2wt％、0.4wt％、0.6wt％、0.8wt％、1wt％、1.2wt％、1.4wt％、1.6wt％、1.8wt％或2wt％。当碳酸盐的用量在以上范围内时，碳酸盐与酸反应所得二氧化碳的含量较为合理，能够使最终形成的氧化铝载体中产生数量合理的微孔，如果用量过少，则所形成的微孔数量不足，氧化铝载体所能负载的催化物质较少，如果用量过多，则所产生的金属氧化物过多，不利于控制成本。
在一种优选的实施方式中，酸溶液包括酸和水。上述“酸”是指纯物质，即不含溶剂(例如水)的纯酸。
优选地，酸包括无机酸和/或有机酸，优选为无机酸和有机酸的混合物。
优选地，无机酸包括硝酸、硫酸或磷酸中的至少一种。无机酸包括但不限于硝酸，硫酸，磷酸，硝酸和硫酸的组合，硫酸和磷酸的组合，硝酸和磷酸的组合，或硝酸、硫酸和磷酸的组合等。上述硝酸、硫酸和磷酸均指纯物质，即纯硝酸(HNO3)、纯硫酸(H2SO4)和纯磷酸(H3PO4)。当然，实际使用时，一般是采用其水溶液，如果是以其水溶液为原料，那么实际在计算酸溶液中无机酸的用量时，也是以无机酸水溶液中纯物质的量进行换算。
优选地，有机酸包括C1-C4的烷基酸和/或苯基酸。“C1-C4的烷基酸”是指碳原子数为1、2、3或4个的烷基酸，烷基酸是羧基与链状烷基所形成的酸，其中仅含有羧基和烷基。“苯基酸”是指羧基与苯基所形成的酸，其中含有羧基和苯基，也可含有烷基。
优选地，C1-C4的烷基酸包括草酸、蚁酸、醋酸、丙酸或丁二酸中的至少一种。C1-C4的烷基酸包括但不限于草酸，蚁酸，醋酸，丙酸，丁二酸，草酸和蚁酸的组合，醋酸和丙酸的组合，草酸、蚁酸和醋酸的组合，或醋酸、丙酸和丁二酸的组合等。
优选地，苯基酸包括苯甲酸和/或苯乙酸。
优选地，无机酸和有机酸的体积比为1：0.8-1。上述体积比典型但非限制性的为1：0.8、1：0.9或1：1。当无机酸和有机酸的体积比在以上范围内时，能够使最终形成的氧化铝载体中产生微孔的数量在合理范围内。比例过大，则所形成的微孔数量不足，氧化铝载体所能负载的催化物质较少。比例过小，则所产生的金属氧化物过多，还容易造成贵金属的流失。
优选地，酸的用量为粉碎后的废氧化铝载体的1-2wt％。上述酸的用量典型但非限制性的为1wt％、1.2wt％、1.4wt％、1.6wt％、1.8wt％或2wt％。当酸的用量在以上范围内时，能使其氧化铝和碳酸盐充分反应，形成铝盐、金属氧化物和二氧化碳。该“酸的用量”是指酸溶液中纯酸(不包含溶剂，例如水)的用量。
优选地，水的用量为粉碎后的废氧化铝载体的70-75wt％。上述水的用量典型但非限制性的为70wt％、70.5wt％、71wt％、71.5wt％、72wt％、72.5wt％、73wt％、73.5wt％、74wt％、74.5wt％或75wt％。水主要用来稀释酸，与酸形成酸溶液，使酸溶液的浓度在合理范围内，水的用量过大，则酸溶液浓度过高，反应速率会过快，反应所产生的二氧化碳气体无法充分均匀分布于固态产物中，甚至有部分会扩散出去，水的用量过小，则酸溶液浓度过低，反应速率会过慢，效率较低，时间成本较高，当水的用量在以上范围内时，能够使反应速率控制在合理范围内，所得氧化铝载体的品质较高，成本也较低。
可选地，酸溶液中的水或水洗过程中的水均可选脱盐水或纯水。脱盐水是将所含易于除去的强电解质除去或减少到一定程度的水，剩余含盐量应在1-5毫克/升之间。
在一种优选的实施方式中，反应的时间为1-1.5h。上述时间典型但非限制性的为1、1.1、1.2、1.3、1.4或1.5h。当反应的时间在以上范围内时，能使各反应物之间充分反应，得到所需的产物。
在一种优选的实施方式中，所述方法还包括：反应所得物料经成型或第二干燥，再经第一焙烧，得到氧化铝载体；或，反应所得物料依次经成型和第二干燥后，再经第一焙烧，得到氧化铝载体。
反应所得物料如果不经过成型，直接进行第一焙烧，所得氧化铝载体为粉末状；经成型后，所得氧化铝载体可以为球状、棒状、锭状、环状、三叶状、蜂窝状或纤维状等，以供制备不同的催化剂使用。反应所得物料如果不经第二干燥，直接进行第一焙烧，则第一焙烧所需时间会延长，得到氧化铝载体所需的能量消耗较大；经第二干燥后，第一焙烧所需时间会缩短，得到氧化铝载体所需的能量消耗较小，经济性更好。
优选地，第二干燥温度为50-110℃，第二干燥时间为4-15h。上述第二干燥温度典型但非限制性的为50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、100、105或110℃，第二干燥时间典型但非限制性的为4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14或15h。单纯的增加反应时间，同样会造成生产成本的增加，产能较低，在以上第二干燥条件下，能够实现产能的提升，提高生产效率，降低成本。
可选地，第二干燥包括：在温度50-75℃干燥2-5h，再升温至95-110℃干燥2-10小时。
优选地，第一焙烧温度为200-1200℃，第一焙烧时间为3-12h。上述第一焙烧温度典型但非限制性的为200、300、400、500、600、700、800、900、1000、1100或1200℃，第一焙烧时间典型但非限制性的为3、4、5、6、7、8、9、10、11或12h。当第一焙烧温度和第一焙烧时间在以上范围内时，能使铝盐充分转化为氧化铝，转化率达到最大化，铝的回收利用率高。
可选地，第一焙烧包括：以2℃/min升温至300℃下焙烧1h，然后以2℃/min升温至800℃焙烧1.5h，最后以1℃/min升温至1000-1100℃焙烧2-3h。
采用上述方法对废氧化铝载体进行综合利用，可得到氧化铝载体，该氧化铝载体可用于各种负载型催化剂的制备中，例如一氧化碳气相合成草酸酯催化剂的制备。
下面结合实施例和对比例对本发明做进一步详细的说明。
实施例1
一种废氧化铝载体的利用方法，包括以下步骤：
将粉碎后的废氧化铝载体与碳酸锰混合均匀，碳酸锰的用量为废氧化铝载体的0.05wt％；再与丁酸溶液混合反应，丁酸溶液中丁酸的用量为粉碎后的废氧化铝载体的0.5wt％，丁酸溶液中水的用量为粉碎后的废氧化铝载体的65wt％，混合反应的时间为0.5h；反应所得物料经第一焙烧，第一焙烧温度为150℃，第一焙烧时间为13h，得到氧化铝载体。
实施例2-3
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例1不同的是，实施例2-3中，混合反应的时间分别为1h和1.5h，其余均与实施例1相同。
实施例2-3中的混合反应的时间在本发明优选范围内。
实施例4-6
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例3不同的是，实施例4-6中，第一焙烧温度分别为200、800和1200℃，第一焙烧时间分别为12、8和3h，其余均与实施例3相同。
实施例4-6中的第一焙烧温度和第一焙烧时间在本发明优选范围内。
实施例7-8
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例5不同的是，实施例7-8中，将碳酸锰分别替换为碳酸钠和碳酸镁，其余均与实施例5相同。
实施例7-8中的碳酸盐均在本发明优选范围内。
实施例9-11
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例7不同的是，实施例9-11中，碳酸钠的用量分别为粉碎后的废氧化铝载体的0.1wt％、1wt％和2wt％，其余均与实施例7相同。
实施例9-11中的碳酸钠的用量均在本发明优选范围内。
实施例12
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例11不同的是，实施例12中，将丁酸溶液替换为体积比为1：0.8的硝酸溶液和草酸溶液，其余均与实施例11相同。
实施例12中的酸溶液在本发明优选范围内。
实施例13-14
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例12不同的是，实施例13-14中，硝酸溶液和草酸溶液中，硝酸和草酸的总用量分别为粉碎后的废氧化铝载体的1wt％和2wt％，水的用量分别为粉碎后的废氧化铝载体的70wt％和75wt％，其余均与实施例12相同。
实施例13-14中的酸的用量和水的用量均在本发明优选范围内。
实施例15
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例14不同的是，实施例15中，所述方法还包括以下步骤：将废氧化铝载体依次经水洗、第一干燥、第二焙烧和粉碎，将体积比为1：1的废氧化铝载体与水混合，再于60℃的温度下搅拌1h，然后固液分离；然后将固液分离所得固体在100℃下干燥8h，再于400℃下焙烧5h，然后粉碎得到废氧化铝粉末，再将废氧化铝粉末与碳酸钠混合均匀，其余均与实施例14相同。
实施例15中还包括本发明优选的对废氧化铝载体进行前处理的步骤。
实施例16
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例15不同的是，实施例16中，所述方法还包括以下步骤：反应所得物料依次经成型和第二干燥(第二干燥温度为80℃，第二干燥时间为20h)后，再经第一焙烧，得到氧化铝载体，其余均与实施例15相同。
实施例16中还包括本发明优选的对反应所得物料进行成型和第二干燥的步骤。
对比例1
一种废氧化铝载体的利用方法，与实施例1不同的是，本对比例中，将粉碎后的废氧化铝载体、碳酸锰和丁酸溶液同时混合反应0.5h，然后经第一焙烧，得到氧化铝载体，其余均与实施例1相同。
分别对实施例1-16和对比例1制得的氧化铝载体进行化学成分和容积密度检测，检测结果见表1。
表1
Figure BDA0002351594560000131
Figure BDA0002351594560000141
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
将粉碎后的废氧化铝载体与碳酸盐混合均匀，再与酸溶液混合后反应，反应所得物料经第一焙烧，得到氧化铝载体。
2.根据权利要求1所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：将废氧化铝载体依次经除杂和粉碎，得到废氧化铝粉末，然后将废氧化铝粉末与碳酸盐混合均匀。
3.根据权利要求2所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，除杂依次包括水洗和第二焙烧；
优选地，第二焙烧温度为400-500℃，第二焙烧时间为2-5h。
4.根据权利要求3所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，水洗包括：将废氧化铝载体与水混合，再于55-60℃的温度下搅拌1-1.5h，然后固液分离；
优选地，废氧化铝载体与水的体积比为1：1.2-1.8。
5.根据权利要求3所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，在水洗后还包括第一干燥的步骤，然后再第二焙烧；
优选地，第一干燥温度为90-110℃，第一干燥时间为5-12h。
6.根据权利要求1所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，碳酸盐包括碱金属碳酸盐和/或碱土金属碳酸盐；
优选地，碱金属碳酸盐包括碳酸钠和/或碳酸钾；
优选地，碱土金属碳酸盐包括碳酸镁和/或碳酸钙；
优选地，碳酸盐的用量为粉碎后的废氧化铝载体的0.1-2wt％。
7.根据权利要求1所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，酸溶液包括酸和水；
优选地，酸包括无机酸和/或有机酸，优选为无机酸和有机酸的混合物；
优选地，无机酸包括硝酸、硫酸或磷酸中的至少一种；
优选地，有机酸包括C1-C4的烷基酸和/或苯基酸；
优选地，C1-C4的烷基酸包括草酸、蚁酸、醋酸、丙酸或丁二酸中的至少一种；
优选地，苯基酸包括苯甲酸和/或苯乙酸；
优选地，无机酸和有机酸的体积比为1：0.8-1。
8.根据权利要求7所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，酸的用量为粉碎后的废氧化铝载体的1-2wt％；
优选地，水的用量为粉碎后的废氧化铝载体的70-75wt％。
9.根据权利要求1所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，反应的时间为1-1.5h；
优选地，第一焙烧温度为200-1200℃，第一焙烧时间为3-12h。
10.根据权利要求1-9任一项所述的废氧化铝载体的利用方法，其特征在于，所述方法还包括：反应所得物料经成型或第二干燥，再经第一焙烧，得到氧化铝载体；
或，反应所得物料依次经成型和第二干燥后，再经第一焙烧，得到氧化铝载体；
优选地，第二干燥温度为50-110℃，第二干燥时间为4-15h。
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CN115254080A (zh) * 2022-08-18 2022-11-01 东营俊林新材料有限公司 一种利用废催化剂制备环氧乙烷催化剂载体的方法

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