CN111118544A - 一种含铁酸性废液的处理方法 - Google Patents

一种含铁酸性废液的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含铁酸性废液的处理方法，属于含铁酸性废液处理领域，一种含铁酸性废液的处理方法，包括以下步骤：S1：向含铁酸性废液中加入过量的铁还原剂，S2：对S1处理后的溶液进行精密过滤，S3：将精密过滤后的滤液送入电解槽的阴极作为初始阴极液，进行电解反应，电解完成后，阴极得到纯铁并收集回收，阳极得到硫酸溶液并返回至其它工段使用，S4：往阴极电解后的稀溶液中加入碱性物料中和反应。本发明的含铁酸性废液的处理方法实现含铁酸性废液中的主要组分铁的高效回收，同时回收残留铜，制备出硫酸可以返回使用，大大减少了后期中和的成本和库存的压力。

Description

一种含铁酸性废液的处理方法
技术领域
本发明属于含铁酸性废液处理领域，尤其涉及一种含铁酸性废液的处理方法。
背景技术
钛白粉行业基本采用石灰石中和法处理硫酸法生产钛白粉产生的酸性废水，湿法冶金过程采用硫酸浸出－萃取－电积来冶炼氧化矿，酸浸和萃取工段中，会有大量铁离子进入到溶液中，酸度高，对环境危害极大，需要进行处理才能进一步利用或排放。现阶段对萃取液废水的处理方法主要是采用石灰中和的方法，但这样不仅会消耗大量石灰，还会产生大量的石膏和重金属混合渣大大增加了废渣处理成本和尾矿库的库容。传统的石灰处理方法大大增加了企业负担，如何将一般固废和危险废物分离减量以及将废水中的有价金属资源回收利用已成为此类废水处理技术的发展方向。
中国专利申请号为CN201510565551.7的专利，公开一种铜萃余液制备高纯度草酸亚铁的方法，采用树脂吸附铁离子，然后用饱和草酸溶液解吸的方式有效分离铁离子并生成草酸根络合物，再加入铁还原形成草酸亚铁沉淀。由于萃余液中金属离子除了铁离子还有铜离子、锌离子，这些离子在铁被树脂吸附的同时也会被吸附；同时，行业知道草酸铁、草酸亚铁的溶解度很低，所以无法用草酸解吸树脂和制备高纯度的草酸亚铁。中国专利申请号为CN201510808885.2的专利，公开一种铜矿山萃余液的处理方法，利用铜矿萃余液制备聚合硫酸铁的方法，该工艺流程复杂、由于萃余液中含有砷，致使制备的聚合硫酸铁中的砷含量超标，难以保证产品质量。中国专利申请号为CN201710732263.5的专利，公开一种采用纳滤膜浓缩分离－中和沉淀回收铜萃余液中铜、钴的方法，该法提高了对萃余液中残留的铜、钴的回收，对其中主要铁还是采用中和的处理方法，没有充分回收。而且，一般萃余液中的钙离子都是饱和状态，采用纳滤膜浓缩，存在硫酸钙在膜表面的污堵，减少了膜的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于提出一种含铁酸性废液的处理方法，实现含铁酸性废液中的主要组分铁的高效回收，同时回收残留铜，制备出硫酸可以返回使用，大大减少了后期中和的成本和库存的压力。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供的一种含铁酸性废液的处理方法，采用“铁粉还原+精密过滤+隔膜电解槽”的工艺。包括以下步骤：S1：向装有含铁酸性废液的反应器中加入过量的铁还原剂，置换回收含铁酸性废液中的残留铜，同时还原Fe3+和硫酸反应，降低硫酸浓度，S2：对S1处理后的溶液进行精密过滤，产生滤液，S3：将精密过滤后的滤液送入电解槽的阴极作为初始阴极液，控制一定的电流密度和电解液温度进行电解反应，电解完成后，阴极得到纯铁并收集回收出售，阳极得到硫酸溶液并返回至其它工段使用，S4：往阴极电解后的稀溶液中加入碱性物料中和反应，中和反应后的滤液回用或达标排放，中和渣无害化处理后进行安全储存或堆存，安全储存或堆存根据具体物料的不同，对中和渣中的有价资源通过传统工艺进行回收。
优选地，步骤S1的铁还原剂为还原铁粉、铁屑或铁丝。
优选地，步骤S1的反应温度为40－80℃，反应后溶液的PH值为3－6。
优选地，步骤S2中精密过滤采用的过滤设备微孔径为0.1－0.5μm，过滤设备为陶瓷膜、PVDF(聚偏氟乙烯)超滤膜或碟管膜。
优选地，步骤S2中，滤液中悬浮物SS含量＜10mg/L，SiO2含量＜10mg/L。
优选地，步骤S3中，电解槽为阴离子隔膜电解槽，电解槽阴阳极电解液均采用机械搅拌，设置高位槽或强制循环的方式进行电解液的混合传质。
优选地，步骤S3中，阳极材料为钛基铂铱钽涂层阳极，涂层厚度为1.0－2.5μm，阴极为钛阴极、不锈钢阴极或镍铁阴极。
优选地，步骤S3中，电解槽的初始阳极液为纯水或稀硫酸，阴极工作电流密度200－600A/m2，阳极工作电流密度300－1000A/m2，电解液温度45－70℃，阳极液的电解停留时间为0.5－10h，阴极液的电解停留时间为0.5－5h，阴极液液位比阳极液液位高0.5－5cm。
优选地，步骤S3中，阳极发生析氧反应产物为硫酸，质量浓度为100－300g/L。
优选地，步骤S4中的稀溶液的铁离子质量浓度＜0.5g/L，碱性物料为氧化钙、氢氧化钙、氢氧化钠或碳酸钠中的一种或多种。
本发明的有益效果为：
1、通过离子膜和电化学融合处理技术，实现含铁酸性废液中的主要组分铁的高效回收，同时回收残留铜，实现含铁酸性废液的减量化和资源化。
2、制备出硫酸可以返回使用，大大减少了后期中和的成本和库存的压力。
3、渣量仅为传统工艺的5％左右，产生的酸碱浓度高，具有良好的经济效益。
附图说明
图1是本发明的流程图。
图2是本发明电解槽的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
实施例一：
如图1至图2所示，某氧化铜矿采用“硫酸浸出+萃取+电沉积”工艺制备阴极铜，萃取后的废液中含有H2SO4：30－40g/L，Fe3+：8－9g/L，Fe2+：2－3g/L，Cu2+：90－110mg/L，向装有该废液反应器中加入过量的还原剂铁粉，控制反应温度50－60℃，置换回收残留的铜，同时还原Fe3+和降低溶液中的酸量，控制反应后溶液pH为3－6；上述处理后的溶液经过陶瓷膜过滤器进行精密过滤，滤液进入电解槽的阴极，控制电解液温度45－50℃，初始阳极液为10－20g/L浓度的稀硫酸；调控阴极电流密度300－350A/m2，阳极工作电流密度400－500A/m2，阴阳极电解液采用机械搅拌的方式混合，阴极得到纯铁，阳极得到硫酸溶液。制备得到的阴极铁达到工业纯铁的标准，阳极硫酸浓度为150－200g/L，直接返回到铜湿法冶炼的反萃工段，减少对外购硫酸的依赖。阴极电解后的开路液中的铁离子质量浓度低于0.5g/L，向其中加入氧化钙进行中和反应，中和后的滤液达标排放，中和渣进行无害化处理后在尾矿库堆存。
实施例二：
某蓝辉铜矿采用“生物堆浸+萃取+电沉积”工艺制备阴极铜，萃取后的废液中含有H2SO4：25－30g/L，Fe3+：7－8g/L，Fe2+：0.5－1.5g/L，Cu2+：80－120mg/L，向装有该废液反应器中加入过量的铁屑，控制反应温度45－55℃，置换回收残留的铜，同时还原Fe3+和降低溶液中的酸量，控制反应后溶液pH为3－6；上述处理后的溶液经过陶瓷膜过滤器进行精密过滤，滤液进入电解槽的阴极，控制电解液温度60－70℃，初始阳极液为纯水；调控阴极电流密度250－300A/m2，阳极工作电流密度350－400A/m2，阴阳极电解液采用强制循环的方式混合，阴极得到纯铁，阳极得到硫酸溶液。制备得到的阴极铁达到工业纯铁的标准，阳极硫酸浓度为100－150g/L，直接返回到铜湿法冶炼的反萃工段，减少对外购硫酸的依赖。阴极电解后的开路液中的铁离子质量浓度低于0.5g/L，向其中加入氢氧化钙进行中和反应，中和后的滤液达标排放，中和渣进行无害化处理后在尾矿库堆存。
实施例三：
该技术对其他矿物含铁废液的处理同样具有类似的效果，只需要在该方法处理前进行前处理即可。某红土镍矿采用“硫酸搅拌浸出+萃取+电沉积”工艺制备阴极铜，萃取后的含铁废液中含有H2SO4：40－60g/L，Fe3+：10－15g/L，Fe2+：2－4g/L，NI2+：40－60mg/L。首先将含铁废液经过镍回收特种树脂进行镍的深度吸附，实现树脂吸附后液中镍含量低于0.1mg/L，上述为前处理。然后向处理后的含铁废液中加入过量的还原剂铁粉，控制反应温度50－60℃，还原Fe3+和降低溶液中的酸量，控制反应后溶液pH为3－6；上述处理后的溶液经过陶瓷膜过滤器进行精密过滤，滤液进入电解槽的阴极，控制电解液温度45－50℃，初始阳极液为10－20g/L浓度的稀硫酸；调控阴极电流密度500－550A/m2，阳极工作电流密度800－850A/m2，阴、阳极电解液采用机械搅拌的方式混合，阴极得到纯铁，阳极得到硫酸溶液。制备得到的阴极铁达到工业纯铁的标准，阳极硫酸浓度为200－250g/L，直接返回到镍湿法冶炼的反萃或前端镍的氧化浸出工段，减少对外购硫酸的依赖。阴极电解后的开路液中的铁离子质量浓度低于0.5g/L，向其中加入氧化钙进行中和反应，中和后的滤液达标排放，中和渣进行无害化处理后在尾矿库堆存。
某钛白粉生产企业采用中和处理和本专利处理技术，指标对比如表1所示：
Figure BDA0002372708550000051
表1
为解决现有的工业生产过程含铁酸性废液中和处理过程成本高、资源利用率低等问题，本发明采用离子膜和电化学融合处理技术，实现含铁酸性废液中的主要组分铁的高效回收，同时回收残留铜，电解槽阳极制备出硫酸可以返回使用，大大减少了后期中和的成本和库存的压力。该技术对化工、其它冶金等行业产生含铁废料的处理同样具有普适性。采用的设备结构简单，投资低，产生的酸碱浓度高等技术和经济优势，具有很强的适用性。本发明环境更加友好、技术先进、性价比高，可对含铁酸性废液进行综合利用。实现含铁酸性废液的减量化和资源化。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：向含铁酸性废液中加入过量的铁还原剂，置换回收含铁酸性废液中的残留铜，同时还原Fe3+和硫酸反应；
S2：对所述S1处理后的溶液进行精密过滤，产生滤液；
S3：将精密过滤后的滤液送入电解槽的阴极作为初始阴极液，进行电解反应，电解完成后，阴极得到纯铁并收集回收，阳极得到硫酸溶液并返回至其它工段使用；
S4：往阴极电解后的稀溶液中加入碱性物料中和反应，中和反应后的滤液回用或达标排放，中和渣无害化处理后进行安全储存或堆存。
2.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S1的铁还原剂为还原铁粉、铁屑或铁丝。
3.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S1的反应温度为40-80℃，反应后溶液的PH值为3-6。
4.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S2中精密过滤采用的过滤设备微孔径为0.1-0.5μm，过滤设备为陶瓷膜、PVDF超滤膜或碟管膜。
5.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S2中，滤液中悬浮物SS含量＜10mg/L，SiO2含量＜10mg/L。
6.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S3中，电解槽为阴离子隔膜电解槽，电解槽阴阳极电解液均采用机械搅拌，设置高位槽或强制循环的方式进行电解液的混合传质。
7.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S3中，阳极材料为钛基铂铱钽涂层阳极，涂层厚度为1.0-2.5μm，阴极为钛阴极、不锈钢阴极或镍铁阴极。
8.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S3中，电解槽的初始阳极液为纯水或稀硫酸，阴极工作电流密度200-600A/m2，阳极工作电流密度300-1000A/m2，电解液温度45-70℃，阳极液的电解停留时间为0.5-10h，阴极液的电解停留时间为0.5-5h，阴极液液位比阳极液液位高0.5-5cm。
9.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S3中，阳极发生析氧反应产物为硫酸，质量浓度为100-300g/L。
10.根据权利要求1所述的含铁酸性废液的处理方法，其特征在于，
所述步骤S4中的稀溶液的铁离子质量浓度＜0.5g/L，碱性物料为氧化钙、氢氧化钙、氢氧化钠或碳酸钠中的一种或多种。
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