CN111094230B - 通过使用非均相催化剂进行氧化酯化来生产甲基丙烯酸甲酯的方法 - Google Patents

通过使用非均相催化剂进行氧化酯化来生产甲基丙烯酸甲酯的方法 Download PDF

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Abstract

一种从甲基丙烯醛和甲醇制备甲基丙烯酸甲酯的方法；所述方法包含使包含甲基丙烯醛、甲醇和氧气的混合物与包含载体和贵金属的非均相催化剂的催化剂床在反应器中接触，其中将碱添加至所述反应器，同时将达到95％均质性的时间维持在不超过10分钟。

Description

通过使用非均相催化剂进行氧化酯化来生产甲基丙烯酸甲酯的方法
背景技术
本发明涉及一种使用非均相催化剂从甲基丙烯醛和甲醇制备甲基丙烯酸甲酯的方法。
甲基丙烯酸甲酯是通过氧化酯化反应生产的，其中已知反应混合物的pH降低是有害的。现有技术报道了向反应器中添加碱以提高pH会延长催化剂寿命且可能降低选择性。此问题的解决方案是在单独的容器中将碱混合到一部分反应混合物或反应物中，参见例如美国公开案第2016/0251301号。然而，需要能够提供改进的选择性的更有效的方法。
发明内容
本发明涉及一种从甲基丙烯醛和甲醇制备甲基丙烯酸甲酯的方法；所述方法包含使包含甲基丙烯醛、甲醇和氧气的混合物与包含载体和贵金属的非均相催化剂的催化剂床在反应器中接触，其中将碱添加至反应器，同时将达到95％均质性的时间维持在不超过10分钟。
具体实施方式
除非另外指示，否则所有百分比组成都是重量百分比(wt％)，并且所有温度都是以℃为单位。贵金属是金、铂、铱、锇、银、钯、铑和钌中的任一种。催化剂中可存在超过一种贵金属，在这种情况下，限制适用于所有贵金属的总量。“催化剂中心”是催化剂粒子的质心，即在所有坐标方向上所有点的平均位置。直径是穿过催化剂中心的任何线性尺寸，且平均直径是所有可能直径的算术平均值。纵横比是最长与最短直径的比。
优选的碱包括碱金属氢氧化物和C1-C4醇盐，优选氢氧化钠和氢氧化钾以及甲醇钠或甲醇钾或乙醇钠或乙醇钾，优选氢氧化钠或甲醇钠。优选地，以溶液形式，优选在甲醇、乙醇或水；优选甲醇或水中添加碱。优选地，将醇盐加入甲醇或乙醇中。
通过以下方程式计算在扰流的搅拌反应器中达到95％均质性的时间：
Figure BDA0002398255880000021
其中T为内部反应器直径，H为液位，D为叶轮直径，Np为叶轮的特征功率数且N为以RPM计的叶轮速度。
可通过若干技术测量混合时间。对于透明的液体和容器，可使用染料注入或脱色技术来估计混合时间，其中95％的混合时间使用自动图像处理算法来计算。对于不透明的液体或容器，可分别与注入导电溶液、热量或酸/碱组合使用其它使用导电性、热或pH探针的技术。技术的详细论述由以下各者提供：Brown等人,2004,D.A.R.Brown,P.N.Jones,J.C.Middleton；《实验方法，A部分：用于混合和流动可视化研究的测量工具和技术(Experimental methods,Part A:measuring tools and techniques for mixing andflow visualization studies)》；E.L.Paul,V.A.Atiemo-Obeng,S.M.Kresta(编),《工业混合手册(Handbook of Industrial Mixing)》,Wiley-Interscience,Hoboken,NJ(2004),第145-202页。
优选地，θ95为不超过6分钟，优选不超过4分钟，优选不超过2分钟，优选不超过1分钟。优选地，反应器为连续搅拌槽反应器。在优选实施例中，反应器为喷射混合容器。
优选地，通过催化剂床的液体的表观速度为0.1至100mm/s；优选地至少1mm/s，优选地至少2mm/s，优选地至少3mm/s，优选地至少5mm/s；优选地不超过20mm/s，优选地不超过15mm/s，优选地不超过12mm/s，优选地不超过10mm/s。优选地，反应器在一个轴上具有至少一个叶轮，优选地至少两个叶轮。优选地，叶轮的线性尖端速度为0.1至10m/s；优选地至少0.2m/s，优选地至少0.5m/s，优选地至少1m/s，优选地至少2m/s；优选地不大于8m/s，优选地不大于6m/s。优选地，比能耗ε为0至2W/kg；优选地至少0.5W/kg，优选地至少1.0W/kg；优选地不超过1.8W/kg，优选地不超过1.6W/kg。优选地，反应器的H/T为至少1.2，优选地至少1.3，优选地至少1.4；优选地不超过2.2，优选地不超过2.0，优选地不超过1.8。
优选地，反应器出口处的氧浓度为0.5至7.5mol％；优选地至少1mol％；优选地不超过6mol％，优选地不超过5mol％。
优选地，载体为氧化物材料粒子；优选地γ-、δ-或θ-氧化铝、二氧化硅、氧化镁、二氧化钛、氧化锆、氧化铪、氧化钒、氧化铌、氧化钽、二氧化铈、氧化钇、氧化镧或其组合。优选地，在包含贵金属的催化剂的部分中，载体的表面积为大于10m2/g，优选地大于30m2/g，优选地大于50m2/g，优选地大于100m2/g，优选地大于120m2/g。在几乎不包含或不包含贵金属的催化剂的部分中，载体的表面积可为小于50m2/g，优选地小于20m2/g。
优选地，催化剂粒子的纵横比为不超过10:1，优选地不超过5:1，优选地不超过3:1，优选地不超过2:1，优选地不超过1.5:1，优选地不超过1.1:1。催化剂粒子的优选形状包括球形、圆柱形、矩形固体、环形、多叶形(例如苜蓿叶形横截面)、具有多个孔的形状和“马车车轮”；优选为球形。也可以使用不规则形状。
优选地，至少90重量％的贵金属在催化剂体积(即，平均催化剂粒子的体积)的外部70％、优选地催化剂体积的外部60％、优选地外部50％、优选地外部40％、优选地外部35％、优选地外部30％、优选地外部25％中。优选地，对于沿着垂直于外表面的线测量的，从其内表面到其外表面(粒子的表面)具有恒定距离的体积计算任何粒子形状的外部体积。例如，对于球形粒子，体积的外部x％是球形外壳，其外表面是粒子的表面，且其体积为整个球体体积的x％。优选地，至少95重量％、优选地至少97重量％、优选地至少99重量％的贵金属在催化剂的外部体积中。优选地，至少90重量％(优选地至少95重量％、优选地至少97重量％、优选地至少99重量％)的贵金属在距表面不超过催化剂直径的30％、优选地不超过25％、优选地不超过20％、优选地不超过15％、优选地不超过10％、优选地不超过8％的距离内。沿着垂直于表面的线测量距表面的距离。
优选地，贵金属为金或钯，优选为金。
优选地，催化剂粒子的平均直径为至少200微米，优选地至少300微米，优选地至少400微米，优选地至少500微米，优选地至少600微米，优选地至少700微米，优选地至少800微米；优选地不超过30mm，优选地不超过20mm，优选地不超过10mm，优选地不超过5mm，优选地不超过4mm。载体的平均直径和最终催化剂粒子的平均直径没有显著差异。
优选地，通过在载体的存在下从贵金属盐的水溶液中沉淀贵金属产生催化剂。在本发明的一个实施例中，通过初始润湿产生催化剂，其中将合适的贵金属前体盐的水溶液添加至多孔无机氧化物，使得孔被溶液填充且接着通过干燥去除水。优选的贵金属盐包括四氯金酸、硫代硫酸金、硫金苹果酸盐、氢氧化金、硝酸钯、氯化钯和乙酸钯。接着通过煅烧、还原或所属领域的技术人员已知的其它处理将所得材料转化为最终催化剂，以将贵金属盐分解为金属或金属氧化物。优选地，包含至少一个羟基或羧酸取代基的C2-C18硫醇存在于溶液中。优选地，包含至少一个羟基或羧酸取代基的C2-C18硫醇具有2至12个，优选地2至8个，优选地3至6个碳原子。优选地，硫醇化合物包含不超过4个，优选地不超过3个，优选地不超过2个总羟基和羧酸基。优选地，硫醇化合物具有不超过2个，优选地不超过1个硫醇基。如果硫醇化合物包含羧酸取代基，则其可以酸形式、共轭碱形式或其混合物存在。硫醇组分也可以其硫醇(酸)形式或其共轭碱(硫醇盐)形式存在。尤其优选的硫醇化合物包括硫代苹果酸、3-巯基丙酸、硫代乙醇酸、2-巯基乙醇和1-硫代甘油，包括其共轭碱。
在本发明的一个实施例中，通过沉积沉淀产生催化剂，其中将多孔无机氧化物浸入含有合适的贵金属前体盐的水溶液中，且接着通过调节溶液的pH而使所述盐与无机氧化物的表面相互作用。接着回收(例如通过过滤)所得处理的固体且接着通过煅烧、还原或所属领域的技术人员已知的其它预处理转化为最终催化剂，以将贵金属盐分解为金属或金属氧化物。
本发明适用于生产甲基丙烯酸甲酯(MMA)的方法，所述方法包含在含有催化剂床的氧化酯化反应器(OER)中用甲醇处理甲基丙烯醛。催化剂床包含催化剂粒子且位于OER内，使得液体流可发生于催化剂床与反应器壁之间。OER进一步含有包含甲基丙烯醛、甲醇和MMA的液相和包含氧气的气相。液相可进一步包含副产物，例如甲基丙烯醛二甲基乙缩醛(MDA)和异丁酸甲酯(MIB)。优选地，液相的温度为40至120℃；优选地至少50℃，优选地至少60℃；优选地不超过110℃，优选地不超过100℃。优选地，催化剂床的压力为0至2000psig(101至14MPa)；优选地不超过2000kPa，优选地不超过1500kPa。优选地，催化剂床中的pH为4至10；优选地至少5，优选地至少5.5；优选地不大于9，优选地不大于8，优选地不大于7.5。优选地，催化剂床在管式连续反应器或连续搅拌槽反应器中。优选地，催化剂床进一步包含氧气。
催化剂床中的催化剂粒子通常通过固体壁和通过筛子或催化剂载体网格保持在适当的位置。在一些配置中，筛网或网格在催化剂床的相对端上且固体壁在侧面上，尽管在一些配置中，催化剂床可被筛网完全包围。催化剂床的优选的形状包括圆柱体、矩形固体和圆柱形壳体；优选地圆柱体。优选地，反应器包含定位成允许液体流经催化剂床的催化剂床。优选地，催化剂床在管式连续反应器或连续搅拌槽反应器(CSTR)中；优选地管式连续反应器；优选地，所述床为圆柱形。当催化剂床在CSTR中时，优选地，反应器包含烟囱(stack)，其为具有内部和外部的竖直固体隔板(即，其垂直于高度的截面为连续的闭合曲线)，允许液体在烟囱的一侧(例如内部或外部)向上流动且在另一侧向下流动。在优选实施例中，催化剂床呈位于烟囱与反应器壁之间的基本上圆柱形的壳体的形状。烟囱可为圆柱形壳体(具有圆柱形孔的圆柱体)、矩形壳体或更复杂的形状，例如通过在端部向外(朝向反应器壁)扩口而从圆柱形壳体衍生的形状，或具有圆筒形壳体的外表面或内表面但在另一表面上逐渐变窄以产生可变厚度的形状；优选地，垂直于高度的烟囱的截面由两个或更多个同心圆组成。优选地，烟囱在反应器中居中。优选地，烟囱相对于反应器壁是静止的。优选地，烟囱的长度为反应器的长度的30至80％，优选地40至75％。优选地，烟囱的最大截面直径为反应器的直径的40至90％，优选地至少45％，优选地至少50％，优选地不超过85％，优选地不超过80％。在反应器为连续搅拌槽反应器(CSTR)的优选实施例中，烟囱的高度为反应器的高度的30至80％；优选地至少40％，优选地不超过75％，优选地不超过70％。在CSTR中，优选地，催化剂床的高度为烟囱的高度的30至90％，优选地至少40％，优选地不超过80％。优选地，催化剂床的侧面与竖管接触。优选地，CSTR被配置成具有烟囱与反应器壁之间的催化剂床，其中液体在烟囱内部向下流动且向上通过催化剂床。优选地，气态反应物和惰性气体(氧气、氮气、二氧化碳)通过催化剂床向上上升。
优选地，通过至少一个混合装置或通过喷射混合来混合反应器的内容物。优选地，混合装置为叶轮。优选地，液体向上流经烟囱且向下流出烟囱(在烟囱与反应器壁之间)。优选地，叶轮在穿过催化剂床中心的轴上。在本发明的一个优选实施例中，反应器为CSTR且碱从反应器的顶部添加。
OER通常产生MMA，连同甲基丙烯酸和未反应的甲醇。优选地，以1:10至100:1，优选地1:2至20:1，优选地1:1至10:1的甲醇:甲基丙烯醛摩尔比将甲醇和甲基丙烯醛馈入至含有催化剂床的反应器中。优选地，催化剂床进一步包含在催化剂上方和/或下方的惰性材料。优选的惰性材料包括例如氧化铝、粘土、玻璃、碳化硅和石英。优选地，惰性材料的平均直径等于或大于催化剂的平均直径。优选地，将反应产物馈入至甲醇回收蒸馏塔，其提供富含甲醇和甲基丙烯醛的塔顶物料流；优选地，此物料流被再循环返回OER。来自甲醇回收蒸馏塔的塔底物料流包含MMA、MDA、甲基丙烯酸、盐和水。在本发明的一个实施例中，MDA在包含MMA、MDA、甲基丙烯酸、盐和水的介质中水解。MDA可在来自甲醇回收蒸馏塔的塔底物料流中水解；所述物料流包含MMA、MDA、甲基丙烯酸、盐和水。在另一实施例中，MDA在从甲醇回收塔底物料流分离的有机相中水解。可能有必要向有机相中加水，以确保有足够的水用于MDA水解；这些量可容易地由有机相的组成确定。MDA水解反应器的产物是相分离的，且有机相穿过一个或多个蒸馏塔以产生MMA产物以及轻质和/或重质副产物。在另一实施例中，水解可在蒸馏塔本身内进行。优选地，反应器出口处的氧浓度为至少1体积％，优选地至少2体积％，优选地至少3体积％；优选地不超过7体积％，优选地不超过6.5体积％，优选地不超过6体积％。优选地，通过反应器的液体的表观速度为1至50mm/s，优选地至少2mm/s，优选地至少3mm/s，优选地至少4mm/s，优选地至少5mm/s；优选地不超过20mm/s，优选地不超过15mm/s。
用于氧化酯化的固定床反应器的一个优选实施例为滴流床反应器，其含有催化剂的固定床且使气体和液体进料均沿向下的方向穿过反应器。在滴流中，气相是连续的液相。因此，在固定床上方的反应器顶部的区域将充满氮气、氧气和挥发性液体组分在其各自的蒸气压下的气相混合物。在典型的操作温度和压力(50-90℃和60-300psig)下，如果气体进料是空气，则此蒸气混合物在易燃包壳内。因此，仅需要点火源即可启动爆燃，这可能导致主安全壳的损失且损害附近的物理基础设施和人员。为了解决工艺安全性考虑，操作滴流床反应器同时避免易燃的顶部空间气氛的方法是用含足够低的氧气摩尔分数的气体进料进行操作，以确保蒸气顶部空间中的氧浓度低于极限氧浓度(LOC)。
有关的燃料混合物、温度和压力需要了解LOC。由于LOC随着温度和压力的升高而降低，且考虑到甲醇给出的LOC低于其它两种重要燃料(甲基丙烯醛和甲基丙烯酸甲酯)，因此保守的设计选择一进料氧氮比，其确保具有低于在最高预期操作温度和压力下的LOC的组成。例如，对于在最高100℃和275psig(1990kPa)下操作的反应器，氮气中的进料氧浓度不应超过7.4mol％。
实例
实例#1：多区管式反应器
进行了一系列操作，其中将20重量％甲基丙烯醛、200ppm抑制剂和其余的甲醇馈入至由3/8”(9.6mm)不锈钢管式反应器组成的催化区，所述反应器含有短的氮化硅前段和10g催化剂，接着为由具有桨叶涡轮的150mL液体体积搅拌容器组成的混合区，接着为由3/8”(9.6mm)不锈钢管式反应器组成的第二催化区，所述反应器含有短的碳化硅前段和10g催化剂。催化剂由Norpro 1mm直径高表面积氧化铝球形载体上的1.5wt％Au组成。将空气馈入至足以在出口气体中具有大致5mol％氧气的第一催化剂区域，且将在氮气中含有8mol％氧气的气体馈入至足以具有4mol％至5mol％氧气的出口气体的第二区域。反应器在60℃和160psig(1200kPa)下操作。催化剂区域1的出口处的pH为大致6.3。将反应器的产物送至液体-蒸气分离器，且将蒸气送至具有液体回流的冷凝器。结果描述于下表中。在一些情况下将由甲醇钠/甲醇组成的碱添加至混合区。在一些情况下将混合区在600RPM下搅拌，且在其它情况下不搅拌。产物MMA是源自甲基丙烯醛反应物的产物中的MMA％。产物加合物是源自甲基丙烯醛反应物的产物中的迈克尔加合物(Michael Adducts)％。时空产率是以molMMA/Kg催化剂小时计。
Figure BDA0002398255880000081
实例#2：浆液催化剂连续搅拌槽反应器
进行了一系列操作，其中将20重量％甲基丙烯醛、200ppm抑制剂和其余的甲醇馈入至含有浆液催化剂的连续搅拌槽反应器(CSTR)。催化剂由5wt％钯、2wt％铋和1wt％锑/Puralox 5/90(一种氧化铝载体材料)组成。将20g催化剂装入搅拌容器中的150mL液体中。改变反应器的搅拌速率且测量迈克尔加合物的产量。将空气馈入至反应器且测量排气口中的氧气。排气口中的氧气在所有情况下均为大致1mol％。反应器在80℃和60psig下操作。反应器出口处的pH为大致6.5，其通过通过添加含1wt％甲醇钠的甲醇来维持。将反应器的废气送至冷凝器且液体返回至反应器。结果描述于下表中。MMA的产物分布是源自甲基丙烯醛反应物的产物中的MMA％。迈克尔加合物的产物分布是源自甲基丙烯醛反应物的产物中的加合物％。时空产率是以mol MMA/Kg催化剂小时计。对于操作4至7，估计特征混合时间远低于一分钟。
Figure BDA0002398255880000091
结论
在多区域反应器中获得的数据表明，对于向反应器中添加碱，混合区中的特征混合时间是减少迈克尔加合物形成和增加针对MMA的选择性(在此处一般通过产物分布来测量)的重要参数。相对于在600RPM下的更适当混合，当在混合区中利用高特征混合时间时，迈克尔加合物形成大致加倍。
搅拌槽反应器中获得的数据表明迈克尔加合物形成可通过减少特征混合时间而显著减少。

Claims (8)

1.一种从甲基丙烯醛和甲醇制备甲基丙烯酸甲酯的方法；所述方法包含使包含甲基丙烯醛、甲醇和氧气的混合物与包含载体和贵金属的非均相催化剂的催化剂床在反应器中接触，其中将碱添加至所述反应器，同时将达到95%均质性的时间维持在不超过10分钟，其中，通过以下方程式计算在扰流的搅拌反应器中达到95%均质性的时间：
其中T为内部反应器直径，H为液位，D为叶轮直径，Np为叶轮的特征功率数且N为以RPM计的叶轮速度；
其中所述反应器为连续搅拌槽反应器；并且
其中所述反应器包含至少一个尖端速度为0.1至10 m/s的叶轮。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述催化剂床的温度为40至120℃。
3.根据权利要求2所述的方法，其中所述催化剂床中的pH为4至8。
4.根据权利要求3所述的方法，其中所述催化剂的平均直径为200微米至10毫米。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述催化剂床被固体挡扳包围，所述固体挡扳允许液体沿一个方向流经所述催化剂床。
6.根据权利要求5所述的方法，其中所述固体挡扳的高度为所述反应器的高度的30至90%。
7.根据权利要求6所述的方法，其中达到95%均质性的时间为不超过4分钟。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述贵金属选自由金和钯组成的群组。
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