CN218618999U - 自动收料装置以及供料设备 - Google Patents

Abstract

一种自动收料装置以及供料设备，该自动收料装置包括机架、物料缓存机构、托盘缓存机构以及托盘搬运机构，机架设有对接仓以及与对接仓连通的对接进出口，物料缓存机构、托盘缓存机构和托盘搬运机构均与机架连接，物料缓存机构设于对接仓远离对接进出口的一侧，托盘缓存机构设于对接仓靠近对接进出口的一侧，托盘搬运机构设于机架的上方并用于将物料缓存机构上的托盘搬运至托盘缓存机构上。通过在机架上设置物料缓存机构、托盘缓存机构以及托盘搬运机构，物料缓存机构用于放置物料，托盘缓存机构用于放置托盘，可以通过托盘搬运机构将物料缓存机构上的托盘吸附且搬运至托盘缓存机构上进行收集，实现无人化，提高生产效率，降低生产成本。

Description

自动收料装置以及供料设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，特别是涉及一种自动收料装置以及供料设备。

背景技术

随着工业4.0概念的提出，各制造行业的设备改造升级纷纷提速，厂内物流配送领域为此次转型升级中一个重要的组成部分，AGV(通常也称为AGV小车，指装备有电磁或光学等自动导引的装置)得以在工厂中实现大规模应用，无论是产线配送还是快递行业的分拣操作，AGV作为无人化仓储配送的重要设备正发挥越来越重要的作用，各种AGV的厂内物流配送的配套设备也应运而生。

目前市场上供料设备不具有自动取放料功能，而且供料设备在供料完成后，盛放物料的托盘需要人工取下，不仅人工成本高，且效率较低。其中，供料设备通常是采用AGV自动取放料方式，一般是通过AGV移动平台上自带滚筒、皮带、机械手等机构完成物料的自动取放；或者通过AGV移动平台上自带顶升机构，并结合外部取放料机构完成物料的自动取放。现有技术存在以下缺陷：

(1)因加AGV装自动取放料机构，导致AGV体积大，要求供AGV工作的空间大，占用厂房空间，且在空间有限的场所下不适用；

(2)因AGV加装自动取放料机构，导致AGV耗电大，造成AGV需要频繁充电，有效工作时间短；

(3)因AGV加装自动取放料机构，导致AGV控制难，制造复杂，导致AGV单机成本高；

(4)因AGV加装自动取放料机构，导致同样的AGV外形体积下，单次可搬运的物料数量减少，或者同样电池容量的AGV，有效搬运的次数减少，导致需要增加AGV数量，整个项目成本增加。

目前市场上未有能满足工作场景需要的供料设备，急需开发一种能够自动收集盛放物料的托盘的供料设备，以自动将托盘到AGV平台上。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种自动收料装置以及供料设备，以解决现有技术中供料设备无法收集盛放物料的托盘的问题。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

本实用新型提供一种自动收料装置，包括机架、物料缓存机构、托盘缓存机构以及托盘搬运机构，所述机架设有对接仓以及与所述对接仓连通的对接进出口，所述物料缓存机构、所述托盘缓存机构和所述托盘搬运机构均与所述机架连接，所述物料缓存机构设于所述对接仓远离所述对接进出口的一侧，所述托盘缓存机构设于所述对接仓靠近所述对接进出口的一侧，所述托盘搬运机构设于所述机架的上方并用于将所述物料缓存机构上的托盘搬运至所述托盘缓存机构上。

进一步地，所述托盘缓存机构包括第一限位挡板、第二限位挡板、第一导向托板、第二导向托板、第一托板驱动机构以及第二托板驱动机构，所述第一限位挡板和所述第二限位挡板相对设置并用于在前后方向上给托盘进行限位，所述第一导向托板和所述第二导向托板相对设置并用于在左右方向上给托盘进行限位，所述第一限位挡板、所述第二限位挡板、所述第一托板驱动机构以及所述第二托板驱动机构均与所述机架连接，所述第一托板驱动机构与所述第一导向托板连接并用于驱动所述第一导向托板在上下方向上移动，所述第二托板驱动机构与所述第二导向托板连接并用于驱动所述第二导向托板在上下方向上移动。

进一步地，所述托盘搬运机构包括吸附机构、连接架以及搬运驱动机构，所述吸附机构通过所述连接架与所述搬运驱动机构连接，所述搬运驱动机构与所述机架连接并用于驱动所述连接架和所述吸附机构在前后方向上移动。

进一步地，所述吸附机构包括多个吸盘以及吸盘安装架，所述多个吸盘安装于所述吸盘安装架上，所述吸盘安装架与所述连接架连接。

进一步地，所述物料缓存机构包括缓存平台以及平台驱动机构，所述缓存平台与所述平台驱动机构连接，所述平台驱动机构与所述机架连接，所述平台驱动机构用于驱动所述缓存平台在上下方向上移动。

进一步地，所述自动收料装置还包括用于给物料进行定位的物料定位机构，所述物料定位机构位于所述物料缓存机构的上方。

进一步地，所述物料定位机构包括第一限位导向板、第一推板、第一推板驱动机构、第二限位导向板、第二推板以及第二推板驱动机构，所述第一限位导向板和所述第一推板相对设置并用于在左右方向上给物料进行定位，所述第二限位导向板和所述第二推板相对设置并用于在前后方向上给物料进行定位，所述第一限位导向板、第一推板驱动机构、所述第二限位导向板以及第二推板驱动机构均与所述机架连接，所述第一推板驱动机构与所述第一推板连接并用于驱动所述第一推板在左右方向上移动，所述第二推板驱动机构与所述第二推板连接并用于驱动所述第二推板在前后方向上移动。

进一步地，所述第二限位导向板上设有卡爪、卡爪驱动机构以及与所述卡爪匹配的通孔，所述卡爪和所述卡爪驱动机构设于所述第二限位导向板远离所述第二推板的一侧，所述卡爪驱动机构与所述卡爪连接并用于驱动所述卡爪在所述通孔内伸缩；所述第二推板朝向所述第二限位导向板的一侧设有第一卡条，所述第一卡条与所述卡爪位于同一高度。

进一步地，所述自动收料装置还包括AGV到位检测机构、物料到位检测机构以及物料高度检测机构，所述AGV到位检测机构用于检测AGV是否移动至所述对接仓的预设位置，所述物料到位检测机构用于检测物料是否被推送至所述物料缓存机构，所述物料高度检测机构用于检测物料是否移动至预设高度。

本申请提供一种供料设备，包括如上所述的自动收料装置。

本实用新型有益效果在于：通过在机架上设置物料缓存机构、托盘缓存机构以及托盘搬运机构，物料缓存机构用于放置物料，托盘缓存机构用于放置托盘，可以通过托盘搬运机构将物料缓存机构上的托盘吸附且搬运至托盘缓存机构上进行收集，实现无人化，提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型中供料设备在工作时的正视立体结构示意图；

图2是本实用新型中供料设备在工作时的后视立体结构示意图；

图3是本实用新型中供料设备的正视立体结构示意图；

图4是本实用新型中供料设备的后视立体结构示意图；

图5是本实用新型中供料设备的拆分结构示意图；

图6是本实用新型中机架的正视立体结构示意图；

图7是本实用新型中物料推送机构的正视立体结构示意图；

图8是本实用新型中物料推送机构的后视立体结构示意图；

图9是本实用新型中物料缓存机构的正视立体结构示意图；

图10是本实用新型中物料缓存机构的后视立体结构示意图；

图11是本实用新型中物料定位机构的正视立体结构示意图；

图12是本实用新型中物料定位机构的后视立体结构示意图；

图13是本实用新型中物料定位机构的俯视结构示意图；

图14是本实用新型中托盘缓存机构的正视立体结构示意图；

图15是本实用新型中托盘缓存机构的俯视结构示意图；

图16是本实用新型中托盘搬运机构的俯视结构示意图；

图17是本实用新型中托盘搬运机构的正视立体结构示意图。

图中：机架10、对接仓101、对接进出口102；物料推送机构20、推杆21、第一推杆驱动机构22、第二推杆驱动机构23；物料缓存机构30、缓存平台31、平台驱动机构32；物料定位机构40、第一限位导向板41、第一推板42、第二卡条421、第一推板驱动机构43、第二限位导向板44、卡爪441、卡爪驱动机构442、通孔443、第二推板45、第一卡条451、第二推板驱动机构46；托盘缓存机构50、第一限位挡板51、第二限位挡板52、第一导向托板53、第一导向板531、第二导向托板54、第二导向板541、第一托板驱动机构55、第二托板驱动机构56；托盘搬运机构60、吸附机构61、吸盘611、吸盘安装架612、连接架62、搬运驱动机构63；AGV到位检测机构1、物料到位检测机构2、物料高度检测机构3；AGV200、托盘310、物料320；左右方向F1、前后方向F2、上下方向F3。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的自动收料装置以及供料设备的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：

图1是本实用新型中供料设备在工作时的正视立体结构示意图。图2是本实用新型中供料设备在工作时的后视立体结构示意图。图3是本实用新型中供料设备的正视立体结构示意图。图4是本实用新型中供料设备的后视立体结构示意图。图5是本实用新型中供料设备的拆分结构示意图。图6是本实用新型中机架的正视立体结构示意图。图7是本实用新型中物料推送机构的正视立体结构示意图。图8是本实用新型中物料推送机构的后视立体结构示意图。图9是本实用新型中物料缓存机构的正视立体结构示意图。图10是本实用新型中物料缓存机构的后视立体结构示意图。图11是本实用新型中物料定位机构的正视立体结构示意图。图12是本实用新型中物料定位机构的后视立体结构示意图。图13是本实用新型中物料定位机构的俯视结构示意图。图14是本实用新型中托盘缓存机构的正视立体结构示意图。图15是本实用新型中托盘缓存机构的俯视结构示意图。图16是本实用新型中托盘搬运机构的俯视结构示意图。图17是本实用新型中托盘搬运机构的正视立体结构示意图。

如图1至图5所示，本实用新型提供的一种自动收料装置，包括机架10、物料推送机构20以及物料缓存机构30，机架10设有对接仓101以及与对接仓101连通的对接进出口102，物料推送机构20和物料缓存机构30均安装于机架10上且位于对接仓101的边缘，物料缓存机构30设于对接仓101远离对接进出口102的一侧，物料推送机构20设于物料缓存机构30与对接进出口102之间，物料推送机构20用于将物料320推送至物料缓存机构30上。本实施例中，物料320例如为灯泡、LED灯或者类似形状的物品，托盘310为用于放置物料320的泡沫治具。当然，在其他实施例中，物料320也可以为除灯泡以外的其他物料。

本申请通过在机架10上设置物料推送机构20和物料缓存机构30，AGV200进入对接仓后，可以通过物料推送机构20将AGV200上的物料直接推送至物料缓存机构30上，从而使得AGV200不用自带顶升、滚筒、皮带、机械手等机构，AGV200的整体结构简单，降低AGV200的能耗，提高AGV200的稼动率，节约生产成本。

如图7和图8所示，物料推送机构20包括推杆21、第一推杆驱动机构22以及第二推杆驱动机构23，推杆21与第一推杆驱动机构22连接，第一推杆驱动机构22与第二推杆驱动机构23连接，第二推杆驱动机构23与机架10连接，第一推杆驱动机构22用于驱动推杆21在左右方向F1上移动，第二推杆驱动机构23用于驱动第一推杆驱动机构22和推杆21在前后方向F2上移动。其中，物料推送机构20设于对接仓101的左右两侧，在推送物料320时，可以使得物料320受力更加稳定，避免物料320从AGV200上翻落。当然，在其他实施例中，物料推送机构20也可以采用其他结构，只需要能将AGV200上的物料320推送至物料缓存机构30上即可。

进一步地，推杆21为长条形结构并沿着上下方向F3延伸，推杆21的横截面为L形结构，可以包住物料320，起到定位作用，从而在推送物料320时，可以使得物料320受力更加稳定。优选地，第一推杆驱动机构22和第二推杆驱动机构23均为滑动气缸，从而可以通过气泵进行驱动。当然，第一推杆驱动机构22和第二推杆驱动机构23也可为滑动油缸、螺母丝杆等滑动驱动器。

如图9和图10所示，物料缓存机构30包括缓存平台31以及平台驱动机构32，缓存平台31与平台驱动机构32连接，平台驱动机构32与机架10连接，平台驱动机构32用于驱动缓存平台31在上下方向F3上移动。缓存平台31与AGV平台对接，并用于存放物料320。平台驱动机构32为升降机构，用于驱动缓存平台31上升或下降，即驱动缓存平台31在上下方向F3上移动。以调整缓存平台31的对接位置，在完成取料后并将物料320送到工作高度。平台驱动机构32可以为滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。

进一步地，缓存平台31上也可以设置动力机构，如同步带、皮带、滚筒等动力平面台，当放置物料320的托盘310较大时，单靠第二推杆驱动机构23的驱动作用很难将物料320送到缓存平台31指定位置的场合，故而可以设置动力机构。

如图11至图13所示，自动收料装置还包括用于给物料320进行定位的物料定位机构40，物料定位机构40位于物料缓存机构30的上方。平台驱动机构32将物料320送到工作高度后，通过物料定位机构40进行定位，避免物料320摆放位置的偏移量较大，影响后续自动化流程。

具体地，物料定位机构40包括第一限位导向板41、第一推板42、第一推板驱动机构43、第二限位导向板44(图6)、第二推板45以及第二推板驱动机构46，第一限位导向板41和第一推板42相对设置并用于在左右方向F1上给物料320进行定位，第二限位导向板44和第二推板45相对设置并用于在前后方向F2上给物料320进行定位，第一限位导向板41、第一推板驱动机构43、第二限位导向板44以及第二推板驱动机构46均与机架10连接，第一推板驱动机构43与第一推板42连接并用于驱动第一推板42在左右方向F1上移动，第二推板驱动机构46与第二推板45连接并用于驱动第二推板45在前后方向F2上移动。其中，第一限位导向板41和第二限位导向板44固定不同，第一推板42和第二推板45运动，从而将物料320移动至预定位置，避免物料320摆放位置的偏移量较大。当然，在其他实施例中，也可以设置驱动机构驱动第一限位导向板41和第二限位导向板44运动，这样对物料320位置调节的范围更大，适用性更强。

优选地，第二限位导向板44直接采用机架10的背板，从而使得自动收料装置的结构更加紧凑，并减少制作成本。当然，在其他实施例中，也可以额外使用一块板用作第二限位导向板44。

进一步地，第一限位导向板41、第一推板42以及第二推板45的下端均设有导向斜面，导向斜面朝物料定位机构40的外侧倾斜，平台驱动机构32驱动物料320上升时，第一限位导向板41、第一推板42以及第二推板45可以给物料320起到一定导向作用。

进一步地，第二限位导向板44上设有卡爪441、卡爪驱动机构442以及与卡爪441匹配的通孔443，卡爪441和卡爪驱动机构442设于第二限位导向板44远离第二推板45的一侧，卡爪驱动机构442与卡爪441连接并用于驱动卡爪441在通孔443内伸缩。第二推板45朝向第二限位导向板44的一侧设有第一卡条451，第一卡条451与卡爪441位于同一高度。当物料320上升到预设高度后，通过第一限位导向板41、第一推板42、第二限位导向板44以及第二推板45将托盘310在左右方向F1、前后方向F2上进行定位，再通过卡爪441和第一卡条451限制托盘310向上移动，在抓取物料320时，防止托盘310也会跟着物料320一起被抓取出来。

进一步地，第一推板42朝向第一限位导向板41的一侧设有第二卡条421，第二卡条421与第一卡条451、卡爪441位于同一高度。通过第一卡条451、卡爪441以及第二卡条421一同限制托盘310向上移动。

其中，第一推板驱动机构43、第二推板驱动机构46以及卡爪驱动机构442均可以采用滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。

如图4、图6以及图12所示，自动收料装置还包括AGV到位检测机构1、物料到位检测机构2以及物料高度检测机构3，AGV到位检测机构1用于检测AGV200是否移动至对接仓101的预设位置，物料到位检测机构2用于检测物料320是否被推送至物料缓存机构30，物料高度检测机构3用于检测物料320是否移动至预设高度。其中，AGV到位检测机构1、物料到位检测机构2以及物料高度检测机构3可以为红外线传感器。AGV到位检测机构1位于对接仓101左侧或右侧且与机架10连接；物料到位检测机构2设于第二限位导向板44上，即机架10的背板；物料高度检测机构3设于第一限位导向板41上。

如图1至图4所示，本申请的自动收料装置还包括托盘缓存机构50和托盘搬运机构60。托盘缓存机构50和托盘搬运机构60均与机架10连接。托盘缓存机构50设于对接仓101靠近对接进出口102的一侧，即托盘缓存机构50与物料缓存机构30为前后方向F2设置。托盘搬运机构60设于机架10的上方并用于将物料缓存机构30上的托盘搬运至托盘缓存机构50上。通过设置物料缓存机构30、托盘缓存机构50以及托盘搬运机构60，使得循环供料设备不仅能取下AGV200的平台上面的物料320，同时，还具备自动将托盘310或物料320上料到AGV200的平台上的作用，供料设备的供料和拾取托盘310可以循环不间断的工作，实现24小时不间断供料，提高生产效率，实现无人化，降低生产成本。

如图14和图15所示，托盘缓存机构50包括第一限位挡板51、第二限位挡板52、第一导向托板53、第二导向托板54、第一托板驱动机构55以及第二托板驱动机构56，第一限位挡板51和第二限位挡板52相对设置并用于在前后方向F2上给托盘310进行限位，第一导向托板53和第二导向托板54相对设置并用于在左右方向F1上给托盘310进行限位。第一限位挡板51、第二限位挡板52、第一托板驱动机构55以及第二托板驱动机构56均与机架10连接，第一托板驱动机构55与第一导向托板53连接并用于驱动第一导向托板53在上下方向F3上移动，第二托板驱动机构56与第二导向托板54连接并用于驱动第二导向托板54在上下方向F3上移动。托盘310放置于第一导向托板53和第二导向托板54上，并通过第一托板驱动机构55和第二托板驱动机构56驱动托盘310下降，以将托盘310放置与AGV200上。

其中，第一托板驱动机构55和第二托板驱动机构56均可以采用滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。

进一步地，第一导向托板53上设有第一导向板531，第二导向托板54上设有第二导向板541，第一导向板531和第二导向板541可以给托盘310起到导向的作用，使得托盘搬运机构60搬运托盘310时，可以比较容易地将托盘310放置于托盘缓存机构50上，并且自动调整托盘310位置，使托盘310堆叠整齐，方便顺畅上料到AGV200的平台。

如图16和图17所示，托盘搬运机构60包括吸附机构61、连接架62以及搬运驱动机构63，吸附机构61通过连接架62与搬运驱动机构63连接，搬运驱动机构63与机架10连接并用于驱动连接架62和吸附机构61在前后方向F3上移动。其中，吸附机构61包括多个吸盘611以及吸盘安装架612，多个吸盘611安装于吸盘安装架612上，吸盘安装架612与连接架62连接。连接架62为L形结构，连接架62上设有分气机构，多个吸盘611通过气管均与分气机构连通。搬运驱动机构63可以采用滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。

进一步地，连接架62也可设置伸缩机构，吸附机构61通过伸缩机构与连接架62连接，伸缩机构用于调节吸附机构61升降，使得吸附机构61可以更好的吸附托盘310。当然，也可通过平台驱动机构32调节托盘310的高度，使得吸附机构61可以更好的吸附托盘310，以及在搬运托盘310的工作过程中，避开定位机构40的干涉。

如图1至图4所示，本申请还提供一种供料设备，包括如上所述的自动收料装置。

参考图1和图2，在实际工作时，AGV200自动输送物料320至卸货位置(对接仓101)，AGV200的控制器发送到位信号给MES，MES采集AGV到位检测机构1的传感器信息，确认AGV200到位后，MES发送允许卸货指令给AGV200，AGV200接收到允许卸货指令后，将AGV200上的挡杆(图未示)收起。完成收起动作后AGV200的控制器发送完成信号给MES，同时，MES发送需要取料信号给物料缓存机构30的控制器，控制器接收到MES的需要取料信号后，控制物料缓存机构30的平台驱动机构32下降到接料的位置，即缓存平台31的平面比AGV200载货平面略低的位置，到达指定位置后，物料缓存机构30的控制器发送完成信号给MES。当然，物料缓存机构30也可以通过自动程序设置，在缓存平台31上的物料320和托盘310被取走后，自动到达AGV200接料的位置，提前做好接料准备动作。在接收到MES信号后，直接反馈已准备好接料的信号，缩短对接时间，提高整体运行效率。

然后，MES发送卸货指令给物料推送机构20的控制器，物料推送机构20的控制器接收到卸货指令后控制物料推送机构20的第一推杆驱动机构22水平伸出，传感器检测推杆21运动到位后，将信号发送给控制器，控制器接收到推杆21到位的信号后，控制第二推杆驱动机构23动作，通过第二推杆驱动机构23驱动推杆21运动，以将物料320从AGV200的平面上推送到物料缓存机构30的缓存平台31上，传感器检测第二推杆驱动机构23运动到位后，发送到位信号给控制器，同时，物料到位检测机构2检测到物料320后，发送到位信号给控制器。控制器接收到上述2个到位信号后，控制物料推送机构20复位，物料缓存机构30通过平台驱动机构32将物料320提升送到工作位，并发送卸货完成信号给MES，MES接收到完成信号后发送完成指令给AGV200，通知AGV200移动至托盘缓存机构50的下方，通过位置调整，可以将托盘310的卸料位置与物料320的上料位置重合，即在同一个位置完成卸料和上料，简化动作，节约时间，提高稳定性和运行效率。MES发送指令给第一托板驱动机构55和第二托板驱动机构56，以驱动第一导向托板53和第二导向托板54下降到AGV200平台面的下方，将托盘310送到AGV200的平台面上，完成一次自动供料和治具自动回流。在完成治具自动回流的同时，物料高度检测机构3检测物料320到位后，调物料定位机构40配合工作，对物料320进行调整定位；待一层物料320抓取完成后，托盘搬运机构60将托盘310吸附且搬运到托盘缓存机构50的放料位上，同时，平台驱动机构32提升一个取料高度，进行对下一层物料320抓取，如此循环，直到完成缓存平台31上的所有物料320抓取完成，并将托盘310全部送到托盘缓存机构50的放料位后。

在本文中，所涉及的上、下、左、右、前、后等方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。还应当理解，本文中使用的术语“第一”和“第二”等，仅用于名称上的区分，并不用于限制数量和顺序。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限定，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰，为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动收料装置，其特征在于，包括机架(10)、物料缓存机构(30)、托盘缓存机构(50)以及托盘搬运机构(60)，所述机架(10)设有对接仓(101)以及与所述对接仓(101)连通的对接进出口(102)，所述物料缓存机构(30)、所述托盘缓存机构(50)和所述托盘搬运机构(60)均与所述机架(10)连接，所述物料缓存机构(30)设于所述对接仓(101)远离所述对接进出口(102)的一侧，所述托盘缓存机构(50)设于所述对接仓(101)靠近所述对接进出口(102)的一侧，所述托盘搬运机构(60)设于所述机架(10)的上方并用于将所述物料缓存机构(30)上的托盘搬运至所述托盘缓存机构(50)上。

2.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述托盘缓存机构(50)包括第一限位挡板(51)、第二限位挡板(52)、第一导向托板(53)、第二导向托板(54)、第一托板驱动机构(55)以及第二托板驱动机构(56)，所述第一限位挡板(51)和所述第二限位挡板(52)相对设置并用于在前后方向上给托盘进行限位，所述第一导向托板(53)和所述第二导向托板(54)相对设置并用于在左右方向上给托盘进行限位，所述第一限位挡板(51)、所述第二限位挡板(52)、所述第一托板驱动机构(55)以及所述第二托板驱动机构(56)均与所述机架(10)连接，所述第一托板驱动机构(55)与所述第一导向托板(53)连接并用于驱动所述第一导向托板(53)在上下方向上移动，所述第二托板驱动机构(56)与所述第二导向托板(54)连接并用于驱动所述第二导向托板(54)在上下方向上移动。

3.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述托盘搬运机构(60)包括吸附机构(61)、连接架(62)以及搬运驱动机构(63)，所述吸附机构(61)通过所述连接架(62)与所述搬运驱动机构(63)连接，所述搬运驱动机构(63)与所述机架(10)连接并用于驱动所述连接架(62)和所述吸附机构(61)在前后方向上移动。

4.根据权利要求3所述的自动收料装置，其特征在于，所述吸附机构(61)包括多个吸盘(611)以及吸盘安装架(612)，所述多个吸盘(611)安装于所述吸盘安装架(612)上，所述吸盘安装架(612)与所述连接架(62)连接。

5.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述物料缓存机构(30)包括缓存平台(31)以及平台驱动机构(32)，所述缓存平台(31)与所述平台驱动机构(32)连接，所述平台驱动机构(32)与所述机架(10)连接，所述平台驱动机构(32)用于驱动所述缓存平台(31)在上下方向上移动。

6.根据权利要求1所述的自动收料装置，其特征在于，所述自动收料装置还包括用于给物料进行定位的物料定位机构(40)，所述物料定位机构(40)位于所述物料缓存机构(30)的上方。

7.根据权利要求6所述的自动收料装置，其特征在于，所述物料定位机构(40)包括第一限位导向板(41)、第一推板(42)、第一推板驱动机构(43)、第二限位导向板(44)、第二推板(45)以及第二推板驱动机构(46)，所述第一限位导向板(41)和所述第一推板(42)相对设置并用于在左右方向上给物料进行定位，所述第二限位导向板(44)和所述第二推板(45)相对设置并用于在前后方向上给物料进行定位，所述第一限位导向板(41)、第一推板驱动机构(43)、所述第二限位导向板(44)以及第二推板驱动机构(46)均与所述机架(10)连接，所述第一推板驱动机构(43)与所述第一推板(42)连接并用于驱动所述第一推板(42)在左右方向上移动，所述第二推板驱动机构(46)与所述第二推板(45)连接并用于驱动所述第二推板(45)在前后方向上移动。

8.根据权利要求7所述的自动收料装置，其特征在于，所述第二限位导向板(44)上设有卡爪(441)、卡爪驱动机构(442)以及与所述卡爪(441)匹配的通孔(443)，所述卡爪(441)和所述卡爪驱动机构(442)设于所述第二限位导向板(44)远离所述第二推板(45)的一侧，所述卡爪驱动机构(442)与所述卡爪(441)连接并用于驱动所述卡爪(441)在所述通孔(443)内伸缩；所述第二推板(45)朝向所述第二限位导向板(44)的一侧设有第一卡条(451)，所述第一卡条(451)与所述卡爪(441)位于同一高度。

9.根据权利要求1-8任一项所述的自动收料装置，其特征在于，所述自动收料装置还包括AGV到位检测机构(1)、物料到位检测机构(2)以及物料高度检测机构(3)，所述AGV到位检测机构(1)用于检测AGV是否移动至所述对接仓(101)的预设位置，所述物料到位检测机构(2)用于检测物料是否被推送至所述物料缓存机构(30)，所述物料高度检测机构(3)用于检测物料是否移动至预设高度。

10.一种供料设备，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的自动收料装置。

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