CN111098444A - 一种自动化工装治具工件表面处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化工装治具工件表面处理方法，包括成型、硫化、表面改性和表面固化过程，得到表面处理完成后的工件。经过所述表面处理方法处理后的工件，具有良好的抗静电、防腐蚀、耐高温、防撞击等性能，而且尺寸一致，外观差异小；同时还解决了成型工艺中，某些喷涂过程胶水类物质对工件污染的问题，提高了产品的良品率，降低了生产成本。

Description

一种自动化工装治具工件表面处理方法

技术领域

本发明涉及材料处理技术领域，具体地，本发明涉及一种自动化工装治具工件表面处理方法。

背景技术

注塑成型技术作为一种兼具注射和模塑的成型方法，具有生产速度快、效率高，尺寸控制精确，可自动化生产等优点，已成为现代化生产中主要的生产方式。随着人力成本的上升，注塑行业的自动化程度逐步提高。因此，在注塑生产时需要大量金属、塑料工装治具工件作为放置、转移配件、半成品和产品等的工具，以配合机械手进行自动化操作。

金属、塑料工装治具工件要求满足工件抗静电、防腐蚀、耐高温、防撞击等要求。但现有金属工件，在转移配件、半成品和产品过程中容易造成碰伤；塑料工件容易产生静电，粘灰，造成产品外观不良等问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种自动化工装治具工件表面处理方法。

根据本发明的第一方面，提供了一种自动化工装治具工件表面处理方法，所述工件包括金属工件或塑料工件，所述表面处理方法包括：

在所述工件表面成型硅橡胶层；

在硫化环境下对所述成型硅橡胶层后的工件进行硫化处理；

对硫化处理后的工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性；

对表面改性后的工件进行高温固化处理，得到处理完成后的工件。

可选地，在所述工件表面成型硅橡胶层前，还包括对所述工件表面进行前处理。

可选地，所述工件为金属工件，所述前处理包括超声清洗、脱脂除油、除锈和清洗干燥工艺。

可选地，所述工件为塑料工件，所述前处理包括清洗、干燥和活化工艺。

可选地，所述活化工艺为低温等离子活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气和氦气的体积比范围为(1:2)-(1:3)，活化功率范围为200-400W，活化压力范围为20-100Pa，活化时间范围为3-10min。

可选地，所述步成型工艺为注塑、模塑、印制和喷涂中的一种。

可选地，所述硅橡胶层包括A组分和B组分，所述A组分和B组分的质量比为(1：2)-(2:1)。

可选地，所述硅橡胶层的厚度范围为0.05-5mm。

可选地，所述A组分包括基胶乙烯基硅氧烷、气相白炭黑补强剂、铂金催化剂和颜料，所述B组分包括基胶乙烯基硅氧烷、气相白炭黑补强剂、含氢硅氧烷交联剂、炔醇类硫化抑制剂和颜料。

可选地，在工件表面成型硅橡胶层之前，还包括在工件表面喷涂底涂剂，所述底涂剂的厚度范围为2-40μm。

可选地，所述底涂剂为含环氧、硅氧烷成分的底涂剂。

可选地，在所述硫化工艺的硫化剂包括过氧化物、含氢硅氧烷中的至少一种。

可选地，所述硫化工艺的温度范围为110-150℃，时间范围为0.5-2min。

可选地，在所述表面改性工艺中，所述混合气还包括氧气，所述氟气体积占混合气总体积的范围为12.5-50％。

可选地，所述表面改性工艺的温度范围为26-50℃，改性压力范围为0.5-1bar，改性时间范围为20-30min。

可选地，所述表面固化工艺的温度范围为110-150℃，固化时间范围为10-30min。

与现有技术相比，本发明的技术效果在于：

本发明公开了一种自动化工装治具工件表面处理方法，包括成型、硫化、表面改性和表面固化过程，得到表面处理完成后的工件。经过所述表面处理方法处理后的工件，具有良好的抗静电、防腐蚀、耐高温、防撞击等性能。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为本发明一种自动化工装治具工件表面处理方法的流程图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

参见图1，本发明公开了一种自动化工装治具工件表面处理方法，包括：

在工件表面成型硅橡胶层；

在硫化环境下对所述成型硅橡胶层后的工件进行硫化处理；

对硫化处理后的工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性；

对表面改性后的工件进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

所述表面改性的气体可以不仅仅包括氟气和氮气，所述氟气还可以采用氯硅烷气体或者其他疏水改性气体代替，所述氮气还可以采用氦气等惰性气体代替。

经过所述表面处理方法处理后的工件，具有良好的抗静电、防腐蚀、耐高温、防撞击等性能，而且尺寸一致，外观差异小；同时还解决了成型工艺中，某些喷涂过程中胶水类物质对工件污染的问题，提高了产品的良品率，降低了生产成本。

可选地，在所述工件表面成型硅橡胶层前，还包括对所述工件表面进行前处理。

可选地，所述工件可以为金属工件或者塑料工件。其中，金属工件可以为不锈钢、铝及其合金工件；塑料工件可以为聚碳酸酯及其玻纤增强复合物、聚醚酰亚胺及其玻纤增强复合物、聚酰胺及其玻纤增强复合物。

经过本发明处理方法得到的金属工件和塑料工件不仅可以满足工件抗静电、防腐蚀、耐高温、防撞击等要求，而且金属工件在转移配件、半成品和产品过程中不会造成对配件、半成品和产品的损伤；塑料工件也不容易产生静电、粘灰、外观不良等问题。

可选地，所述塑料工件的前处理可以包括活化工艺，活化气体为氧气和氦气的混合气，活化工艺中所述氧气和氦气的体积比范围为(1:2)-(1:3)，活化功率范围为200-400W，活化压力范围为20-100Pa，优选20-50Pa，活化时间范围为3-10min。经过活化后的塑料工件可以很好地与所述硅橡胶层之间成型。

可选地，所述硅橡胶层包括A组分和B组分，所述A组分和B组分的质量比为(1：2)-(2:1)，优选1:1。

将所述A组分和B组分按照接近1:1的比例混合得到的硅橡胶层性能稳定，强度较高，交联程度大，能够对工件起到很好的保护作用。

可选地，所述硅橡胶层可以为自粘硅橡胶，也可以为普通硅橡胶。所述硅橡胶层的厚度范围为0.05-5mm，优选0.05-2mm。

若所述硅橡胶层为自粘硅橡胶，则可以在不使用底涂剂的情况下直接将所述自粘硅橡胶成型于工件表面，简化了工艺，提高了成型的效率；而所述硅橡胶层的厚度范围选择在0.05-5mm可以对工件起到很好的保护作用，如果硅橡胶层太薄，则容易破损从而将工件直接外露，这样不仅达不到保护工件的作用，更增加了工件腐蚀的可能性。但如果硅橡胶层太厚，一方面成型时间较长，另一方面成本也较高，而且不易后期进行完全改性处理。

可选地，所述硅橡胶层为普通硅橡胶，在工件前处理后和表面成型硅橡胶层之前，还可以包括在工件表面喷涂底涂剂，所述底涂剂的厚度范围为2-40μm，优选2-20μm。

底涂剂的使用将不具备粘性的硅橡胶与工件很好地结合在了一起，而且成型强度大，结合牢固。所述底涂剂的厚度不宜太厚，主要起到很好地粘接成型作用，如果底涂剂太厚一方面影响了硅橡胶层的粘接平整性，另一方面在成本和粘接效果上也较差。

可选地，所述硫化工艺的温度范围为110-150℃，优选110-130℃，时间范围为0.5-2min。

将硫化工艺的温度范围控制在110-150℃可以很好地完成对所述硅橡胶层的固化，如果硫化温度太低，则硫化不充分，会直接影响到硅橡胶层的拉伸强度和压缩变形能力,容易出现永久变形过大的问题。如果硫化温度太高，会增加硅橡胶层内外温差，很难使内外层胶料同时达到平坦范围，硫化不均匀，造成“外焦里不熟”的问题，导致硅橡胶层的力学性能明显下降，脆性增加。

可选地，在所述表面改性工艺中，所述氟气体积占混合气总体积的范围为12.5-50％，优选12.5-25％。所述表面改性工艺的温度范围为26-50℃，优选26-35℃，改性压力范围为0.5-1bar，改性时间范围为20-30min。

在表面改性过程中，主要依靠氟气与所述硅橡胶层反应，增加所述硅橡胶层的防腐蚀性能、耐高温性能和防静电等，但如果氟气较低，则达不到氟化的效果，如果氟气的含量太高，则氟气的利用率太低，会造成较大的浪费；进一步地，适宜的改性温度和压力也给氟化改性提供了稳定的反应条件。

可选地，所述表面固化工艺的温度范围为110-150℃，优选110-130℃，固化时间范围为10-30min。

所述硅橡胶层的A组分和B组分、底涂剂、硫化工艺的硫化剂均可以采用市售的材料，所述硅橡胶层的A组分和B组分也可以通过需要自行配制。

下面将采用具体实施例来进行解释说明，所述底涂剂均采用IMB3050型号底涂剂，所述硫化剂均采用氢化硅氧烷。

实施例1

1)前处理，将316L不锈钢工件在复合碱性清洗剂中超声波清洗5分钟，然后用去离子水清洗3次后用压缩空气吹干，再采用粒径为0.5mm的石英砂、气压为0.2MPa的空压机对所述316L不锈钢工件进行喷砂处理，喷砂结束后用高压空气清理所有缝隙中残留的砂粒；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的316L不锈钢工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A组分和B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的316L不锈钢工件在150℃和0.5min的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的316L不锈钢工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的316L不锈钢工件在150℃和10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的316L不锈钢工件表面水接触角平均为128°，具有较高的疏水性能。

实施例2

1)前处理，将316L不锈钢工件在复合碱性清洗剂中超声波清洗5分钟，然后用去离子水清洗3次后用压缩空气吹干，再采用粒径为1.0mm的石英砂、气压为0.5MPa的空压机对所述316L不锈钢工件进行喷砂处理，喷砂结束后用高压空气清理所有缝隙中残留的砂粒；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的316L不锈钢工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:2的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的316L不锈钢工件在130℃和2min的条件下进行硫化处理，得到厚度为5mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的316L不锈钢工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为26℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的50％，改性压力为0.5bar，改性时间为30min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的316L不锈钢工件在150℃、30min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的316L不锈钢工件表面水接触角平均为135°，具有较高的疏水性能。

实施例3

1)前处理，将316L不锈钢工件在复合碱性清洗剂中超声波清洗5分钟，然后用去离子水清洗3次后用压缩空气吹干，再采用粒径为0.5mm的石英砂、气压为0.2MPa的空压机对所述316L不锈钢工件进行喷砂处理，喷砂结束后用高压空气清理所有缝隙中残留的砂粒；

2)成型，在步骤1)中经过前处理的316L不锈钢工件表面喷涂粘接硅胶的底涂剂，然后在60℃、30min条件下干燥，底涂剂厚度为2μm，然后把所述316L不锈钢工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型硅橡胶，所述硅橡胶采用质量比为2:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的316L不锈钢工件在110℃和0.5min的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的316L不锈钢工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为35℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的25％，改性压力为1bar，改性时间为60min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的316L不锈钢工件在130℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的316L不锈钢工件表面水接触角平均为132°，具有较高的疏水性能。

实施例4

1)前处理，将铝金属工件在合金除油粉混合液中进行除油除蜡处理5分钟，所述合金除油粉混合液中除油粉的含量为40g/L，然后在浓度为60g/L、温度为70℃的NaOH溶液中进行碱蚀处理15s，再将其放置于浓度为40％的硝酸溶液中进行中和处理；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的铝金属工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的铝金属工件在150℃和0.5min的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的铝金属工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的铝金属工件在150℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的铝金属工件表面水接触角平均为127°，具有较高的疏水性能。

实施例5

1)前处理，将铝金属工件在合金除油粉混合液中进行除油除蜡处理5分钟，所述合金除油粉混合液中除油粉的含量为40g/L，然后在浓度为60g/L、温度为60℃的NaOH溶液中进行碱蚀处理15s，再将其放置于浓度为40％的硝酸溶液中进行中和处理；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的铝金属工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的铝金属工件在150℃和0.5min的条件下进行硫化处理，得到厚度为5mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的铝金属工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为26℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的50％，改性压力为0.5bar，改性时间为30min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的铝金属工件在150℃下、30min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的铝金属工件表面水接触角平均为135°，具有较高的疏水性能。

实施例6

1)前处理，将铝金属工件在合金除油粉混合液中进行除油除蜡处理5分钟，所述合金除油粉混合液中除油粉的含量为40g/L，然后在浓度为60g/L、温度为80℃的NaOH溶液中进行碱蚀处理15s，再将其放置于浓度为40％的硝酸溶液中进行中和处理；

2)成型，在铝金属工件表面喷涂粘接硅胶的底涂剂，然后在60℃温度下干燥30min，底涂剂厚度为40μm，然后把铝金属工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型硅橡胶，所述硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的铝金属工件在150℃和0.5min的条件下进行硫化处理，得到厚度为2mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的铝金属工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的铝金属工件在150℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的铝金属工件表面水接触角平均为132°，具有较高的疏水性能。

实施例7

1)前处理，将聚碳酸酯20％玻纤复合材料工件在碳氢溶剂中超声清洗5分钟，然后在低温等离子设备中进行活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气与氦气体积比设定为1:3，活化功率为200W，活化压力为20Pa，活化时间为3min；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的聚碳酸酯复合材料工件嵌到注塑模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的聚碳酸酯复合材料工件在110℃和50s的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的聚碳酸酯复合材料工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的聚碳酸酯复合材料工件在110℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的聚碳酸酯复合材料工件表面水接触角平均为132°，具有较高的疏水性能。

实施例8

1)前处理，将聚醚酰亚胺工件在乙醇溶剂中超声清洗5分钟，然后在低温等离子设备中进行活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气与氦气体积比设定为1:2，活化功率为400W，活化压力为50Pa，活化时间为10min；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的聚醚酰亚胺工件嵌到注塑模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的聚醚酰亚胺工件在110℃和50s的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.0mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的聚醚酰亚胺工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的聚醚酰亚胺工件在150℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的聚醚酰亚胺工件表面水接触角平均为137°，具有较高的疏水性能。

实施例9

1)前处理，将聚酰胺工件在乙醇溶剂中超声清洗5分钟，然后在低温等离子设备中进行活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气与氦气体积比设定为1:3，活化功率为200W，活化压力为100Pa，活化时间为3min；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的聚酰胺工件嵌到注塑模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的聚酰胺工件在110℃和50s的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的聚酰胺工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的聚酰胺工件在150℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的聚酰胺工件表面水接触角平均为137°，具有较高的疏水性能。

实施例10

1)前处理，将聚酰胺40％玻纤增强工件在乙醇溶剂中超声清洗5分钟，后在低温等离子设备中进行活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气与氦气体积比设定为1:3，活化功率为200W，活化压力为50Pa，活化时间为3min；

2)成型，在聚酰胺40％玻纤增强工件表面喷涂粘接硅胶的底涂剂，然后在60℃条件下干燥30min，底涂剂厚度为20μm，然后把聚酰胺40％玻纤增强工件嵌到模具中，在其表面一体注塑成型硅橡胶，所述硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的聚酰胺40％玻纤增强工件150℃和0.5min的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的聚酰胺40％玻纤增强工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气和氮气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的聚酰胺40％玻纤增强工件在130℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的聚酰胺40％玻纤增强工件表面水接触角平均为137°，具有较高的疏水性能。

实施例11

1)前处理，将聚酰胺工件在乙醇溶剂中超声清洗5分钟，然后在低温等离子设备中进行活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气与氦气体积比设定为1:3，活化功率为200W，活化压力为50Pa，活化时间为3min；

2)成型，把步骤1)中经过前处理的聚酰胺工件嵌到注塑模具中，在其表面一体注塑成型自粘硅橡胶，所述自粘硅橡胶采用质量比为1:1的A、B组分混合而成；

3)硫化，在硫化剂的硫化环境下对所述步骤2)成型后的聚酰胺工件在110℃和50s的条件下进行硫化处理，得到厚度为0.05mm的硅橡胶层；

4)表面改性，对所述步骤3)中硫化处理后的聚酰胺工件在氟气、氮气和氧气混合气中进行表面改性，改性温度为50℃，氟气体积占氟气、氮气和氧气混合气体积的12.5％，改性压力为1bar，改性时间为20min；

5)表面固化，对步骤4)中表面改性后的聚酰胺工件在150℃、10min条件下进行高温固化处理，即得到处理完成后的工件。

本实施例获得的聚酰胺工件表面水接触角平均为39°，具有很好地亲水性。

与工件一体成型的硅橡胶经过氟改性后，显著提高了工件的耐腐蚀性，而且提高了工件的热稳定性和抗热氧化分解能力，使得工件可以承受更高的温度；另外，疏水性的调节可有效防止工件表面产生静电，避免了灰尘等杂质的吸附。

本发明的处理方法主要应用在自动化工装治具工件领域，所述自动化工装治具工件为在注塑生产过程中，放置、转移嵌件、产品等工具的自动化工装治具工件。经过上述方法处理后的工装治具工件具有良好的耐腐蚀性、抗静电、耐高温、防撞击等性能，可以广泛应用于自动化装配领域。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (16)

1.一种自动化工装治具工件表面处理方法，其特征在于，所述工件包括金属工件或塑料工件，所述表面处理方法包括：

在所述工件表面成型硅橡胶层；

在硫化环境下对所述成型硅橡胶层后的工件进行硫化处理；

对硫化处理后的工件在氟气和氮气混合气中进行表面改性；

对表面改性后的工件进行高温固化处理，得到处理完成后的工件。

2.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，在所述工件表面成型硅橡胶层前，还包括对所述工件表面进行前处理。

3.根据权利要求2所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述工件为金属工件，所述前处理包括超声清洗、脱脂除油、除锈和清洗干燥工艺。

4.根据权利要求2所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述工件为塑料工件，所述前处理包括清洗、干燥和活化工艺。

5.根据权利要求4所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述活化工艺为低温等离子活化，活化气体为氧气和氦气的混合气，所述氧气和氦气的体积比范围为(1:2)-(1:3)，活化功率范围为200-400W，活化压力范围为20-100Pa，活化时间范围为3-10min。

6.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述成型工艺为注塑、模塑、印制和喷涂中的一种。

7.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述硅橡胶层包括A组分和B组分，所述A组分和B组分的质量比为(1：2)-(2:1)。

8.根据权利要求7所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述硅橡胶层的厚度范围为0.05-5mm。

9.根据权利要求7所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述A组分包括基胶乙烯基硅氧烷、气相白炭黑补强剂、铂金催化剂和颜料，所述B组分包括基胶乙烯基硅氧烷、气相白炭黑补强剂、含氢硅氧烷交联剂、炔醇类硫化抑制剂和颜料。

10.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，在工件表面成型硅橡胶层之前，还包括在工件表面喷涂底涂剂，所述底涂剂的厚度范围为2-40μm。

11.根据权利要求10所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述底涂剂为含环氧、硅氧烷成分的底涂剂。

12.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，在所述硫化工艺的硫化剂包括过氧化物、含氢硅氧烷中的至少一种。

13.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述硫化工艺的温度范围为110-150℃，时间范围为0.5-2min。

14.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，在所述表面改性工艺中，所述混合气还包括氧气，所述氟气体积占混合气总体积的范围为12.5-50％。

15.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述表面改性工艺的温度范围为26-50℃，改性压力范围为0.5-1bar，改性时间范围为20-30min。

16.根据权利要求1所述的一种工件表面处理方法，其特征在于，所述表面固化工艺的温度范围为110-150℃，固化时间范围为10-30min。

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