CN111106389A - 一种自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺，设置于机架上，包括传输导轨、回料导轨、光源组件、铝塑膜边检测机构、换线机构、治具、阻挡定位及开合机构、点胶机构、胶点检测机构及折边及包覆机构，传输导轨包括二条，两传输导轨平行间隔地设置于机架上；回料导轨设置于两传输导轨之间；换线机构包括二个；治具设置于传输导轨上；阻挡定位及开合机构对应工位设置于传输导轨的下方；光源组件包括二个；铝塑膜边检测机构设置于铝塑膜检测工位上，点胶机构设置于点胶工位处；胶点检测机构设置于胶点检测工位处；折边及包覆机构设置于折边包覆工位处。本发明完成电芯铝塑膜边自动化点热熔胶、胶点检测及折边包覆，有效提高了生产效率。

Description

一种自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺

技术领域

本发明涉及机械自动化领域，特别指一种自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺。

背景技术

锂离子二次充电电池由电芯和保护电路板组成，充电电池除去保护电路板就是电芯了，电芯是充电电池的蓄电部分，电芯的质量直接决定了充电电池的质量。电芯生产加工过程包含多个工序工位，通常在加工流水线上完成，随着国内产业升级调整，自动化改造是企业有效提升产线产能、节省成本、提高竞争力的重要途径；对于电芯生产制造企业，针对电芯产线的自动化改造升级，实现机器替人，提高产能效率是当前较为急迫的任务。

电芯生产加工过程中，铝塑膜边的外边切断面为金属材质，且暴露在外，为保证电芯绝缘性需要在铝塑膜外边端面处涂覆带状的UV胶层，UV胶层经固化后，需要将水平延伸的铝塑膜折弯后附着于电芯的侧面上，形成整体的电芯本体；因此，在电芯UV胶层涂覆完成后，为保证铝塑膜与电芯侧面粘附固定需要在铝塑膜表面上点热熔胶，点热熔胶完成后，需要将铝塑膜边折弯并包覆于电芯侧面上；基于此背景，在电芯产线自动化改造过程中需要设计一种用于自动完成在铝塑膜边点热熔胶的装置，为保证铝塑膜边粘附电芯侧面的均匀性以及粘附后铝塑膜表面平整性还需要在点热熔胶后，对胶点大小、位置及胶点有无情况进行检测，以保证后续点胶质量；同时，胶点检测完成后还需要将铝塑膜边折弯并包覆于电芯侧面上。

另外，在电芯自动化产线中，电芯的夹装固定方式、物料的传输移动及定位加工方式是自动化产线的重要组成部分，电芯夹装固定、物料传输移动及定位的效率高低直接影响到整线的产能效率。传统的电芯夹装治具一般采用翻盖压紧夹装或通过治具内部的弹簧卡块卡紧夹装的方式，在电芯取放过程中需要设计单独的开治具机构将治具打开以便取放电芯，无法与产线工位处的治具定位机构有效联动，治具开合过程中耗时多，导致生产效率低；传统治具采用安装槽的结构用于安放并限位电芯，由于电芯多为片状结构，电芯放入治具安装槽内后，机械手取放不便。另外，传统的电芯产线多采用单线加工方式，该种整线物料传输布线设计在同等的安装空间内产能提升有限，成为限制整线产能提升的关键瓶颈；另外，传统自动化产线在整线工位处设置的用以定位固定治具的定位机构无法与治具开合结构联动，定位效率差，耗时高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种完成电芯铝塑膜边自动化点热熔胶、胶点检测及铝塑膜边折弯包覆，采用三线导轨实现双线同步加工的物料循环传输功能，通过治具与阻挡定位及开合机构实现治具阻挡抬升定位功能，极大地提高了物料传输效率的自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种自动化点胶和折边生产线，设置于机架上，包括传输导轨、回料导轨、光源组件、铝塑膜边检测机构、换线机构、治具、阻挡定位及开合机构、点胶机构、胶点检测机构及折边及包覆机构，其中，上述传输导轨包括二条，两传输导轨平行间隔地设置于机架上，传输导轨侧部设有至少二个工位；上述回料导轨设置于两传输导轨之间，且与传输导轨平行设置，回料导轨与两传输导轨之间形成两路物料循环回路；上述换线机构包括二个，两换线机构分别设置于传输导轨的前后两端；上述治具设置于传输导轨上，换线机构带动治具在两传输导轨与回料导轨之间循环流动；上述阻挡定位及开合机构对应工位设置于传输导轨的下方，治具在传输导轨上运动至工位处时，经阻挡定位及开合机构阻挡定位或打开，以便加工或取放电芯；上述光源组件包括二个，两光源组件分别设置于传输导轨的铝塑膜检测工位及胶点检测工位处，以便在铝塑膜检测及胶点检测时提供光源；上述铝塑膜边检测机构设置于铝塑膜检测工位上，治具移动至铝塑膜边检测工位处时，铝塑膜边检测机构拍摄铝塑膜边轮廓信息后，设置于点胶工位处的点胶机构沿着铝塑膜边移动，并在铝塑膜边上点射热熔胶；上述胶点检测机构设置于传输导轨的胶点检测工位处，铝塑膜上点胶完成后，胶点检测工位处的光源组件打开，胶点检测机构对胶点的尺寸、位置及有无断胶情况进行检测，检测不良品经下料机械手搬运至不良品装置内；上述折边及包覆机构设置于传输导轨的折边包覆工位处，胶点检测的良品电芯移动至折边包覆工位处，经折边及包覆机构将铝塑膜边折弯并包覆于电芯侧面，并通过热熔胶与电芯粘附固定。

优选地，所述的治具包括车座、固定架、活动架及开合块，其中，上述车座水平设置，固定架为U型结构，固定架设置于车座上；上述活动架为回型结构，活动架从固定架的左右两侧套入固定架内，并在固定架内可沿竖直方向自由滑动，活动架及固定架之间通过竖直设置的开合弹簧连接；上述开合块连接于活动架的底部，并穿过车座自由向下延伸，物料运输及加工时，开合弹簧提供的反推力向下挤压活动架，活动架将待加工的电芯夹持固定在固定架上；取放电芯时，阻挡定位及开合机构向上顶推开合块，开合块带动活动架向上运动，以便松开电芯或留出电芯装入空间。

优选地，所述的固定架的左右两侧分别开设有竖槽，两竖槽分别贯通固定架的左右侧壁；上述活动架的下部横板水平套入两竖槽内；上述开合弹簧包括至少二根，开合弹簧竖直连接于活动架下部横板与固定架的上部横板之间，自然状态下，开合弹簧提供向下的推力给活动支架，使活动支架沿着竖槽下移，活动支架的上部横板与固定支架上部横板将电芯夹紧固定；

上述治具还包括固定座、活动座、滚轮座、连接块、阻挡缓冲弹簧、滚轮、限位块及滑块，其中，上述固定座固定设置于车座的下部，活动座可活动地设置于固定座的下方；固定座的下部及活动座的上部分别开设有U型槽，两U型槽上下对接设置；上述连接块包括二块，两连接块分别设置于U型槽的前后两端，且两连接块的上下两端分别可转动地连接在固定座及活动座的U型槽内壁上；连接块旋转运动时，活动座在竖直方向上升降运动；上述阻挡缓冲弹簧的两端分别连接于前端的连接块与固定座上；

上述滚轮座连接固定于活动座的外侧壁上，滚轮可转动地连接在滚轮座上；上述限位块设置于滚轮座的一侧，且与活动座的侧壁固定连接，限位块的底部开设有向上凹陷的限位槽；治具运动至工位处时，阻挡定位及开合机构阻挡滚轮，阻挡定位及开合机构对滚轮向后的阻挡力传递至活动座，使连接块带动活动座逆时针旋转，并向上抬升，活动座底部脱离传输导轨两侧保持运动的传输带；且阻挡定位及开合机构向上与限位块的限位槽卡合，以便支撑并限位治具；上述滑块设置于活动座的底部，且滑块沿物料传输方向设置，滑块可滑动地嵌设在传输导轨或回料导轨上，以使治具与传输导轨或回料导轨可滑动地连接。

优选地，所述的换线机构包括支板、滑轨、换线电机、换线丝杆、换线滑座及换线车，其中，上述支板水平设置于机架上，并位于传输导轨及回料导轨的外端；上述滑轨包括二条，两滑轨沿垂直于传输导轨方向平行间隔地设置于支板上；上述换线电机包括二个，两换线电机分别设置于两滑轨的一端，换线电机的输出端连接有换线丝杆；上述换线滑座包括二个，两换线滑座分别可滑动地嵌设在两滑轨上，且通过丝杆座分别与两换线丝杆连接，换线电机通过换线丝杆及丝杆座驱动换线滑座沿滑轨来回直线运动；

上述换线车包括立板、换线滑轨、换线驱动电机及换线传动轮，其中，上述立板垂直设置于换线滑座上，换线滑轨设置于立板上，且换线滑轨的设置方向与传输导轨的方向相同；上述换线驱动电机设置于立板的一侧，换线驱动电机的输出轴穿过立板；上述换线传动轮包括二个，两换线传动轮分别对称地设置于立板的两侧壁上，且与立板可转动地连接，换线传动轮的一侧设有至少二个张紧轮，张紧轮及换线传动轮上套设有换线传输带；换线时，换线电机驱动换线车移动至传输导轨或回料导轨处，使换线滑轨与传输导轨或回料导轨对接，且使换线传输带与传输带对接；换线驱动电机驱动换线传输带运动，以使换线传输带上的治具移动至传输导轨或回料导轨内；或传输带运动，使传输导轨或回料导轨上的治具移动至换线滑轨上。

优选地，所述的阻挡定位及开合机构包括阻挡部件、定位部件及治具开合部件，其中，上述阻挡部件设置于传输导轨的下方，并向上延伸，治具传送至工位处时，阻挡部件向上伸出，并从滚轮的前侧阻挡滚轮，使治具向上移动脱离传输带；上述定位部件设置于阻挡部件的侧部，治具抬升后，定位部件向上移动与限位块的限位槽相互卡合，以使治保持脱离传输带的状态，并限位固定治具；上述治具开合部件设置于定位部件的侧部，电芯上下料时，治具开合部件向上移动，并向上推动开合块，开合块向上顶起活动架，打开治具，以便在治具内装入或搬出电芯；

上述治具开合部件包括开合座、开合汽缸、开合滑座及开合推杆，其中，上述开合座连接于机架上，开合汽缸设置于开合座的下部，且输出端朝上设置；上述开合滑座可滑动地连接于开合座的侧壁上，且与开合汽缸的输出端连接，开合汽缸驱动开合滑座升降运动；上述开合推杆竖直连接于开合滑座上，并随开合滑座升降运动，以便向上顶起开合块，打开治具；

上述阻挡部件包括阻挡支板、阻挡汽缸、阻挡推杆及阻挡块，其中，上述阻挡支板竖直连接于机架上；阻挡汽缸连接于阻挡支板的下部，且输出端朝上设置；上述阻挡推杆为U型杆状结构，阻挡推杆竖直连接于阻挡支板上，且其上部的U型杆体分别向上延伸至传输导轨两侧的传输带处；上述阻挡块包括二块，两阻挡块连接于阻挡推杆上部U型杆体上，阻挡块的顶部设有向前逐步向上倾斜延伸的倾斜面；治具运动至工位处时，阻挡汽缸驱动阻挡块向上运动，使其倾斜面接触治具的滚轮，阻挡滚轮，并使治具的活动座向上脱离传输带；

上述定位部件包括定位支板、定位汽缸、定位滑座及定位轮，其中，上述定位支板竖直连接于机架上，定位汽缸设置于定位支板一侧壁上，且输出端朝上设置；上述定位滑座可滑动地设置于定位支板另一侧壁上，且与定位汽缸的输出端连接；上述定位轮可转动地连接于定位滑座的上端；阻挡块阻挡滚轮并向上抬升治具后，定位汽缸驱动定位轮向上运动，嵌入限位槽内，以便向上支撑治具，并使治具前后限位固定。

优选地，所述的光源组件包括光源支座及光源，其中，上述光源支座包括二个，两光源支座分别对称设置于传输导轨的两侧；上述光源包括二个，两光源分别设置于光源支座上，且两光源沿传输导轨方向延伸，两光源之间留出治具行走空间，治具滑入行走空间内时，两光源发出的光线分别照射至电芯两侧的铝塑膜边上，以便提供铝塑膜边检测或胶点检测光源；

上述铝塑膜边检测机构包括铝塑膜检测支架、铝塑膜检测支座、铝塑膜检测滑座、铝塑膜检测调节帽及铝塑膜检测CCD，其中，上述铝塑膜检测支架设置于机架上，铝塑膜检测支座可滑动地连接于铝塑膜支架上，且通过螺钉与铝塑膜支架固定；上述铝塑膜检测滑座沿竖直方向可滑动地连接于铝塑膜支座上，铝塑膜调节帽通过螺杆与铝塑膜检测滑座连接，以便调整铝塑膜滑座在竖直方向上的位置；上述铝塑膜检测CCD设置于铝塑膜检测滑座上，且镜头方向朝下设置；治具带动电芯移动至铝塑膜边检测工位处时，铝塑膜检测工位处的光源打开，铝塑膜检测CCD拍摄铝塑膜轮廓信息，并将信息发送至工控机。

优选地，所述的点胶机构包括二套，两套点胶机构沿治具行走方向间隔设置于铝塑膜轮边检测工位后方，以便分别对电芯两侧的铝塑膜边进行点胶；点胶机构包括点胶支座、点胶直线驱动气缸、点胶滑座及点胶枪，其中，上述点胶支座设置于机架上，点胶直线驱动气缸设置于点胶支座上，且输出端朝传输导轨方向设置；上述点胶滑座可滑动地连接于点胶支座上，且与点胶直线驱动气缸的输出端连接；上述点胶枪竖直固定于点胶滑座上，且胶嘴朝下设置；铝塑膜CCD检测铝塑膜轮廓信息后，电芯移动至点胶工位处，工控机根据铝塑膜轮廓信息控制点胶直线驱动气缸调整点胶枪的位置，使点胶嘴在竖直投影方向处于铝塑膜中心分割线位置，以便点胶嘴沿该中心分割线位置点胶。

优选地，所述的胶点检测机构包括胶点检测支架、胶点检测支座、胶点检测滑座、胶点检测调节帽、光源支架、胶点检测CCD及检测上光源，其中，上述胶点检测支架设置于机架上，胶点检测支座可滑动地连接于胶点检测支架上，并通过螺钉固定；上述胶点检测滑座沿竖直方向可滑动地连接于胶点检测支座的侧壁上，胶点检测调节帽通过螺杆与胶点检测滑座连接，旋转胶点检测调节帽以调整胶点检测滑座在竖直方向上的位置；上述光源支架连接于胶点检测支座上，检测上光源连接于光源支架上，且朝下设置；上述胶点检测CCD连接于胶点检测滑座上，且镜头朝下设置；电芯移动至胶点检测工位处时，胶点检测工位处的光源组件及检测上光源打开，以分别提供侧向及正面朝下的光源，胶点检测CCD拍摄铝塑膜边上的胶点信息，并将胶点信息发送至工控机，由工控机分析胶点大小、位置及胶点有无情况，以筛选不良品。

优选地，所述的折边及包覆机构包括支撑组件、折边组件及热压组件，其中，上述支撑组件设置于机架上，折边组件设置于支撑组件上，且折边组件的输出端朝向传输导轨倾斜向上延伸，以便从铝塑膜斜下侧方向抵住铝塑膜边下侧面后，通过贴住铝塑膜下侧面向电芯侧旋转，将铝塑膜折弯后包覆在电芯的侧面上；上述热压组件设置于支撑组件上，热压组件的输出端朝电芯侧设置，热压组件的输出端推向电芯侧面上包覆的铝塑膜，并热压铝塑膜；

上述支撑组件包括折边底座、折边支板、折边支台及斜支撑块，其中，上述折边底座设置于机架上，折边支板竖直连接于折边底座上，折边支台水平设置，并连接于折边支板的上部；上述斜支撑块包括二块，两斜支撑块间隔连接于折边支板的侧壁上，且两斜支撑块的顶面形成朝电芯方向倾斜向上延伸的支撑斜面；

上述折边组件包括折边斜板、折边滑板、折边气缸、折边电机、折边传动轮及折边辊，其中，上述折边斜板设置于两斜支撑块的顶面上，经支撑斜面支撑；上述折边滑板可滑动地连接于折边斜板上；折边气缸设置于折边斜板上，且输出端与折边滑板连接，以便驱动折边滑板沿支撑斜面方向滑动；上述折边电机设置于折边滑板上，折边辊的两端可滑动地连接于折边滑板上，且折边滑板的一端连接有折边传动轮，折边电机与折边传动轮之间通过传动带连接；折边时，折边气缸驱动折边滑板带动折边辊沿支撑斜面方向，由远而近倾斜向上移动，直至贴紧铝塑膜的下侧面，并将铝塑膜折弯至与支撑斜面垂直方向；折边电机通过折边传动轮驱动折边辊朝电芯侧旋转运动，使铝塑膜边继续折弯至竖直方向，并附着于电芯的侧面上；

上述热压组件包括热压气缸、热压滑座及热压座，其中，上述热压气缸设置于折边支台上，且输出端朝电芯方向设置；上述热压滑座可滑动地连接于折边支台上，且与热压气缸的输出端连接，热压气缸驱动热压滑座沿垂直于传输导轨方向直线运动；上述热压座连接于热压滑座靠近电芯的一侧，且其侧边沿传输导轨方向延伸；电芯附着于电芯上后，热压座朝电芯方向运动，并压紧电芯侧面上附着的铝塑膜，以便对铝塑膜进行热压。

还包括不良品装置、下料机械手及出料带，其中，上述不良品装置设置于折边及包覆机构的后侧，出料带设置于机架的尾端，下料机械手跨设在机架尾端的换线机构上方；胶点检测工位处检测后的点胶不良品电芯通过下料机械手搬运至不良品装置内，点胶良品电芯继续流入折边及包覆机构处，完成折边及包覆后，由下料机械手搬运至出料带上；

上述不良品装置包括不良品支座、不良品盒、不良品支板、不良品滑板、限位杆及不良品气缸，其中，上述不良品支座设置于机架上，不良品盒设置于不良品支座上，且一侧开口，以便取出不良品电芯；上述不良品支板设置于不良品盒的底部，不良品支板上开设有调节滑槽，调节滑槽包括四条，四条调节滑槽沿前后左右方向设置，形成十字状结构；上述限位杆包括四根，四根限位杆分别竖直插设在调节滑槽内，四根限位杆之间形成电芯夹持空间，限位杆沿调节滑槽移动，以调整电芯夹持空间的大小；上述不良品滑板设置于不良品支板上，不良品滑板上对应调节滑槽开始有槽体，限位杆经该槽体穿过不良品滑板朝上延伸，叠合在电芯夹持空间内的电芯经不良品滑板支撑；上述不良品气缸设置于不良品支板的下部，且输出端朝上设置，不良品气缸的输出端连接于不良品滑板的底部，并驱动不良品滑板沿竖直方向升降运动；随着电芯不断叠放在电芯夹持空间内，不良品气缸驱动不良品滑板逐次下降；

上述下料机械手包括下料支架、下料电机、下料丝杆、下料滑座及吸料部件，其中，上述下料支架设置于机架上，下料电机包括二个，两下料电机分别设置于下料支架横向板体的侧壁上，且输出端朝横向方式设置；上述下料丝杆连接于下料电机的输出端；上述下料滑座通过丝杆座与下料丝杆连接，下料电机驱动下料丝杆旋转运动时，下料滑座带动连接于其上的吸料部件沿横向方向直线滑动；

上述吸料部件包括吸料升降电机、吸料旋转电机、吸料旋转座及吸杆，其中，上述吸料升降电机设置于下料滑座的上部，且输出端朝下设置；吸料旋转电机连接于吸料升降电机的输出端上；上述吸料旋转座连接于吸料旋转电机的输出端上；上述吸杆竖直连接于旋转座的下部，吸杆设有吸嘴，以便真空吸附固定电芯。

一种自动化点胶和折边生产线的点胶和折边生产工艺，包括如下工艺步骤：

S1、治具阻挡定位：传输导轨上的治具带着电芯运动至铝塑膜边检测工位处，铝塑膜边检测工位处的阻挡定位及开合机构向上顶出将治具阻挡定位；

S2、铝塑膜边轮廓检测：步骤S1中的电芯阻挡定位后，光源组件打开光源，铝塑膜边检测机构对电芯的铝塑膜边进行拍照标定，得到铝塑膜边轮廓信息，并发送至工控机；

S3、第一点胶：步骤S2中的铝塑膜轮廓检测完成后，电芯移动至点胶工位处，并通过步骤S1使电芯阻挡定位，工控机根据步骤S2中的铝塑膜轮廓信息控制点胶机构调整点胶位置后，点胶机构在电芯一侧的铝塑膜边上点胶；

S4、第二点胶：电芯一侧的铝塑膜点胶完成后，电芯移动至另一点胶机构处，该点胶机构在电芯另一侧的铝塑膜边点胶；

S5、胶点检测：步骤S4中点胶完成后，电芯移动至胶点检测工位处，通过步骤S1使电芯阻挡定位，胶点检测工位处的光源组件及点胶机构上的检测上光源打开，胶点检测机构拍摄胶点信息，并发送至工控机，工控机对胶点大小、位置及胶点有无进行检测，如产生不良品，则阻挡定位及开合机构的治具开合部件打开治具，下料机械手将电芯取出并搬运至不良品装置内，如无不良品，则治具带动电芯移动至下一工位；

S6、折边及包覆：步骤S5中的良品电芯移动至折边及包覆工位处，通过步骤S1使电芯阻挡定位，折边及包覆机构将铝塑膜向上折弯并包覆于电芯侧面上；

S7、下料：步骤S6中的铝塑膜折边包覆完成后，治具开合部件将治具打开，下料机械手将治具内的电芯取出并搬运至出料带上，电芯经出料带导出。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种完成电芯铝塑膜边自动化点热熔胶、胶点检测及铝塑膜边折弯包覆，采用三线导轨实现双线同步加工的物料循环传输功能，通过治具与阻挡定位及开合机构实现治具阻挡抬升定位功能，极大地提高了物料传输效率的自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺。本发明实现电芯自动化定位、切双边及整形，采用上下压合方式夹装电芯的治具，通过三导轨结构布局，能同时进行电芯的双线加工生产，并通过回料导轨完成物料回送，有效提升产能的同时实现电芯的循环加工，通过阻挡后被动抬升及支撑定位方式完成治具定位，有效提升定位效率的自动化点胶和折边生产线。本发明针对电芯实际生产制造需求进行独创性研发，通过三导轨结构形成整体的物料传输线体，其中外侧的两传输导轨为工位排布线体，电芯单独地沿两传输导轨向前运动至各工位处，并在各工位处进行加工生产，电芯行走完传输导轨后，经设置于传输导轨尾端的换线机构转移至平行设置于传输导轨中间的回料导轨内，经回料导轨反向运动至传输导轨的首端，并经首端的换线机构将电芯由回料导轨重新转移至传输导轨上，形成循环加工结构；该种三线传输结构设计，极大地提高了物料传输效率，适应于需多次循环加工的生产场合。

本发明针对电芯的结构特点及生产加工需求独创性地设计治具，用以夹装固定电芯，并作为电芯移送载体将电芯移送至产线的各加工工位处；本发明的治具主要包括两大部分，其中，治具上部为夹装部分，包括U型结构的固定架、回型结构的活动架、开合弹簧及开合块，固定架的左右两侧开设有竖槽，活动架经竖槽套入固定架内，并沿竖槽自由滑动；开合弹簧竖直连接于活动架的下部横板及固定架的上部横板之间，开合块连接于活动架下部横板的底部，自然状态下开合弹簧的压力向下抵推活动架，使活动架下压电芯；采用该种结构夹装电芯，电芯压紧夹装在活动架与固定架横板之间时，其两侧水平延伸至横板外侧，相比于传统的安装槽结构，极便于机械手取放电芯；取放电芯时，通过治具开合部件上顶开合块即可，开合块带动活动架向上运动即可松开电芯或留出电芯安装空间，电芯取放方便快捷，效率高。另外，本发明治具的下部为配合定位部分，该部分结构在治具运动至工位处被阻挡定位及开合机构阻挡后，实现被动抬升，使治具整体脱离传输带，并经定位部件支撑和定位，以便使电芯在工位处进行加工生产，其结构部件包括固定座、活动座、连接块、阻挡弹簧、滚轮及限位块，固定座及活动座上分别开设有U型槽，活动座通过U型槽内的连接块可转动地连接于固定座上，自然状态下，阻挡弹簧的弹力作用推动活动座顺时针旋转，使活动座向下远离固定座，当阻挡部件阻挡滚轮后，阻挡部件对滚轮的反冲击力使活动座逆时针旋转，活动座向上抬升脱离其下部的传输带，同时定位部件的定位轮向上运动嵌入限位槽内，以便支撑治具，使其保持脱离传输带的状态，且可在前后方向限位固定治具，以便于电芯在工位处进行生产加工。另外，本发明配合治具设计有阻挡定位及开合机构，包括阻挡部件、定位部件及治具开合部件，阻挡部件用于阻挡治具，并通过反向冲击力给治具，以便于治具向上抬升，定位部件用于将抬升后的治具向上支撑，并对其进行限位固定；治具开合部件用于在取放电芯时，打开上顶开合块，以便打开治具。

本发明针对电芯铝塑膜外边绝缘的工艺要求，将铝塑膜检测工位、第一点胶工位、第二点胶工位、胶点检测工位及折边包覆工位依次排布于两条传输导轨上，在铝塑膜检测工位处设有光源组件和铝塑膜边检测机构，在第一点胶工位及第二点胶工位处设置有点胶机构，在胶点检测工位处设置有光源组件及胶点检测机构，在折边包覆工位处设置有折边及包覆机构；治具带动电芯移动至铝塑膜检测工位处时，铝塑膜检测工位处的光源组件打开，铝塑膜边检测机构对电芯铝塑膜边轮廓进行拍摄，并将轮廓信息发送至工控机；轮廓信息检测完成后，治具带动电芯依次移动至第一点胶工位及第二点胶工位处，工控机根据铝塑膜轮廓信息控制点胶机构移动至铝塑膜沿传输导轨方向的中心分割线处，点胶机构相对铝塑膜沿着该中心分割线间隔点射多个热熔胶点，分别完成对电芯两侧铝塑膜的点热熔胶动作；点胶完成后，电芯移动至胶点检测工位处，胶点检测工位处的光源组件及胶点检测机构上的检测上光源打开，以分别提供侧面及正投影方向上的光源照射，胶点检测CCD对胶点大小、位置及胶点沿铝塑膜中心分割线间隔分布时有无断胶等情况；如胶点检测不良，则胶点检测机构下方的治具开合部件打开治具，下料机械手将治具上的不良品取出至不良品装置内暂存；如胶点检测良好，则治具带动电芯继续移动至折边包覆工位处，铝塑膜边经折边及包覆机构的折边组件从斜向上方向抵住后，旋转包覆于电芯侧面上；之后，经折边及包覆机构的热压组件热压包覆后的铝塑膜；铝塑膜包覆完成后，治具开合部件将治具打开，下料机械手将包覆后的电芯取出至出料带内出料。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明的光源组件的立体结构示意图。

图4为本发明铝塑膜边检测机构的立体结构示意图。

图5为本发明换线机构的立体结构示意图。

图6为本发明换线车的立体结构示意图。

图7为本发明阻挡定位及开合机构与治具的装配结构示意图之一。

图8为本发明阻挡定位及开合机构与治具的装配结构示意图之二。

图9为本发明治具的立体结构示意图之一。

图10为本发明治具的立体结构示意图之二。

图11为本发明治具省略固定座后的立体结构示意图。

图12为本发明点胶机构的立体结构示意图。

图13为本发明胶点检测机构与光源组件的装配结构示意图。

图14为本发明折边与包覆机构的立体结构示意图之一。

图15为本发明折边与包覆机构的立体结构示意图之二。

图16为本发明折边与包覆机构的立体结构示意图之三。

图17为本发明不良品装置的立体结构示意图之一。

图18为本发明不良品装置的立体结构示意图之二。

图19为本发明不良品装置隐藏不良品滑板后的立体结构示意图。

图20为本发明下料机械手的立体结构示意图。

图21为本发明的工艺流程步骤示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图20所示，本发明采取的技术方案如下：一种自动化点胶和折边生产线，设置于机架1上，包括传输导轨2、回料导轨3、光源组件4、铝塑膜边检测机构5、换线机构6、治具7、阻挡定位及开合机构8、点胶机构9、胶点检测机构10及折边及包覆机构11，其中，上述传输导轨2包括二条，两传输导轨2平行间隔地设置于机架1上，传输导轨2侧部设有至少二个工位；上述回料导轨3设置于两传输导轨2之间，且与传输导轨2平行设置，回料导轨3与两传输导轨2之间形成两路物料循环回路；上述换线机构6包括二个，两换线机构6分别设置于传输导轨2的前后两端；上述治具7设置于传输导轨2上，换线机构6带动治具7在两传输导轨2与回料导轨3之间循环流动；上述阻挡定位及开合机构8对应工位设置于传输导轨2的下方，治具7在传输导轨2上运动至工位处时，经阻挡定位及开合机构8阻挡定位或打开，以便加工或取放电芯0；上述光源组件4包括二个，两光源组件4分别设置于传输导轨2的铝塑膜检测工位及胶点检测工位处，以便在铝塑膜检测及胶点检测时提供光源；上述铝塑膜边检测机构5设置于铝塑膜检测工位上，治具7移动至铝塑膜边检测工位处时，铝塑膜边检测机构5拍摄铝塑膜边轮廓信息后，设置于点胶工位处的点胶机构9沿着铝塑膜边移动，并在铝塑膜边上点射热熔胶；上述胶点检测机构10设置于传输导轨2的胶点检测工位处，铝塑膜上点胶完成后，胶点检测工位处的光源组件打开，胶点检测机构10对胶点的尺寸、位置及有无断胶情况进行检测，检测不良品经下料机械手13搬运至不良品装置12内；上述折边及包覆机构11设置于传输导轨2的折边包覆工位处，胶点检测的良品电芯0移动至折边包覆工位处，经折边及包覆机构11将铝塑膜边折弯并包覆于电芯0侧面，并通过热熔胶与电芯0粘附固定。

优选地，所述的治具7包括车座71、固定架72、活动架73及开合块75，其中，上述车座71水平设置，固定架72为U型结构，固定架72设置于车座71上；上述活动架73为回型结构，活动架73从固定架72的左右两侧套入固定架72内，并在固定架72内可沿竖直方向自由滑动，活动架73及固定架72之间通过竖直设置的开合弹簧74连接；上述开合块75连接于活动架73的底部，并穿过车座71自由向下延伸，物料运输及加工时，开合弹簧74提供的反推力向下挤压活动架73，活动架73将待加工的电芯0夹持固定在固定架72上；取放电芯0时，阻挡定位及开合机构8向上顶推开合块75，开合块75带动活动架73向上运动，以便松开电芯0或留出电芯0装入空间。

优选地，所述的固定架72的左右两侧分别开设有竖槽A，两竖槽A分别贯通固定架72的左右侧壁；上述活动架73的下部横板水平套入两竖槽A内；上述开合弹簧74包括至少二根，开合弹簧74竖直连接于活动架73下部横板与固定架72的上部横板之间，自然状态下，开合弹簧74提供向下的推力给活动支架73，使活动支架73沿着竖槽A下移，活动支架73的上部横板与固定支架72上部横板将电芯0夹紧固定；

上述治具7还包括固定座76、活动座77、滚轮座78、连接块79、阻挡缓冲弹簧710、滚轮711、限位块712及滑块713，其中，上述固定座76固定设置于车座71的下部，活动座77可活动地设置于固定座76的下方；固定座76的下部及活动座77的上部分别开设有U型槽B，两U型槽B上下对接设置；上述连接块79包括二块，两连接块79分别设置于U型槽B的前后两端，且两连接块79的上下两端分别可转动地连接在固定座76及活动座77的U型槽B内壁上；连接块79旋转运动时，活动座77在竖直方向上升降运动；上述阻挡缓冲弹簧710的两端分别连接于前端的连接块79与固定座76上；

上述滚轮座78连接固定于活动座77的外侧壁上，滚轮711可转动地连接在滚轮座78上；上述限位块712设置于滚轮座78的一侧，且与活动座77的侧壁固定连接，限位块712的底部开设有向上凹陷的限位槽C；治具7运动至工位处时，阻挡定位及开合机构8阻挡滚轮711，阻挡定位及开合机构8对滚轮711向后的阻挡力传递至活动座77，使连接块79带动活动座77逆时针旋转，并向上抬升，活动座77底部脱离传输导轨2两侧保持运动的传输带；且阻挡定位及开合机构8向上与限位块712的限位槽C卡合，以便支撑并限位治具7；上述滑块713设置于活动座7的底部，且滑块713沿物料传输方向设置，滑块713可滑动地嵌设在传输导轨2或回料导轨3上，以使治具7与传输导轨2或回料导轨3可滑动地连接。

优选地，所述的换线机构6包括支板61、滑轨62、换线电机63、换线丝杆64、换线滑座65及换线车66，其中，上述支板61水平设置于机架1上，并位于传输导轨2及回料导轨3的外端；上述滑轨62包括二条，两滑轨62沿垂直于传输导轨2方向平行间隔地设置于支板61上；上述换线电机63包括二个，两换线电机63分别设置于两滑轨62的一端，换线电机63的输出端连接有换线丝杆64；上述换线滑座65包括二个，两换线滑座65分别可滑动地嵌设在两滑轨62上，且通过丝杆座分别与两换线丝杆64连接，换线电机63通过换线丝杆64及丝杆座驱动换线滑座65沿滑轨62来回直线运动；

上述换线车66包括立板661、换线滑轨662、换线驱动电机663及换线传动轮664，其中，上述立板661垂直设置于换线滑座65上，换线滑轨662设置于立板661上，且换线滑轨662的设置方向与传输导轨2的方向相同；上述换线驱动电机663设置于立板661的一侧，换线驱动电机663的输出轴穿过立板661；上述换线传动轮664包括二个，两换线传动轮664分别对称地设置于立板661的两侧壁上，且与立板661可转动地连接，换线传动轮664的一侧设有至少二个张紧轮，张紧轮及换线传动轮664上套设有换线传输带；换线时，换线电机63驱动换线车移动至传输导轨2或回料导轨3处，使换线滑轨662与传输导轨2或回料导轨3对接，且使换线传输带与传输带对接；换线驱动电机663驱动换线传输带运动，以使换线传输带上的治具7移动至传输导轨2或回料导轨3内；或传输带运动，使传输导轨2或回料导轨3上的治具7移动至换线滑轨662上。

优选地，所述的阻挡定位及开合机构8包括阻挡部件、定位部件及治具开合部件，其中，上述阻挡部件设置于传输导轨2的下方，并向上延伸，治具7传送至工位处时，阻挡部件向上伸出，并从滚轮711的前侧阻挡滚轮711，使治具7向上移动脱离传输带；上述定位部件设置于阻挡部件的侧部，治具7抬升后，定位部件向上移动与限位块712的限位槽C相互卡合，以使治具7保持脱离传输带的状态，并限位固定治具7；上述治具开合部件设置于定位部件的侧部，电芯0上下料时，治具开合部件向上移动，并向上推动开合块75，开合块75向上顶起活动架72，打开治具7，以便在治具7内装入或搬出电芯0；

上述治具开合部件包括开合座81、开合汽缸82、开合滑座83及开合推杆84，其中，上述开合座81连接于机架1上，开合汽缸82设置于开合座81的下部，且输出端朝上设置；上述开合滑座83可滑动地连接于开合座81的侧壁上，且与开合汽缸82的输出端连接，开合汽缸82驱动开合滑座83升降运动；上述开合推杆84竖直连接于开合滑座83上，并随开合滑座83升降运动，以便向上顶起开合块75，打开治具7；

上述阻挡部件包括阻挡支板88、阻挡汽缸89、阻挡推杆810及阻挡块811，其中，上述阻挡支板88竖直连接于机架1上；阻挡汽缸89连接于阻挡支板88的下部，且输出端朝上设置；上述阻挡推杆810为U型杆状结构，阻挡推杆810竖直连接于阻挡支板88上，且其上部的U型杆体分别向上延伸至传输导轨2两侧的传输带处；上述阻挡块811包括二块，两阻挡块811连接于阻挡推杆810上部U型杆体上，阻挡块811的顶部设有向前逐步向上倾斜延伸的倾斜面；治具7运动至工位处时，阻挡汽缸89驱动阻挡块811向上运动，使其倾斜面接触治具7的滚轮711，阻挡滚轮711，并使治具7的活动座77向上脱离传输带；

上述定位部件包括定位支板85、定位汽缸86、定位滑座87及定位轮88，其中，上述定位支板85竖直连接于机架1上，定位汽缸86设置于定位支板85一侧壁上，且输出端朝上设置；上述定位滑座87可滑动地设置于定位支板85另一侧壁上，且与定位汽缸86的输出端连接；上述定位轮88可转动地连接于定位滑座87的上端；阻挡块811阻挡滚轮711并向上抬升治具7后，定位汽缸86驱动定位轮88向上运动，嵌入限位槽C内，以便向上支撑治具7，并使治具7前后限位固定。

优选地，所述的光源组件4包括光源支座41及光源42，其中，上述光源支座41包括二个，两光源支座41分别对称设置于传输导轨2的两侧；上述光源42包括二个，两光源42分别设置于光源支座41上，且两光源41沿传输导轨2方向延伸，两光源41之间留出治具7行走空间，治具7滑入行走空间内时，两光源41发出的光线分别照射至电芯0两侧的铝塑膜边上，以便提供铝塑膜边检测或胶点检测光源；

上述铝塑膜边检测机构5包括铝塑膜检测支架51、铝塑膜检测支座52、铝塑膜检测滑座54、铝塑膜检测调节帽53及铝塑膜检测CCD55，其中，上述铝塑膜检测支架51设置于机架1上，铝塑膜检测支座52可滑动地连接于铝塑膜支架51上，且通过螺钉与铝塑膜支架51固定；上述铝塑膜检测滑座54沿竖直方向可滑动地连接于铝塑膜支座52上，铝塑膜调节帽53通过螺杆与铝塑膜检测滑座54连接，以便调整铝塑膜滑座54在竖直方向上的位置；上述铝塑膜检测CCD55设置于铝塑膜检测滑座54上，且镜头方向朝下设置；治具7带动电芯0移动至铝塑膜边检测工位处时，铝塑膜检测工位处的光源42打开，铝塑膜检测CCD55拍摄铝塑膜轮廓信息，并将信息发送至工控机。

优选地，所述的点胶机构9包括二套，两套点胶机构9沿治具7行走方向间隔设置于铝塑膜轮边检测工位后方，以便分别对电芯0两侧的铝塑膜边进行点胶；点胶机构9包括点胶支座91、点胶直线驱动气缸92、点胶滑座93及点胶枪94，其中，上述点胶支座91设置于机架1上，点胶直线驱动气缸92设置于点胶支座91上，且输出端朝传输导轨2方向设置；上述点胶滑座93可滑动地连接于点胶支座91上，且与点胶直线驱动气缸92的输出端连接；上述点胶枪94竖直固定于点胶滑座93上，且胶嘴朝下设置；铝塑膜CCD55检测铝塑膜轮廓信息后，电芯0移动至点胶工位处，工控机根据铝塑膜轮廓信息控制点胶直线驱动气缸92调整点胶枪94的位置，使点胶嘴在竖直投影方向处于铝塑膜中心分割线位置，以便点胶嘴沿该中心分割线位置点胶。

优选地，所述的胶点检测机构10包括胶点检测支架101、胶点检测支座102、胶点检测滑座104、胶点检测调节帽103、光源支架105、胶点检测CCD106及检测上光源107，其中，上述胶点检测支架101设置于机架1上，胶点检测支座102可滑动地连接于胶点检测支架101上，并通过螺钉固定；上述胶点检测滑座104沿竖直方向可滑动地连接于胶点检测支座102的侧壁上，胶点检测调节帽103通过螺杆与胶点检测滑座104连接，旋转胶点检测调节帽103以调整胶点检测滑座104在竖直方向上的位置；上述光源支架105连接于胶点检测支座102上，检测上光源107连接于光源支架105上，且朝下设置；上述胶点检测CCD106连接于胶点检测滑座104上，且镜头朝下设置；电芯0移动至胶点检测工位处时，胶点检测工位处的光源组件4及检测上光源107打开，以分别提供侧向及正面朝下的光源，胶点检测CCD106拍摄铝塑膜边上的胶点信息，并将胶点信息发送至工控机，由工控机分析胶点大小、位置及胶点有无情况，以筛选不良品。

优选地，所述的折边及包覆机构11包括支撑组件、折边组件及热压组件，其中，上述支撑组件设置于机架1上，折边组件设置于支撑组件上，且折边组件的输出端朝向传输导轨2倾斜向上延伸，以便从铝塑膜斜下侧方向抵住铝塑膜边下侧面后，通过贴住铝塑膜下侧面向电芯0侧旋转，将铝塑膜折弯后包覆在电芯0的侧面上；上述热压组件设置于支撑组件上，热压组件的输出端朝电芯0侧设置，热压组件的输出端推向电芯侧面上包覆的铝塑膜，并热压铝塑膜；

上述支撑组件包括折边底座111、折边支板112、折边支台113及斜支撑块117，其中，上述折边底座111设置于机架1上，折边支板112竖直连接于折边底座111上，折边支台113水平设置，并连接于折边支板112的上部；上述斜支撑块117包括二块，两斜支撑块117间隔连接于折边支板112的侧壁上，且两斜支撑块117的顶面形成朝电芯0方向倾斜向上延伸的支撑斜面；

上述折边组件包括折边斜板、折边滑板118、折边气缸119、折边电机1110、折边传动轮1111及折边辊1112，其中，上述折边斜板设置于两斜支撑块117的顶面上，经支撑斜面支撑；上述折边滑板118可滑动地连接于折边斜板上；折边气缸119设置于折边斜板上，且输出端与折边滑板118连接，以便驱动折边滑板118沿支撑斜面方向滑动；上述折边电机1110设置于折边滑板118上，折边辊1112的两端可滑动地连接于折边滑板118上，且折边滑板118的一端连接有折边传动轮1111，折边电机1110与折边传动轮1111之间通过传动带连接；折边时，折边气缸119驱动折边滑板118带动折边辊1112沿支撑斜面方向，由远而近倾斜向上移动，直至贴紧铝塑膜的下侧面，并将铝塑膜折弯至与支撑斜面垂直方向；折边电机1110通过折边传动轮1111驱动折边辊1112朝电芯0侧旋转运动，使铝塑膜边继续折弯至竖直方向，并附着于电芯0的侧面上；

上述热压组件包括热压气缸114、热压滑座115及热压座116，其中，上述热压气缸114设置于折边支台113上，且输出端朝电芯方向设置；上述热压滑座115可滑动地连接于折边支台113上，且与热压气缸114的输出端连接，热压气缸114驱动热压滑座115沿垂直于传输导轨2方向直线运动；上述热压座116连接于热压滑座115靠近电芯0的一侧，且其侧边沿传输导轨2方向延伸；电芯附着于电芯0上后，热压座116朝电芯0方向运动，并压紧电芯0侧面上附着的铝塑膜，以便对铝塑膜进行热压。

还包括不良品装置12、下料机械手13及出料带14，其中，上述不良品装置12设置于折边及包覆机构11的后侧，出料带14设置于机架1的尾端，下料机械手13跨设在机架1尾端的换线机构6上方；胶点检测工位处检测后的点胶不良品电芯0通过下料机械手13搬运至不良品装置12内，点胶良品电芯0继续流入折边及包覆机构11处，完成折边及包覆后，由下料机械手13搬运至出料带14上；

上述不良品装置12包括不良品支座121、不良品盒122、不良品支板123、不良品滑板124、限位杆126及不良品气缸127，其中，上述不良品支座121设置于机架1上，不良品盒122设置于不良品支座121上，且一侧开口，以便取出不良品电芯0；上述不良品支板123设置于不良品盒122的底部，不良品支板123上开设有调节滑槽125，调节滑槽125包括四条，四条调节滑槽125沿前后左右方向设置，形成十字状结构；上述限位杆126包括四根，四根限位杆126分别竖直插设在调节滑槽125内，四根限位杆126之间形成电芯夹持空间，限位杆126沿调节滑槽125移动，以调整电芯夹持空间的大小；上述不良品滑板124设置于不良品支板123上，不良品滑板124上对应调节滑槽125开始有槽体，限位杆经该槽体穿过不良品滑板124朝上延伸，叠合在电芯夹持空间内的电芯0经不良品滑板124支撑；上述不良品气缸127设置于不良品支板123的下部，且输出端朝上设置，不良品气缸127的输出端连接于不良品滑板124的底部，并驱动不良品滑板124沿竖直方向升降运动；随着电芯0不断叠放在电芯夹持空间内，不良品气缸127驱动不良品滑板124逐次下降；

上述下料机械手13包括下料支架131、下料电机132、下料丝杆133、下料滑座134及吸料部件，其中，上述下料支架131设置于机架1上，下料电机132包括二个，两下料电机132分别设置于下料支架131横向板体的侧壁上，且输出端朝横向方式设置；上述下料丝杆133连接于下料电机132的输出端；上述下料滑座134通过丝杆座与下料丝杆133连接，下料电机132驱动下料丝杆133旋转运动时，下料滑座134带动连接于其上的吸料部件沿横向方向直线滑动；

上述吸料部件包括吸料升降电机135、吸料旋转电机136、吸料旋转座137及吸杆138，其中，上述吸料升降电机135设置于下料滑座134的上部，且输出端朝下设置；吸料旋转电机136连接于吸料升降电机135的输出端上；上述吸料旋转座137连接于吸料旋转电机136的输出端上；上述吸杆138竖直连接于旋转座137的下部，吸杆138设有吸嘴，以便真空吸附固定电芯0。

如图21所示，一种自动化点胶和折边生产线的点胶和折边生产工艺，包括如下工艺步骤：

S1、治具阻挡定位：传输导轨上的治具带着电芯运动至铝塑膜边检测工位处，铝塑膜边检测工位处的阻挡定位及开合机构向上顶出将治具阻挡定位；

S2、铝塑膜边轮廓检测：步骤S1中的电芯阻挡定位后，光源组件打开光源，铝塑膜边检测机构对电芯的铝塑膜边进行拍照标定，得到铝塑膜边轮廓信息，并发送至工控机；

S3、第一点胶：步骤S2中的铝塑膜轮廓检测完成后，电芯移动至点胶工位处，并通过步骤S1使电芯阻挡定位，工控机根据步骤S2中的铝塑膜轮廓信息控制点胶机构调整点胶位置后，点胶机构在电芯一侧的铝塑膜边上点胶；

S4、第二点胶：电芯一侧的铝塑膜点胶完成后，电芯移动至另一点胶机构处，该点胶机构在电芯另一侧的铝塑膜边点胶；

S5、胶点检测：步骤S4中点胶完成后，电芯移动至胶点检测工位处，通过步骤S1使电芯阻挡定位，胶点检测工位处的光源组件及点胶机构上的检测上光源打开，胶点检测机构拍摄胶点信息，并发送至工控机，工控机对胶点大小、位置及胶点有无进行检测，如产生不良品，则阻挡定位及开合机构的治具开合部件打开治具，下料机械手将电芯取出并搬运至不良品装置内，如无不良品，则治具带动电芯移动至下一工位；

S6、折边及包覆：步骤S5中的良品电芯移动至折边及包覆工位处，通过步骤S1使电芯阻挡定位，折边及包覆机构将铝塑膜向上折弯并包覆于电芯侧面上；

S7、下料：步骤S6中的铝塑膜折边包覆完成后，治具开合部件将治具打开，下料机械手将治具内的电芯取出并搬运至出料带上，电芯经出料带导出。

进一步，本发明设计了一种完成电芯铝塑膜边自动化点热熔胶、胶点检测及铝塑膜边折弯包覆，采用三线导轨实现双线同步加工的物料循环传输功能，通过治具与阻挡定位及开合机构实现治具阻挡抬升定位功能，极大地提高了物料传输效率的自动化点胶和折边生产线及其点胶和折边工艺。本发明实现电芯自动化定位、切双边及整形，采用上下压合方式夹装电芯的治具，通过三导轨结构布局，能同时进行电芯的双线加工生产，并通过回料导轨完成物料回送，有效提升产能的同时实现电芯的循环加工，通过阻挡后被动抬升及支撑定位方式完成治具定位，有效提升定位效率的自动化点胶和折边生产线。本发明针对电芯实际生产制造需求进行独创性研发，通过三导轨结构形成整体的物料传输线体，其中外侧的两传输导轨为工位排布线体，电芯单独地沿两传输导轨向前运动至各工位处，并在各工位处进行加工生产，电芯行走完传输导轨后，经设置于传输导轨尾端的换线机构转移至平行设置于传输导轨中间的回料导轨内，经回料导轨反向运动至传输导轨的首端，并经首端的换线机构将电芯由回料导轨重新转移至传输导轨上，形成循环加工结构；该种三线传输结构设计，极大地提高了物料传输效率，适应于需多次循环加工的生产场合。本发明针对电芯的结构特点及生产加工需求独创性地设计治具，用以夹装固定电芯，并作为电芯移送载体将电芯移送至产线的各加工工位处；本发明的治具主要包括两大部分，其中，治具上部为夹装部分，包括U型结构的固定架、回型结构的活动架、开合弹簧及开合块，固定架的左右两侧开设有竖槽，活动架经竖槽套入固定架内，并沿竖槽自由滑动；开合弹簧竖直连接于活动架的下部横板及固定架的上部横板之间，开合块连接于活动架下部横板的底部，自然状态下开合弹簧的压力向下抵推活动架，使活动架下压电芯；采用该种结构夹装电芯，电芯压紧夹装在活动架与固定架横板之间时，其两侧水平延伸至横板外侧，相比于传统的安装槽结构，极便于机械手取放电芯；取放电芯时，通过治具开合部件上顶开合块即可，开合块带动活动架向上运动即可松开电芯或留出电芯安装空间，电芯取放方便快捷，效率高。另外，本发明治具的下部为配合定位部分，该部分结构在治具运动至工位处被阻挡定位及开合机构阻挡后，实现被动抬升，使治具整体脱离传输带，并经定位部件支撑和定位，以便使电芯在工位处进行加工生产，其结构部件包括固定座、活动座、连接块、阻挡弹簧、滚轮及限位块，固定座及活动座上分别开设有U型槽，活动座通过U型槽内的连接块可转动地连接于固定座上，自然状态下，阻挡弹簧的弹力作用推动活动座顺时针旋转，使活动座向下远离固定座，当阻挡部件阻挡滚轮后，阻挡部件对滚轮的反冲击力使活动座逆时针旋转，活动座向上抬升脱离其下部的传输带，同时定位部件的定位轮向上运动嵌入限位槽内，以便支撑治具，使其保持脱离传输带的状态，且可在前后方向限位固定治具，以便于电芯在工位处进行生产加工。另外，本发明配合治具设计有阻挡定位及开合机构，包括阻挡部件、定位部件及治具开合部件，阻挡部件用于阻挡治具，并通过反向冲击力给治具，以便于治具向上抬升，定位部件用于将抬升后的治具向上支撑，并对其进行限位固定；治具开合部件用于在取放电芯时，打开上顶开合块，以便打开治具。本发明针对电芯铝塑膜外边绝缘的工艺要求，将铝塑膜检测工位、第一点胶工位、第二点胶工位、胶点检测工位及折边包覆工位依次排布于两条传输导轨上，在铝塑膜检测工位处设有光源组件和铝塑膜边检测机构，在第一点胶工位及第二点胶工位处设置有点胶机构，在胶点检测工位处设置有光源组件及胶点检测机构，在折边包覆工位处设置有折边及包覆机构；治具带动电芯移动至铝塑膜检测工位处时，铝塑膜检测工位处的光源组件打开，铝塑膜边检测机构对电芯铝塑膜边轮廓进行拍摄，并将轮廓信息发送至工控机；轮廓信息检测完成后，治具带动电芯依次移动至第一点胶工位及第二点胶工位处，工控机根据铝塑膜轮廓信息控制点胶机构移动至铝塑膜沿传输导轨方向的中心分割线处，点胶机构相对铝塑膜沿着该中心分割线间隔点射多个热熔胶点，分别完成对电芯两侧铝塑膜的点热熔胶动作；点胶完成后，电芯移动至胶点检测工位处，胶点检测工位处的光源组件及胶点检测机构上的检测上光源打开，以分别提供侧面及正投影方向上的光源照射，胶点检测CCD对胶点大小、位置及胶点沿铝塑膜中心分割线间隔分布时有无断胶等情况；如胶点检测不良，则胶点检测机构下方的治具开合部件打开治具，下料机械手将治具上的不良品取出至不良品装置内暂存；如胶点检测良好，则治具带动电芯继续移动至折边包覆工位处，铝塑膜边经折边及包覆机构的折边组件从斜向上方向抵住后，旋转包覆于电芯侧面上；之后，经折边及包覆机构的热压组件热压包覆后的铝塑膜；铝塑膜包覆完成后，治具开合部件将治具打开，下料机械手将包覆后的电芯取出至出料带内出料。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (11)

1.一种自动化点胶和折边生产线，设置于机架（1）上，其特征在于：包括传输导轨（2）、回料导轨（3）、光源组件（4）、铝塑膜边检测机构（5）、换线机构（6）、治具（7）、阻挡定位及开合机构（8）、点胶机构（9）、胶点检测机构（10）及折边及包覆机构（11），其中，上述传输导轨（2）包括二条，两传输导轨（2）平行间隔地设置于机架（1）上，传输导轨（2）侧部设有至少二个工位；上述回料导轨（3）设置于两传输导轨（2）之间，且与传输导轨（2）平行设置，回料导轨（3）与两传输导轨（2）之间形成两路物料循环回路；上述换线机构（6）包括二个，两换线机构（6）分别设置于传输导轨（2）的前后两端；上述治具（7）设置于传输导轨(2)上，换线机构（6）带动治具（7）在两传输导轨（2）与回料导轨（3）之间循环流动；上述阻挡定位及开合机构（8）对应工位设置于传输导轨（2）的下方，治具（7）在传输导轨（2）上运动至工位处时，经阻挡定位及开合机构（8）阻挡定位或打开，以便加工或取放电芯（0）；上述光源组件（4）包括二个，两光源组件（4）分别设置于传输导轨（2）的铝塑膜检测工位及胶点检测工位处，以便在铝塑膜检测及胶点检测时提供光源；上述铝塑膜边检测机构（5）设置于铝塑膜检测工位上，治具（7）移动至铝塑膜边检测工位处时，铝塑膜边检测机构（5）拍摄铝塑膜边轮廓信息后，设置于点胶工位处的点胶机构（9）沿着铝塑膜边移动，并在铝塑膜边上点射热熔胶；上述胶点检测机构（10）设置于传输导轨（2）的胶点检测工位处，铝塑膜上点胶完成后，胶点检测工位处的光源组件打开，胶点检测机构（10）对胶点的尺寸、位置及有无断胶情况进行检测，检测不良品经下料机械手（13）搬运至不良品装置（12）内；上述折边及包覆机构（11）设置于传输导轨（2）的折边包覆工位处，胶点检测的良品电芯（0）移动至折边包覆工位处，经折边及包覆机构（11）将铝塑膜边折弯并包覆于电芯（0）侧面，并通过热熔胶与电芯（0）粘附固定。

2.根据权利要求1所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的治具（7）包括车座（71）、固定架（72）、活动架（73）及开合块（75），其中，上述车座（71）水平设置，固定架（72）为U型结构，固定架（72）设置于车座（71）上；上述活动架（73）为回型结构，活动架（73）从固定架（72）的左右两侧套入固定架（72）内，并在固定架（72）内可沿竖直方向自由滑动，活动架（73）及固定架（72）之间通过竖直设置的开合弹簧（74）连接；上述开合块（75）连接于活动架（73）的底部，并穿过车座（71）自由向下延伸，物料运输及加工时，开合弹簧（74）提供的反推力向下挤压活动架（73），活动架（73）将待加工的电芯（0）夹持固定在固定架（72）上；取放电芯（0）时，阻挡定位及开合机构（8）向上顶推开合块（75），开合块（75）带动活动架（73）向上运动，以便松开电芯（0）或留出电芯（0）装入空间。

3.根据权利要求1所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的固定架（72）的左右两侧分别开设有竖槽（A），两竖槽（A）分别贯通固定架（72）的左右侧壁；上述活动架（73）的下部横板水平套入两竖槽（A）内；上述开合弹簧（74）包括至少二根，开合弹簧（74）竖直连接于活动架（73）下部横板与固定架（72）的上部横板之间，自然状态下，开合弹簧（74）提供向下的推力给活动支架（73），使活动支架（73）沿着竖槽（A）下移，活动支架（73）的上部横板与固定支架（72）上部横板将电芯（0）夹紧固定；

上述治具（7）还包括固定座（76）、活动座（77）、滚轮座（78）、连接块（79）、阻挡缓冲弹簧（710）、滚轮（711）、限位块（712）及滑块（713），其中，上述固定座（76）固定设置于车座（71）的下部，活动座（77）可活动地设置于固定座（76）的下方；固定座（76）的下部及活动座（77）的上部分别开设有U型槽（B），两U型槽（B）上下对接设置；上述连接块（79）包括二块，两连接块（79）分别设置于U型槽（B）的前后两端，且两连接块（79）的上下两端分别可转动地连接在固定座（76）及活动座（77）的U型槽（B）内壁上；连接块（79）旋转运动时，活动座（77）在竖直方向上升降运动；上述阻挡缓冲弹簧（710）的两端分别连接于前端的连接块（79）与固定座（76）上；

上述滚轮座（78）连接固定于活动座（77）的外侧壁上，滚轮（711）可转动地连接在滚轮座（78）上；上述限位块（712）设置于滚轮座（78）的一侧，且与活动座（77）的侧壁固定连接，限位块（712）的底部开设有向上凹陷的限位槽（C）；治具（7）运动至工位处时，阻挡定位及开合机构（8）阻挡滚轮（711），阻挡定位及开合机构（8）对滚轮（711）向后的阻挡力传递至活动座（77），使连接块（79）带动活动座（77）逆时针旋转，并向上抬升，活动座（77）底部脱离传输导轨（2）两侧保持运动的传输带；且阻挡定位及开合机构（8）向上与限位块（712）的限位槽（C）卡合，以便支撑并限位治具（7）；上述滑块（713）设置于活动座（7）的底部，且滑块（713）沿物料传输方向设置，滑块（713）可滑动地嵌设在传输导轨（2）或回料导轨（3）上，以使治具（7）与传输导轨（2）或回料导轨（3）可滑动地连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的换线机构（6）包括支板（61）、滑轨（62）、换线电机（63）、换线丝杆（64）、换线滑座（65）及换线车（66），其中，上述支板（61）水平设置于机架（1）上，并位于传输导轨（2）及回料导轨（3）的外端；上述滑轨（62）包括二条，两滑轨（62）沿垂直于传输导轨（2）方向平行间隔地设置于支板（61）上；上述换线电机（63）包括二个，两换线电机（63）分别设置于两滑轨（62）的一端，换线电机（63）的输出端连接有换线丝杆（64）；上述换线滑座（65）包括二个，两换线滑座（65）分别可滑动地嵌设在两滑轨（62）上，且通过丝杆座分别与两换线丝杆（64）连接，换线电机（63）通过换线丝杆（64）及丝杆座驱动换线滑座（65）沿滑轨（62）来回直线运动；

上述换线车（66）包括立板（661）、换线滑轨（662）、换线驱动电机（663）及换线传动轮（664），其中，上述立板（661）垂直设置于换线滑座（65）上，换线滑轨（662）设置于立板（661）上，且换线滑轨（662）的设置方向与传输导轨（2）的方向相同；上述换线驱动电机（663）设置于立板（661）的一侧，换线驱动电机（663）的输出轴穿过立板（661）；上述换线传动轮（664）包括二个，两换线传动轮（664）分别对称地设置于立板（661）的两侧壁上，且与立板（661）可转动地连接，换线传动轮（664）的一侧设有至少二个张紧轮，张紧轮及换线传动轮（664）上套设有换线传输带；换线时，换线电机（63）驱动换线车移动至传输导轨（2）或回料导轨（3）处，使换线滑轨（662）与传输导轨（2）或回料导轨（3）对接，且使换线传输带与传输带对接；换线驱动电机（663）驱动换线传输带运动，以使换线传输带上的治具（7）移动至传输导轨（2）或回料导轨（3）内；或传输带运动，使传输导轨（2）或回料导轨（3）上的治具（7）移动至换线滑轨（662）上。

5.根据权利要求4所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的阻挡定位及开合机构（8）包括阻挡部件、定位部件及治具开合部件，其中，上述阻挡部件设置于传输导轨（2）的下方，并向上延伸，治具（7）传送至工位处时，阻挡部件向上伸出，并从滚轮（711）的前侧阻挡滚轮（711），使治具（7）向上移动脱离传输带；上述定位部件设置于阻挡部件的侧部，治具（7）抬升后，定位部件向上移动与限位块（712）的限位槽（C）相互卡合，以使治具（7）保持脱离传输带的状态，并限位固定治具（7）；上述治具开合部件设置于定位部件的侧部，电芯（0）上下料时，治具开合部件向上移动，并向上推动开合块（75），开合块（75）向上顶起活动架（72），打开治具（7），以便在治具（7）内装入或搬出电芯（0）；

上述治具开合部件包括开合座（81）、开合汽缸（82）、开合滑座（83）及开合推杆（84），其中，上述开合座（81）连接于机架（1）上，开合汽缸（82）设置于开合座（81）的下部，且输出端朝上设置；上述开合滑座（83）可滑动地连接于开合座（81）的侧壁上，且与开合汽缸（82）的输出端连接，开合汽缸（82）驱动开合滑座（83）升降运动；上述开合推杆（84）竖直连接于开合滑座（83）上，并随开合滑座（83）升降运动，以便向上顶起开合块（75），打开治具（7）；

上述阻挡部件包括阻挡支板（88）、阻挡汽缸（89）、阻挡推杆（810）及阻挡块（811），其中，上述阻挡支板（88）竖直连接于机架（1）上；阻挡汽缸（89）连接于阻挡支板（88）的下部，且输出端朝上设置；上述阻挡推杆（810）为U型杆状结构，阻挡推杆（810）竖直连接于阻挡支板（88）上，且其上部的U型杆体分别向上延伸至传输导轨（2）两侧的传输带处；上述阻挡块（811）包括二块，两阻挡块（811）连接于阻挡推杆（810）上部U型杆体上，阻挡块（811）的顶部设有向前逐步向上倾斜延伸的倾斜面；治具（7）运动至工位处时，阻挡汽缸（89）驱动阻挡块（811）向上运动，使其倾斜面接触治具（7）的滚轮（711），阻挡滚轮（711），并使治具（7）的活动座（77）向上脱离传输带；

上述定位部件包括定位支板（85）、定位汽缸（86）、定位滑座（87）及定位轮（88），其中，上述定位支板（85）竖直连接于机架（1）上，定位汽缸（86）设置于定位支板（85）一侧壁上，且输出端朝上设置；上述定位滑座（87）可滑动地设置于定位支板（85）另一侧壁上，且与定位汽缸（86）的输出端连接；上述定位轮（88）可转动地连接于定位滑座（87）的上端；阻挡块（811）阻挡滚轮（711）并向上抬升治具（7）后，定位汽缸（86）驱动定位轮（88）向上运动，嵌入限位槽（C）内，以便向上支撑治具（7），并使治具（7）前后限位固定。

6.根据权利要求5所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的光源组件（4）包括光源支座（41）及光源（42），其中，上述光源支座（41）包括二个，两光源支座（41）分别对称设置于传输导轨（2）的两侧；上述光源（42）包括二个，两光源（42）分别设置于光源支座（41）上，且两光源（41）沿传输导轨（2）方向延伸，两光源（41）之间留出治具（7）行走空间，治具（7）滑入行走空间内时，两光源（41）发出的光线分别照射至电芯（0）两侧的铝塑膜边上，以便提供铝塑膜边检测或胶点检测光源；

上述铝塑膜边检测机构（5）包括铝塑膜检测支架（51）、铝塑膜检测支座（52）、铝塑膜检测滑座（54）、铝塑膜检测调节帽（53）及铝塑膜检测CCD（55），其中，上述铝塑膜检测支架（51）设置于机架（1）上，铝塑膜检测支座（52）可滑动地连接于铝塑膜支架（51）上，且通过螺钉与铝塑膜支架（51）固定；上述铝塑膜检测滑座（54）沿竖直方向可滑动地连接于铝塑膜支座（52）上，铝塑膜调节帽（53）通过螺杆与铝塑膜检测滑座（54）连接，以便调整铝塑膜滑座（54）在竖直方向上的位置；上述铝塑膜检测CCD（55）设置于铝塑膜检测滑座（54）上，且镜头方向朝下设置；治具（7）带动电芯（0）移动至铝塑膜边检测工位处时，铝塑膜检测工位处的光源（42）打开，铝塑膜检测CCD（55）拍摄铝塑膜轮廓信息，并将信息发送至工控机。

7.根据权利要求6所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的点胶机构（9）包括二套，两套点胶机构（9）沿治具（7）行走方向间隔设置于铝塑膜轮边检测工位后方，以便分别对电芯（0）两侧的铝塑膜边进行点胶；点胶机构（9）包括点胶支座（91）、点胶直线驱动气缸（92）、点胶滑座（93）及点胶枪（94），其中，上述点胶支座（91）设置于机架（1）上，点胶直线驱动气缸（92）设置于点胶支座（91）上，且输出端朝传输导轨（2）方向设置；上述点胶滑座（93）可滑动地连接于点胶支座（91）上，且与点胶直线驱动气缸（92）的输出端连接；上述点胶枪（94）竖直固定于点胶滑座（93）上，且胶嘴朝下设置；铝塑膜CCD（55）检测铝塑膜轮廓信息后，电芯（0）移动至点胶工位处，工控机根据铝塑膜轮廓信息控制点胶直线驱动气缸（92）调整点胶枪（94）的位置，使点胶嘴在竖直投影方向处于铝塑膜中心分割线位置，以便点胶嘴沿该中心分割线位置点胶。

8.根据权利要求7所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的胶点检测机构（10）包括胶点检测支架（101）、胶点检测支座（102）、胶点检测滑座（104）、胶点检测调节帽（103）、光源支架（105）、胶点检测CCD（106）及检测上光源（107），其中，上述胶点检测支架（101）设置于机架（1）上，胶点检测支座（102）可滑动地连接于胶点检测支架（101）上，并通过螺钉固定；上述胶点检测滑座（104）沿竖直方向可滑动地连接于胶点检测支座（102）的侧壁上，胶点检测调节帽（103）通过螺杆与胶点检测滑座（104）连接，旋转胶点检测调节帽（103）以调整胶点检测滑座（104）在竖直方向上的位置；上述光源支架（105）连接于胶点检测支座（102）上，检测上光源（107）连接于光源支架（105）上，且朝下设置；上述胶点检测CCD（106）连接于胶点检测滑座（104）上，且镜头朝下设置；电芯（0）移动至胶点检测工位处时，胶点检测工位处的光源组件（4）及检测上光源（107）打开，以分别提供侧向及正面朝下的光源，胶点检测CCD（106）拍摄铝塑膜边上的胶点信息，并将胶点信息发送至工控机，由工控机分析胶点大小、位置及胶点有无情况，以筛选不良品。

9.根据权利要求8所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：所述的折边及包覆机构（11）包括支撑组件、折边组件及热压组件，其中，上述支撑组件设置于机架（1）上，折边组件设置于支撑组件上，且折边组件的输出端朝向传输导轨（2）倾斜向上延伸，以便从铝塑膜斜下侧方向抵住铝塑膜边下侧面后，通过贴住铝塑膜下侧面向电芯（0）侧旋转，将铝塑膜折弯后包覆在电芯（0）的侧面上；上述热压组件设置于支撑组件上，热压组件的输出端朝电芯（0）侧设置，热压组件的输出端推向电芯侧面上包覆的铝塑膜，并热压铝塑膜；

上述支撑组件包括折边底座（111）、折边支板（112）、折边支台（113）及斜支撑块（117），其中，上述折边底座（111）设置于机架（1）上，折边支板（112）竖直连接于折边底座（111）上，折边支台（113）水平设置，并连接于折边支板（112）的上部；上述斜支撑块（117）包括二块，两斜支撑块（117）间隔连接于折边支板（112）的侧壁上，且两斜支撑块（117）的顶面形成朝电芯（0）方向倾斜向上延伸的支撑斜面；

上述折边组件包括折边斜板、折边滑板（118）、折边气缸（119）、折边电机（1110）、折边传动轮（1111）及折边辊（1112），其中，上述折边斜板设置于两斜支撑块（117）的顶面上，经支撑斜面支撑；上述折边滑板（118）可滑动地连接于折边斜板上；折边气缸（119）设置于折边斜板上，且输出端与折边滑板（118）连接，以便驱动折边滑板（118）沿支撑斜面方向滑动；上述折边电机（1110）设置于折边滑板（118）上，折边辊（1112）的两端可滑动地连接于折边滑板（118）上，且折边滑板（118）的一端连接有折边传动轮（1111），折边电机（1110）与折边传动轮（1111）之间通过传动带连接；折边时，折边气缸（119）驱动折边滑板（118）带动折边辊（1112）沿支撑斜面方向，由远而近倾斜向上移动，直至贴紧铝塑膜的下侧面，并将铝塑膜折弯至与支撑斜面垂直方向；折边电机（1110）通过折边传动轮（1111）驱动折边辊（1112）朝电芯（0）侧旋转运动，使铝塑膜边继续折弯至竖直方向，并附着于电芯（0）的侧面上；

上述热压组件包括热压气缸（114）、热压滑座（115）及热压座（116），其中，上述热压气缸（114）设置于折边支台（113）上，且输出端朝电芯方向设置；上述热压滑座（115）可滑动地连接于折边支台（113）上，且与热压气缸（114）的输出端连接，热压气缸（114）驱动热压滑座（115）沿垂直于传输导轨（2）方向直线运动；上述热压座（116）连接于热压滑座（115）靠近电芯（0）的一侧，且其侧边沿传输导轨（2）方向延伸；电芯附着于电芯（0）上后，热压座（116）朝电芯（0）方向运动，并压紧电芯（0）侧面上附着的铝塑膜，以便对铝塑膜进行热压。

10.根据权利要求9所述的一种自动化点胶和折边生产线，其特征在于：还包括不良品装置（12）、下料机械手（13）及出料带（14），其中，上述不良品装置（12）设置于折边及包覆机构（11）的后侧，出料带（14）设置于机架（1）的尾端，下料机械手（13）跨设在机架（1）尾端的换线机构（6）上方；胶点检测工位处检测后的点胶不良品电芯（0）通过下料机械手（13）搬运至不良品装置（12）内，点胶良品电芯（0）继续流入折边及包覆机构（11）处，完成折边及包覆后，由下料机械手（13）搬运至出料带（14）上；

上述不良品装置（12）包括不良品支座（121）、不良品盒（122）、不良品支板（123）、不良品滑板（124）、限位杆（126）及不良品气缸（127），其中，上述不良品支座（121）设置于机架（1）上，不良品盒（122）设置于不良品支座（121）上，且一侧开口，以便取出不良品电芯（0）；上述不良品支板（123）设置于不良品盒（122）的底部，不良品支板（123）上开设有调节滑槽（125），调节滑槽（125）包括四条，四条调节滑槽（125）沿前后左右方向设置，形成十字状结构；上述限位杆（126）包括四根，四根限位杆（126）分别竖直插设在调节滑槽（125）内，四根限位杆（126）之间形成电芯夹持空间，限位杆（126）沿调节滑槽（125）移动，以调整电芯夹持空间的大小；上述不良品滑板（124）设置于不良品支板（123）上，不良品滑板（124）上对应调节滑槽（125）开始有槽体，限位杆经该槽体穿过不良品滑板（124）朝上延伸，叠合在电芯夹持空间内的电芯（0）经不良品滑板（124）支撑；上述不良品气缸（127）设置于不良品支板（123）的下部，且输出端朝上设置，不良品气缸（127）的输出端连接于不良品滑板（124）的底部，并驱动不良品滑板（124）沿竖直方向升降运动；随着电芯（0）不断叠放在电芯夹持空间内，不良品气缸（127）驱动不良品滑板（124）逐次下降；

上述下料机械手（13）包括下料支架（131）、下料电机（132）、下料丝杆（133）、下料滑座（134）及吸料部件，其中，上述下料支架（131）设置于机架（1）上，下料电机（132）包括二个，两下料电机（132）分别设置于下料支架（131）横向板体的侧壁上，且输出端朝横向方式设置；上述下料丝杆（133）连接于下料电机（132）的输出端；上述下料滑座（134）通过丝杆座与下料丝杆（133）连接，下料电机（132）驱动下料丝杆（133）旋转运动时，下料滑座（134）带动连接于其上的吸料部件沿横向方向直线滑动；

上述吸料部件包括吸料升降电机（135）、吸料旋转电机（136）、吸料旋转座（137）及吸杆（138），其中，上述吸料升降电机（135）设置于下料滑座（134）的上部，且输出端朝下设置；吸料旋转电机（136）连接于吸料升降电机（135）的输出端上；上述吸料旋转座（137）连接于吸料旋转电机（136）的输出端上；上述吸杆（138）竖直连接于旋转座（137）的下部，吸杆（138）设有吸嘴，以便真空吸附固定电芯（0）。

11.一种如权利要求1所述的自动化点胶和折边生产线的点胶和折边生产工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、治具阻挡定位：传输导轨上的治具带着电芯运动至铝塑膜边检测工位处，铝塑膜边检测工位处的阻挡定位及开合机构向上顶出将治具阻挡定位；

S2、铝塑膜边轮廓检测：步骤S1中的电芯阻挡定位后，光源组件打开光源，铝塑膜边检测机构对电芯的铝塑膜边进行拍照标定，得到铝塑膜边轮廓信息，并发送至工控机；

S3、第一点胶：步骤S2中的铝塑膜轮廓检测完成后，电芯移动至点胶工位处，并通过步骤S1使电芯阻挡定位，工控机根据步骤S2中的铝塑膜轮廓信息控制点胶机构调整点胶位置后，点胶机构在电芯一侧的铝塑膜边上点胶；

S4、第二点胶：电芯一侧的铝塑膜点胶完成后，电芯移动至另一点胶机构处，该点胶机构在电芯另一侧的铝塑膜边点胶；

S5、胶点检测：步骤S4中点胶完成后，电芯移动至胶点检测工位处，通过步骤S1使电芯阻挡定位，胶点检测工位处的光源组件及点胶机构上的检测上光源打开，胶点检测机构拍摄胶点信息，并发送至工控机，工控机对胶点大小、位置及胶点有无进行检测，如产生不良品，则阻挡定位及开合机构的治具开合部件打开治具，下料机械手将电芯取出并搬运至不良品装置内，如无不良品，则治具带动电芯移动至下一工位；

S6、折边及包覆：步骤S5中的良品电芯移动至折边及包覆工位处，通过步骤S1使电芯阻挡定位，折边及包覆机构将铝塑膜向上折弯并包覆于电芯侧面上；

S7、下料：步骤S6中的铝塑膜折边包覆完成后，治具开合部件将治具打开，下料机械手将治具内的电芯取出并搬运至出料带上，电芯经出料带导出。

Images