CN111118634A - 一种高弹缩丝及其制备方法 - Google Patents

一种高弹缩丝及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111118634A
CN111118634A CN201911386297.9A CN201911386297A CN111118634A CN 111118634 A CN111118634 A CN 111118634A CN 201911386297 A CN201911386297 A CN 201911386297A CN 111118634 A CN111118634 A CN 111118634A
Authority
CN
China
Prior art keywords
trilobal
leaves
temperature
spinneret
pet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201911386297.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111118634B (zh
Inventor
王山水
范红卫
汤方明
王丽丽
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Hengli Chemical Fiber Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Hengli Chemical Fiber Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Hengli Chemical Fiber Co Ltd filed Critical Jiangsu Hengli Chemical Fiber Co Ltd
Priority to CN201911386297.9A priority Critical patent/CN111118634B/zh
Publication of CN111118634A publication Critical patent/CN111118634A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111118634B publication Critical patent/CN111118634B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/253—Formation of filaments, threads, or the like with a non-circular cross section; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D10/00—Physical treatment of artificial filaments or the like during manufacture, i.e. during a continuous production process before the filaments have been collected
    • D01D10/02—Heat treatment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/22—Formation of filaments, threads, or the like with a crimped or curled structure; with a special structure to simulate wool
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/34—Core-skin structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)

Abstract

本发明涉及一种高弹缩丝的制备方法，在按FDY工艺(二辊温度为85～90℃)由PET和PBT制备圆形皮芯复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布满足一定条件，并对纤维进行松弛热处理得到高弹缩丝；制得的高弹缩丝具有三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成；该高弹缩丝的卷曲收缩率为55～58％，卷曲稳定度为81～87％，紧缩伸长率为95～98％，卷缩弹性回复率为90.5～95.6％；断裂强度≥2.9cN/dtex，断裂伸长率为35.0±3.5％，总纤度为75～150dtex，沸水收缩率为10～12％。

Description

一种高弹缩丝及其制备方法
技术领域
本发明属技术领域，涉及一种高弹缩丝及其制备方法。
背景技术
对于化纤而言，不同的聚合物原料制得的纤维性能是完全不同，各有优劣，也正因为如此，将不同的纤维性能综合起来制成产品，发挥各自的优势，其中，并列型双组份复合纤维是利用两组分热收缩性能的差异，使纤维产生偏离纤维轴向的弯曲，呈现出永久性三维螺旋状卷曲，获得如羊毛纤维类似的卷曲，这种卷曲具有持久稳定、弹性好等特点，可赋予织物更好的弹性、蓬松性和覆盖性，被广泛应用到服装上。但是聚酯型双组份复合纤维在制备工艺要求高，主要是聚合物熔体的在喷丝孔中的流动状态要控制；且制得的丝的重点在于卷曲弹性，其吸湿速干性能并没有显著提升，且纤维的卷曲方向一致，在应用到织物上时，会出现应力集中的问题，但因为聚酯型双组份复合纤维被广泛应用到内衣等面料上，需要进一步提高其吸湿速干性能和避免纤维在使用时产生的应力集中。
因此，研究一种更好吸湿排汗性能且可以消除卷曲方向一致产生的应力集中的聚酯纤维的方法具有十分重要的的意义
发明内容
本发明提供一种高弹缩丝及其制备方法；目的是解决现有技术中是双组份复合纤维在实现三维自卷曲时，吸湿速干性能不够和会产生应力集中的问题。
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种高弹缩丝的制备方法，在按FDY工艺由PET和PBT制备圆形皮芯复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布满足一定条件，制得FDY丝，对FDY丝进行松弛热处理得到高弹缩丝(本发明制备三叶形皮芯复合纤维采用的纺丝组件基于同现有技术制备圆形皮芯复合纤维采用的纺丝组件，不同之处仅在于喷丝孔的形状)；
FDY工艺的参数中二辊温度为85～90℃；
三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.1～1.4:2.0～2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5～3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.5～2.0:2.0～2.5且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5～3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
一定条件为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种高弹缩丝的制备方法，PET与PBT的质量之比为30:70～70:30。
如上所述的一种高弹缩丝的制备方法，PET的特性粘度为0.50～0.58dL/g，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT的特性粘度为1.00～1.20dL/g，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃。
如上所述的一种高弹缩丝的制备方法，FDY工艺的其它参数为：纺丝温度270～276℃，冷却温度20～25℃，一辊速度2000～2200m/min，一辊温度70～80℃，二辊速度2800～3000m/min，卷绕速度2730～2910m/min。
如上所述的一种高弹缩丝的制备方法，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min。
本发明还提供采用如上任一项所述的一种高弹缩丝的制备方法制得的高弹缩丝，具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层。
作为优选的技术方案：
如上所述的高弹缩丝，按GB/T6506-2001测得高弹缩丝的卷曲收缩率为55～58％，卷曲稳定度为81～87％，紧缩伸长率为95～98％，卷缩弹性回复率为90.5～95.6％，；单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000021
为30～150°/10μm(
Figure BDA0002343726480000022
l为扭转圈数为1的纤维段的长度，单位为μm)。
如上所述的高弹缩丝，高弹缩丝的断裂强度≥2.9cN/dtex，断裂伸长率为35.0±3.5％，总纤度为75～150dtex，沸水收缩率为10～12％。
本发明的原理如下：
本发明中的高弹缩丝是按照FDY工艺制得，是将PET和PBT从同一喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出，在围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层，在皮芯复合纺丝中，喷丝板上的熔体的分配关系为：芯层对应一种熔体I(PET或PBT)，皮层对应另一种熔体II(PET或PBT)；当两种熔体在纺丝压力的作用下从喷丝孔挤出时，熔体I主要从芯层挤出，熔体II主要从皮层挤出，又由于喷丝孔为三叶形，因此，三叶形的每一叶中靠近圆心的部分为熔体I，每一叶远离圆心的一端为熔体II；采用环吹风冷却同时牵伸形成纤维。当纤维在热处理中，其横截面上会存在力的作用：在每一叶上有两种组分，且二者的热收缩率不同，会导致该叶上形成一个拖曳力，且三个叶上的拖曳力同时朝向假想圆心或者同时背离假想圆心；而且，因为三叶形喷丝孔的三叶的长度不完全相同，因此，每一叶上的拖曳力不完全相同；这种不同的拖曳力使得制得的高弹缩丝中的PET/PBT皮芯复合单丝呈现出扭曲形态而且扭曲性能稳定，且在扭曲的基础上，还形成一定的三维卷曲形态。又因为，喷丝板上的三叶形喷丝孔分为两类，两类喷丝孔的排布方式差异，导致从两种喷丝孔中挤出的纤维的扭曲方向不完全相同，卷曲方向也不完全相同；这种单丝卷曲形态的差异会消除纤维的应用时产生应力集中的问题。
由于单根纤维呈现异形截面(三叶形)结构，这种具有沟槽的纤维会赋予织物良好的吸湿性能(因沟槽产生的毛细管的芯吸作用)，特别地，当具有沟槽的纤维发生自卷曲时，同一个沟槽又内向外翻转，则会使得先吸湿的部分(通常是面向皮肤一侧)会通过沟槽的导出作用而翻转至外侧(面向空气一侧)，相较于现有技术中的异形截面纤维(单根纤维的沟槽通常会面向同一侧)，因此，本发明的皮芯型聚酯纤维的导湿效率会更高；而且纤维具有扭曲形态，其与周边的纤维的接触面积会更大，这种水分的传递效率也更高。因此，从整体上提高了吸湿快干面料的吸湿速干性能。
有益效果
(1)本发明的一种高弹缩丝的制备方法，采用不对称三叶形喷丝孔进行双组份皮芯复合纺丝工艺，制得了具有扭曲形态和三维自卷曲性能的高弹缩丝；
(2)本发明的一种高弹缩丝，由于具有三叶形横截面，使得纤维表面具有沟槽，且纤维发生扭曲，进一步增加了高弹缩丝的吸湿速干性能，应用范围广；
(3)本发明的一种高弹缩丝，由于三叶形喷丝孔的排布方向不一致，高弹缩丝中的单丝的卷曲方向不完全一致，进而使得本发明制得的高弹缩丝在织造等应用过程中不会出现应力集中的问题。
附图说明
图1为本发明的三叶形喷丝孔的形状示意图；其中，(a)为第一类三叶形喷丝孔，(b)为第二类三叶形喷丝孔；
图2为本发明的喷丝孔在喷丝板上的分布示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明的三叶形喷丝孔的形状及喷丝孔在喷丝板上的分布示意图如图1和图2所示，喷丝板上的喷丝孔为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.1～1.4:2.0～2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5～3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.5～2.0:2.0～2.5且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5～3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等。
图1和图2仅为示意，不作为对本发明的限制。
实施例1
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为40:60的PET(特性粘度为0.55dL/g)和PBT(特性粘度为1.13dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.1:2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.7:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.7:2.4且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为3.3:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度271℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度24℃，一辊速度2160m/min，一辊温度75℃，二辊速度2830m/min，二辊温度为89℃，卷绕速度2760m/min；
(2)对FDY丝进行温度为99℃，时间为28min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为56％，卷曲稳定度为83％，紧缩伸长率为95％，卷缩弹性回复率为92.8％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000041
为125°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为2.9cN/dtex，断裂伸长率为38.5％，总纤度为135dtex，沸水收缩率为11.5％。
实施例2
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为30:70的PET(特性粘度为0.5dL/g)和PBT(特性粘度为1dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.2:2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.7:2.3且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度270℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度20℃，一辊速度2000m/min，一辊温度70℃，二辊速度2800m/min，二辊温度为85℃，卷绕速度2730m/min；
(2)对FDY丝进行温度为90℃，时间为30min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为55％，卷曲稳定度为81％，紧缩伸长率为95％，卷缩弹性回复率为92％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000051
为110°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为2.95cN/dtex，断裂伸长率为38.4％，总纤度为75dtex，沸水收缩率为10％。
实施例3
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为70:30的PET(特性粘度为0.58dL/g)和PBT(特性粘度为1.2dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.1:2.0，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.6:2.2且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度276℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度25℃，一辊速度2200m/min，一辊温度80℃，二辊速度3000m/min，二辊温度为90℃，卷绕速度2910m/min；
(2)对FDY丝进行温度为120℃，时间为20min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为58％，卷曲稳定度为87％，紧缩伸长率为98％，卷缩弹性回复率为95.6％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000061
为50°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为2.97cN/dtex，断裂伸长率为37.5％，总纤度为150dtex，沸水收缩率为12％。
实施例4
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为35:65的PET(特性粘度为0.55dL/g)和PBT(特性粘度为1.16dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.4:2.0，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.8:2.4且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为3.4:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度271℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度24℃，一辊速度2050m/min，一辊温度77℃，二辊速度2880m/min，二辊温度为86℃，卷绕速度2810m/min；
(2)对FDY丝进行温度为101℃，时间为27min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为57％，卷曲稳定度为84％，紧缩伸长率为98％，卷缩弹性回复率为94.6％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000071
为30°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为3.01cN/dtex，断裂伸长率为36.9％，总纤度为130dtex，沸水收缩率为11.3％。
实施例5
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为40:60的PET(特性粘度为0.56dL/g)和PBT(特性粘度为1.17dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.1:2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.8:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.5:2.5且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度274℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度21℃，一辊速度2090m/min，一辊温度75℃，二辊速度2920m/min，二辊温度为90℃，卷绕速度2850m/min；
(2)对FDY丝进行温度为109℃，时间为26min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为58％，卷曲稳定度为85％，紧缩伸长率为95％，卷缩弹性回复率为94.7％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000072
为80°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为3.17cN/dtex，断裂伸长率为36.5％，总纤度为144dtex，沸水收缩率为10.4％。
实施例6
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为60:40的PET(特性粘度为0.57dL/g)和PBT(特性粘度为1.04dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.4:2.4，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为3.4:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.6:2.2且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为2.9:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度273℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度20℃，一辊速度2070m/min，一辊温度79℃，二辊速度2970m/min，二辊温度为87℃，卷绕速度2910m/min；
(2)对FDY丝进行温度为118℃，时间为22min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为55％，卷曲稳定度为86％，紧缩伸长率为96％，卷缩弹性回复率为90.5％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000081
为150°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为3.21cN/dtex，断裂伸长率为34.5％，总纤度为148dtex，沸水收缩率为10.3％。
实施例7
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为30:70的PET(特性粘度为0.57dL/g)和PBT(特性粘度为1.17dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.4:2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为3.2:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:2.0:2.5且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度272℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度21℃，一辊速度2070m/min，一辊温度71℃，二辊速度2980m/min，二辊温度为87℃，卷绕速度2910m/min；
(2)对FDY丝进行温度为110℃，时间为26min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为56％，卷曲稳定度为85％，紧缩伸长率为96％，卷缩弹性回复率为93.6％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000091
为100°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为3.28cN/dtex，断裂伸长率为34％，总纤度为95dtex，沸水收缩率为10.4％。
实施例8
一种高弹缩丝的制备方法，其过程如下：
(1)由质量之比为55:45的PET(特性粘度为0.53dL/g)和PBT(特性粘度为1.03dL/g)按FDY工艺和圆形皮芯复合纤维纺丝的过程制备FDY丝，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.2:2.4，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为3.1:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.5:2.0且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为3.3:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等；
FDY工艺的其它参数为：纺丝温度273℃，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃，冷却温度24℃，一辊速度2040m/min，一辊温度71℃，二辊速度3000m/min，二辊温度为85℃，卷绕速度2910m/min；
(2)对FDY丝进行温度为91℃，时间为30min的松弛热处理得到高弹缩丝；
制得的高弹缩丝具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层；该高弹缩丝的卷曲收缩率为56％，卷曲稳定度为81％，紧缩伸长率为96％，卷缩弹性回复率为92.2％，单位长度扭角
Figure BDA0002343726480000101
为120°/10μm；该高弹缩丝的断裂强度为3.3cN/dtex，断裂伸长率为31.5％，总纤度为84dtex，沸水收缩率为11.2％。

Claims (8)

1.一种高弹缩丝的制备方法，其特征是：在按FDY工艺由PET和PBT制备圆形皮芯复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为三叶形，采用环吹风冷却，并控制喷丝板上的三叶形喷丝孔的排布满足一定条件，制得FDY丝，对FDY丝进行松弛热处理得到高弹缩丝；
FDY工艺的参数中二辊温度为85～90℃；
三叶形喷丝孔分为两类：
第一类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.1～1.4:2.0～2.5，对应的三叶宽度之比为1.5:1.5:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5～3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
第二类三叶形喷丝孔的三叶的长度之比为1.0:1.5～2.0:2.0～2.5且两长叶不等长，对应的三叶宽度之比为1.5:1:1，最短叶的长度与宽度之比为2.5～3.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
一定条件为：以任一过喷丝板中心的水平线为基准线，第一类三叶形喷丝孔的最长叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；第二类三叶形喷丝孔的最短叶的中心线与基准线平行或正交，平行和正交的三叶形喷丝孔的数目相等；两类三叶形喷丝孔的数目相等。
2.根据权利要求1所述的一种高弹缩丝的制备方法，其特征在于，PET与PBT的质量之比为30:70～70:30。
3.根据权利要求2所述的一种高弹缩丝的制备方法，其特征在于，PET的特性粘度为0.50～0.58dL/g，PET对应的纺丝箱体的温度为275～280℃，PBT的特性粘度为1.00～1.20dL/g，PBT对应的纺丝箱体的温度为260～265℃。
4.根据权利要求3所述的一种高弹缩丝的制备方法，其特征在于，FDY工艺的其它参数为：纺丝温度270～276℃，冷却温度20～25℃，一辊速度2000～2200m/min，一辊温度70～80℃，二辊速度2800～3000m/min，卷绕速度2730～2910m/min。
5.根据权利要求1所述的一种高弹缩丝的制备方法，其特征在于，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min。
6.采用如权利要求1～5任一项所述的一种高弹缩丝的制备方法制得的高弹缩丝，其特征是：具有扭曲形态和三维卷曲形态，且由多根横截面呈三叶形的PET/PBT皮芯复合单丝组成，围绕三叶形的中心作一假想圆，三叶形的三叶与假想圆重合的部分为芯层，其余部分为皮层。
7.根据权利要求6所述的高弹缩丝，其特征在于，高弹缩丝的卷曲收缩率为55～58％，卷曲稳定度为81～87％，紧缩伸长率为95～98％，卷缩弹性回复率为90.5～95.6％；单位长度扭角
Figure FDA0002343726470000011
为30～150°/10μm。
8.根据权利要求6所述的高弹缩丝，其特征在于，高弹缩丝的断裂强度≥2.9cN/dtex，断裂伸长率为35.0±3.5％，总纤度为75～150dtex，沸水收缩率为10～12％。
CN201911386297.9A 2019-12-29 2019-12-29 一种高弹缩丝及其制备方法 Active CN111118634B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911386297.9A CN111118634B (zh) 2019-12-29 2019-12-29 一种高弹缩丝及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911386297.9A CN111118634B (zh) 2019-12-29 2019-12-29 一种高弹缩丝及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111118634A true CN111118634A (zh) 2020-05-08
CN111118634B CN111118634B (zh) 2021-05-14

Family

ID=70504338

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911386297.9A Active CN111118634B (zh) 2019-12-29 2019-12-29 一种高弹缩丝及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111118634B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114395852A (zh) * 2021-12-27 2022-04-26 泉州海天材料科技股份有限公司 一种超速干单面纬编弹性织物及其生产方法
CN114395852B (zh) * 2021-12-27 2024-05-28 泉州海天材料科技股份有限公司 一种超速干单面纬编弹性织物及其生产方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1033543A (en) * 1964-05-08 1966-06-22 British Nylon Spinners Ltd Multilobal filaments
CA1071364A (en) * 1975-07-18 1980-02-12 Badische Canada Limited Trilobal synthetic textile filament
US5922462A (en) * 1997-02-19 1999-07-13 Basf Corporation Multiple domain fibers having surface roughened or mechanically modified inter-domain boundary and methods of making the same
CN205133817U (zh) * 2015-12-02 2016-04-06 凯泰特种纤维科技有限公司 一种具有抗静电性的高效吸湿排汗复合纤维
CN207452313U (zh) * 2017-07-28 2018-06-05 杭州汇维仕永盛化纤有限公司 一种吸湿快干复合聚酯纤维长丝
CN110257937A (zh) * 2019-06-24 2019-09-20 绍兴诚邦高新纤维科技有限公司 一种自卷曲复合长丝及其加工工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1033543A (en) * 1964-05-08 1966-06-22 British Nylon Spinners Ltd Multilobal filaments
CA1071364A (en) * 1975-07-18 1980-02-12 Badische Canada Limited Trilobal synthetic textile filament
US5922462A (en) * 1997-02-19 1999-07-13 Basf Corporation Multiple domain fibers having surface roughened or mechanically modified inter-domain boundary and methods of making the same
CN205133817U (zh) * 2015-12-02 2016-04-06 凯泰特种纤维科技有限公司 一种具有抗静电性的高效吸湿排汗复合纤维
CN207452313U (zh) * 2017-07-28 2018-06-05 杭州汇维仕永盛化纤有限公司 一种吸湿快干复合聚酯纤维长丝
CN110257937A (zh) * 2019-06-24 2019-09-20 绍兴诚邦高新纤维科技有限公司 一种自卷曲复合长丝及其加工工艺

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114395852A (zh) * 2021-12-27 2022-04-26 泉州海天材料科技股份有限公司 一种超速干单面纬编弹性织物及其生产方法
CN114395852B (zh) * 2021-12-27 2024-05-28 泉州海天材料科技股份有限公司 一种超速干单面纬编弹性织物及其生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111118634B (zh) 2021-05-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111118623B (zh) 一种仿棉聚酯纤维及其制备方法
CN110983467B (zh) 一种针织用复合卷曲纤维及其制备方法
CN111041658B (zh) 一种雪纺面料的制备方法
CN111118624B (zh) 一种吸湿快干面料的制备方法
CN111101210B (zh) 一种自然卷曲纤维及其制备方法
WO2020232876A1 (zh) 一种弹性复合纤维及其制造方法
CN111118634B (zh) 一种高弹缩丝及其制备方法
CN111041575A (zh) 一种高导湿聚酯纤维及其制备方法
CN111041580B (zh) 一种pet/pbt同板混纤丝及其制备方法
CN111101270B (zh) 一种抗菌运动针织面料的制备方法
CN110983527B (zh) 一种尼龙6复合纤维及其制备方法
CN111088578B (zh) 一种弹性雪纺面料的制备方法
CN111118635B (zh) 医用抗菌织物用纤维及其制备方法
CN111058115B (zh) 一种月牙形自卷曲弹性纤维的制备方法
CN110965188B (zh) 一种仿丝绸面料的制备方法
CN111041633B (zh) 一种针织绒线及其制备方法
KR101136694B1 (ko) 권축성이 우수한 사이드 바이 사이드형 폴리에스테르 복합사의 제조방법
CN111101257B (zh) 一种保暖面料及其制备方法
CN111118631A (zh) 一种枕芯填充物的制备方法
CN111334917B (zh) 一种舒适型泡泡纱的制备方法
CN111118625B (zh) 一种儿童用内衣面料的制备方法
CN110983596B (zh) 一种运动针织面料的制备方法
CN111041732B (zh) 一种家用地毯的制备方法
CN111041579B (zh) 一种地毯纱及其制备方法
CN110983572A (zh) 一种泡泡纱的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant