CN111087296A - 提取莽草酸的方法和莽草酸提取物 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了提取莽草酸的方法及莽草酸提取物，所述提取莽草酸的方法包括：(1)将含有莽草酸的发酵液进行膜过滤、加热以及调碱处理，以便得到第一处理液；(2)将所述第一处理液进行调酸以及浓缩处理，以便得到第二处理物；(3)将所述第二处理物进行脱盐和脱色处理，以便得到第三处理液；(4)将所述第三处理液进行结晶处理，并收集所得到的晶体；(5)将所述晶体进行洗涤和干燥处理，以便得到莽草酸提取物。利用本发明的提取莽草酸的方法无需采用复杂的树脂吸附工艺即可获得高纯度的莽草酸提取物，纯度可高达99％。并且，该方法操作简便，生产成本低，可实现大规模生产应用。
Description
技术领域
本发明涉及生物医药领域。具体地，本发明涉及提取莽草酸的方法和莽草酸提取物。
背景技术
莽草酸(3,4,5-3羟基-1-环己烯-1-羧酸)，英文名称：shikimic acid(SA)，是合成抗病毒药物磷酸奥司他韦(可威)的关键中间体。莽草酸为白色针状结晶，易溶于水，难溶于石油醚等有机溶剂，气味辛酸，熔点为185-187℃。莽草酸是生物体内芳香族氨基酸生物合成途径中的关键中间体，也是合成吲哚衍生物、生物碱、手性药物(如抗病毒药)的重要前体，具有广泛的药用价值。
莽草酸广泛存在于多种植物中，在木兰科植物八角茴香中含量较高，可达成熟干重的10％左右。野生八角中莽草酸含量较高，是很好的植物提取来源，所以现多采用可食用的中国八角进行工业提取。从植物中提取莽草酸方法简单，通过热水即可提取，如专利CN107721848公布的一种从八角中提取莽草酸的方法，该方法用纯净水加热提取，再进行柱层析和结晶，虽然能够从八角中制备得到莽草酸，但提取过程操作复杂，且受到原料来源的限制。随着制药工艺的不断升级，目前提取方法也变得多样化，在热水提取的基础上与化学法相结合，如形成络合物沉淀、微波辅助法、膜分离法、硅胶柱法等。但总体来说，从植物中提取莽草酸步骤繁琐，原料来源不稳定，常受产地气候等条件影响，并不利于工业上提高莽草酸产量。
近些年来，通过微生物发酵合成莽草酸的技术日趋成熟，但发酵液中存在着较多杂质，这些杂质限制了莽草酸的提纯与分离(如：蛋白、色素、无机盐和莽草酸结构类似物)，尤其是生物合成中难以避免产生的3-脱氢莽草酸(DHSA)，由于与莽草酸性质相近，分离十分困难。
发酵液中提取莽草酸的常用方法主要有树脂分离、有机溶剂萃取两种，如专利CN102584571公布了一种用阴离子树脂制备莽草酸的方法，但在经过陶瓷膜、超滤膜处理后没有其它预纯化步骤，直接采用阴离子交换树脂进行吸附及洗脱纯化，存在阴离子交换树脂处理量低、得到的洗脱液色谱纯度低、无法分离结构相近的杂质等问题，且采用混合溶剂进行晶体洗涤，溶剂回收困难，增加了环保压力，溶剂回收困难，不适合产业化生产。CN109721487公布了用阴阳离子交换树脂分离发酵液中莽草酸的方法，可以获得纯度较高的莽草酸，但该工艺依旧受限于树脂的载量，且柱层析的设备投入大，树脂预处理和再生产生大量废水，难以降低生产成本，环境压力大。王慧等人报道了利用阴阳离子交换树脂共同制备莽草酸晶体的方法，晶体纯度可以达到98％，但同样存在着树脂处理量低、总收率低等问题，不具备产业化可行性。
除了树脂分离外，国外专利还报道了有机溶剂萃取的方法，如专利US20160176799所述，采用正丁醇萃取发酵液中的莽草酸，虽然能够制备出纯度较高的莽草酸，但由于莽草酸在正丁醇中的溶解度远低于在水中的溶解度，导致萃取效率较低，难以实现工业化生产。专利WO0206203同样利用有机溶剂进行萃取制备莽草酸，该方法需要冷冻干燥，使用的溶剂为丙酮，其对莽草酸的溶解度较低，整体耗能较大，难以实现大规模工业应用。
因此，目前提取莽草酸的方法仍有待研究。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中存在的技术问题至少之一。
为此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种提取莽草酸的方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：(1)将含有莽草酸的发酵液进行膜过滤、加热以及调碱处理，以便得到第一处理液；(2)将所述第一处理液进行调酸以及浓缩处理，以便得到第二处理物；(3)将所述第二处理物进行脱盐和脱色处理，以便得到第三处理液；(4)将所述第三处理液进行结晶处理，并收集所得到的晶体；(5)将所述晶体进行洗涤和干燥处理，以便得到莽草酸提取物。
发明人惊奇地发现，将发酵液进行加热处理，能够有效地使脱氢莽草酸转化为原儿茶酸，以便于采用结晶方式达到分离莽草酸的目的，经过碱处理也可以有效地除去碱金属。将第一处理液进行调酸处理以使莽草酸以分子形式存在，便于后续结晶。将第二处理物进行脱盐和脱色处理，以便于除去无机盐类和色素。最后利用莽草酸与原儿茶酸及脱氢莽草酸的结晶能力不同的特性而对第三处理液进行结晶处理，以便于分离得到具有高纯度的莽草酸。由此，采用根据本发明实施例的方法无需采用复杂的树脂吸附工艺即可获得高纯度的莽草酸提取物，纯度可高达99％。并且，该方法操作简便，生产成本低，可实现大规模生产应用。
根据本发明的实施例，所述提取莽草酸的方法还可以具有下述附加技术特征：
根据本发明的实施例，所述膜过滤处理是采用截留量为10～500KDa的超滤膜、孔径为0.1～5μm的微滤膜和截留量为100～1000Da的纳滤膜的至少之一进行的。
根据本发明的实施例，步骤(1)包括：将所述含有莽草酸的发酵液进行第一加热处理，并将所得到的加热产物进行膜过滤和调碱处理，以便得到所述第一处理液；或者将所述含有莽草酸的发酵液进行膜过滤处理，并将所得到的处理液进行调碱和第二加热处理，以便得到所述第一处理液。
根据本发明的实施例，所述第一加热处理是在90～110℃下进行加热处理0.5～2小时。
根据本发明的实施例，所述第二加热处理是在60～80℃下进行0.5～2小时。
根据本发明的实施例，所述调碱处理是调至pH值为8～13。
根据本发明的实施例，步骤(2)中，所述浓缩处理包括减压浓缩处理或者干燥处理，所述减压浓缩处理的浓缩倍数为5～20倍。
根据本发明的实施例，所述调酸处理是调节pH值为2～4。
根据本发明的实施例，步骤(3)中，将所述第二处理物与有机溶剂和活性炭于40～60℃混合20～60分钟，过滤并收集滤液，以便进行脱盐和脱色处理，得到第三处理液。
根据本发明的实施例，所述有机溶剂选自甲醇、乙醇、丙酮或正丁醇，优选乙醇。
根据本发明的实施例，所述有机溶剂与所述第二处理物的体积比为(8～11)：1。
根据本发明的实施例，基于所述第二处理物的总体积，所述活性炭的添加量为0.1～2质量％。
根据本发明的实施例，步骤(4)中，采用乙酸对所述第三处理液进行结晶处理。
根据本发明的实施例，所述结晶处理是在5～15℃下静置40～50小时。
根据本发明的实施例，步骤(4)中，所述第三处理液预先经过5～10倍浓缩处理，以便得到浓缩液。
根据本发明的实施例，所述乙酸与所述浓缩液的体积比为(0.5～1.5)：1。
根据本发明的实施例，步骤(5)中，采用乙酸洗涤所述晶体，其中，所述乙酸和晶体的体积质量比为(1～3)：1。
根据本发明的实施例，所述干燥处理是在40～80℃下进行4～8小时的。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种莽草酸提取物。根据本发明的实施例，所述莽草酸提取物是通过前面所述提取莽草酸的方法所获得的。由此，根据本发明实施例的莽草酸提取物纯度高，无有毒有害试剂残留，应用价值高。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1显示了根据本发明实施例的提取莽草酸方法的流程示意图；
图2显示了根据本发明实施例的发酵液预处理产物的液相色谱分析图；
图3显示了根据本发明实施例的碱化除杂所得产物的液相色谱分析图；
图4显示了根据本发明实施例的晶体含量检测液相色谱分析图；
图5显示了根据本发明实施例的实施例1产品和植物提取产品的红外图。
附图标记：
SA：莽草酸；DHS：脱氢莽草酸；GA：没食子酸；PA：原儿茶酸。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。进一步地，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
本发明提出了提取莽草酸的方法及莽草酸提取物，下面将分别对其进行详细描述。
提取莽草酸的方法
在本发明的一个方面，本发明提出了一种提取莽草酸的方法。根据本发明的实施例，参见图1，该方法包括：S100膜过滤、加热以及调碱处理；S200调酸以及浓缩处理；S300脱盐和脱色处理；S400结晶处理；S500洗涤和干燥处理。利用根据本发明实施例的提取莽草酸的方法无需采用复杂的树脂吸附工艺即可获得高纯度的莽草酸提取物，纯度可高达99％。并且，该方法操作简便，生产成本低，且具有无有毒有害试剂的使用、溶剂易回收再利用、环境污染小和工艺稳定等特点，可实现大规模生产应用。
根据本发明的实施例，参见图1，该方法包括：
S100膜过滤、加热以及调碱处理
在该步骤中，将含有莽草酸的发酵液进行膜过滤、加热处理以及调碱处理，以便得到第一处理液。由此，以便除去菌种和蛋白等固形物，并且使脱氢莽草酸转化为原儿茶酸，以便于后续结晶。并且，通过调碱处理可以使碱金属沉淀，以达到除杂目的。
需要说明的是，由于脱氢莽草酸和莽草酸的结晶能力相近，所以若将两者共同结晶，析出的莽草酸晶体中会混有脱氢莽草酸，导致产品纯度低。为此，将含有莽草酸和脱氢莽草酸的发酵液进行加热处理，以便于使脱氢莽草酸转化为原儿茶酸，而原儿茶酸与莽草酸的结晶能力差异显著，因此，可以通过结晶以达到分离目的，使得产品纯度较高。
根据本发明的实施例，步骤S100包括：将含有莽草酸的发酵液进行第一加热处理，并将所得到的加热产物进行膜过滤和调碱处理，以便得到第一处理液；或者将含有莽草酸的发酵液进行膜过滤处理，并将所得到的处理液进行调碱和第二加热处理，以便得到第一处理液
本发明对于膜过滤处理和加热处理的先后顺序不作严格限定，既可以在膜过滤处理之前进行加热处理，发酵液偏中性，经过加热处理可以有效地使脱氢莽草酸转化为原儿茶酸；也可以在膜过滤处理之后进行加热处理，但是此时需要在碱性条件下进行加热，才能保证脱氢莽草酸转能够化为原儿茶酸，因此，需要调节膜过滤处理所得到的处理液至碱性(例如，将膜过滤处理所得到的滤液的pH值调节至8～13，或者9～12)。同时，进行调碱处理还可以使碱金属离子，如钙镁离子沉淀。由此，后续无需进行树脂吸附除杂即可获得高纯度的莽草酸。
另外，先加热处理(即第一加热处理)所采用的加热温度要高于后加热处理(即第二加热处理)，由此，能够充分地将脱氢莽草酸转化为原儿茶酸。根据本发明的实施例，第一加热处理是在90～110℃下进行加热处理0.5～2小时，第二加热处理是在60～80℃下进行0.5～2小时。
根据本发明的实施例，膜过滤处理是采用截留量为10～500KDa的超滤膜、孔径为0.1～5μm的微滤膜和截留量为100～1000Da的纳滤膜的至少之一进行的。发明人发现，采用具有上述尺寸的超滤膜、微滤膜或者纳滤膜，可以有效地除去菌体和蛋白等固形物。在一些实施例中，超滤膜的截留量为20～40KDa，微滤膜的孔径为1～3μm，纳滤膜的截留量为400～1000Da。
S200调酸以及浓缩处理
在该步骤中，将第一处理液进行调酸以及浓缩处理，以便得到第二处理物。将第一处理液进行调酸处理，以便于使莽草酸以莽草酸分子的形式存在，有利于莽草酸的析出和结晶。然后，通过浓缩处理以除去水分和溶剂。
根据本发明的实施例，步骤S200中，浓缩处理包括减压浓缩处理或者干燥处理，减压浓缩处理的浓缩倍数为5～20倍。由此，以便于除去水分和溶剂。
根据本发明的实施例，调酸处理是调节pH值为2～4。由此，以便于使莽草酸以莽草酸分子的形式存在，有利于莽草酸的析出和结晶。
S300脱盐和脱色处理
在该步骤中，将第二处理物进行脱盐和脱色处理，以便得到第三处理液。由此，以脱除无机盐类和色素，便于后续莽草酸结晶，并保证产品色泽良好。
根据本发明的实施例，步骤S300中，将第二处理物与有机溶剂和活性炭于40～60℃混合20～60分钟，过滤并收集滤液，以便进行脱盐和脱色处理，得到第三处理液。由此，利用无机盐和莽草酸在有机溶剂中的溶解度不同的特性，以除去无机盐。并且，利用活性炭的吸附特性以吸附除去色素。
根据本发明的实施例，有机溶剂选自甲醇、乙醇、丙酮或正丁醇。无机盐在上述有机溶剂中的溶解度低，而莽草酸的溶解度高，因此，通过过滤可以将除去不溶的无机盐，以达到脱盐目的。其中，乙醇效果较佳。
根据本发明的实施例，有机溶剂与第二处理物的体积比为(8～11)：1。由此，以便于莽草酸充分溶解于有机溶剂中，避免因有机溶剂添加量过少而导致莽草酸无法完全溶解而被过滤处理，造成莽草酸得率降低。
根据本发明的实施例，基于第二处理物的总体积，活性炭的添加量为0.1～2质量％。由此，以便于充分将处理物中的色素除去，避免影响后续结晶，保证产品的色泽良好。
S400结晶处理
在该步骤中，将第三处理液进行结晶处理，并收集所得到的晶体。由此，以便使莽草酸结晶析出，从而起到分离除杂的目的。
根据本发明的实施例，步骤S400中，采用乙酸对第三处理液进行结晶处理。由于原儿茶酸等杂质与莽草酸在乙酸中的结晶能力有所差异，莽草酸能够很好地在乙酸中结晶析出，从而有效地分离出莽草酸。然而，其他的有机溶剂，例如丙酮的结晶效果不及乙酸，少量原儿茶酸也会在丙酮中结晶析出，导致产品中莽草酸纯度偏低。
根据本发明的实施例，结晶处理是在5～15℃下静置40～50小时。由此，可以使莽草酸充分结晶析出，进一步提高得率和纯度。
根据本发明的实施例，步骤S400中，第三处理液预先经过5～10倍浓缩处理，以便得到浓缩液。由此，以便于除去有机溶剂，便于后续结晶。
根据本发明的实施例，乙酸与浓缩液的体积比为(0.5～1.5)：1。由此，以便于莽草酸充分结晶析出，进一步提高得率和纯度。
S500洗涤和干燥处理
在该步骤中，将晶体进行洗涤和干燥处理，以便得到莽草酸提取物。由此，以便洗去杂质，回收残留试剂，保证产品的纯度。
根据本发明的实施例，步骤S500中，采用乙酸洗涤晶体，其中，乙酸和晶体的体积质量比为(1～3)：1。由于莽草酸在乙酸中的溶解度低，避免在洗涤过程中造成晶体溶解，降低收率，同时，可以有效地去除残留母液。
根据本发明的实施例，干燥处理是在40～80℃下进行4～8小时的。在一些实施例中，干燥处理是在50～70℃下进行的。由此，以便于除去溶剂。具体地，本发明对于干燥处理方式不作严格限定，只要使晶体干燥即可，例如采用真空干燥或者鼓风干燥，具体可以根据实际情况灵活选择。
莽草酸提取物
在本发明的另一方面，本发明提出了一种莽草酸提取物。根据本发明的实施例，所述莽草酸提取物是通过前面所述提取莽草酸的方法所获得的。由此，根据本发明实施例的莽草酸提取物纯度高，无有毒有害试剂残留，应用价值高。
本领域技术人员能够理解的是，前面针对提取莽草酸的方法所描述的特征和优点，同样适用于该莽草酸提取物，在此不再赘述。
下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
1、发酵液预处理
取15kg莽草酸发酵液(莽草酸浓度为60g/L)，经过2μm微滤陶瓷膜和500Da纳滤膜过滤处理，得到澄清的莽草酸滤液(莽草酸浓度为50g/L)，莽草酸滤液的液相色谱图分析参见图2。
2、莽草酸提取
(1)碱化除杂：向滤液中加入氢氧化钠，pH调至11，过滤后70℃加热1h，硫酸调pH至2.5，所得料液的液相色谱图分析参见图3；
(2)脱盐脱色：(1)中料液浓缩10倍，加入9倍体积无水乙醇和1％(w/v)活性炭，50℃加热30min，进行脱盐脱色处理，钛棒过滤收集滤液；
(3)乙酸结晶：(2)中滤液浓缩6倍，加入等体积乙酸，5℃静置结晶48h；
(4)洗涤干燥：过滤收集晶体，加入2倍(v/w)的乙酸洗涤，50℃真空干燥7h，得到莽草酸晶体，含量检测结果参见图4。
实施例2
1、发酵液预处理
取15kg莽草酸发酵液(莽草酸浓度为60g/L)，经过2μm微滤陶瓷膜和1000Da纳滤膜过滤处理，得到澄清的莽草酸滤液(莽草酸浓度为50g/L)。
2、莽草酸提取
(1)碱化除杂：向滤液中加入氢氧化钠，pH调至11，过滤收集滤液，70℃加热2h，硫酸调pH至2.5；
(2)脱盐脱色：(1)中料液浓缩20倍，硫酸调pH至2.5，加入10倍体积95％的乙醇和0.5％(w/v)活性炭，40℃加热60min，进行脱盐脱色处理，钛棒过滤收集滤液；
(3)乙酸结晶：(2)中滤液浓缩8倍，加入等体积乙酸，15℃静置结晶45h；
(4)洗涤干燥：过滤收集晶体，加入1倍(v/w)的乙酸洗涤2次，50℃真空干燥7h。
实施例3
1、发酵液预处理
取15kg莽草酸发酵液(莽草酸浓度为60g/L)，经过2μm微滤陶瓷膜和500Da纳滤膜过滤处理，得到澄清的莽草酸滤液(莽草酸浓度为50g/L)。
2、莽草酸提取
(1)碱化除杂：向滤液中加入氢氧化钠，pH调至11，过滤收集滤液，70℃加热1h；
(2)脱盐脱色：(1)中料液使用喷雾干燥塔喷雾干燥得到固体粉末，稀硫酸溶解并调至pH 2.5，加入10倍体积无水乙醇和1％(w/v)活性炭，50℃加热50min，进行莽草酸提取处理，钛棒过滤收集滤液；
(3)乙酸结晶：(2)中滤液浓缩5倍，加入1.2倍乙酸，10℃静置结晶40h；
(4)洗涤干燥：过滤收集晶体，加入1倍(v/w)的乙酸洗涤两次，50℃鼓风干燥7h。
实施例4
1、发酵液预处理
取400kg莽草酸发酵液(莽草酸浓度为50g/L)，经过30KDa超滤陶瓷膜和500Da纳滤膜过滤处理，再采用200Da纳滤膜进行浓缩，得到澄清的莽草酸滤液(莽草酸浓度为50g/L)。
2、莽草酸提取
(1)碱化除杂：向滤液中加入氢氧化钠，pH调至11，钛棒过滤收集滤液，过滤后70℃加热1h，硫酸调pH至2.5；
(2)脱盐脱色：(1)中料液浓缩10倍，加入10倍体积95％乙醇(工业级)和1％(w/v)活性炭，50℃加热60min，进行莽草酸提取处理，钛棒过滤收集滤液；
(3)乙酸结晶：(2)中滤液浓缩5倍，加入1.5倍体积乙酸，5℃搅拌结晶48h；
(4)洗涤干燥：过滤收集晶体，加入1倍(v/w)的乙酸洗涤3次，70℃鼓风干燥5h。
实施例5
1、发酵液预处理
莽草酸发酵液100℃加热1.0h，取400kg处理后的发酵液(莽草酸浓度为55g/L)，经过30KDa超滤陶瓷膜和500Da纳滤膜过滤处理，再采用200Da纳滤膜进行浓缩，得到澄清的莽草酸滤液(莽草酸浓度为60g/L)。
2、莽草酸提取
(1)碱化除杂：向滤液中加入氢氧化钠，pH调至11，钛棒过滤收集滤液；
(2)脱盐脱色：(1)中料液80℃减压浓缩15倍，稀硫酸调pH至2.5，加入10倍体积无水乙醇(工业级)和1％(w/v)活性炭，50℃搅拌加热30min，进行脱盐脱色处理，钛棒过滤收集滤液；
(3)乙酸结晶：(2)中滤液浓缩5倍，加入等体积乙酸，5℃搅拌结晶45h；
(4)洗涤干燥：过滤收集晶体，加入1.5倍(v/w)的乙酸洗涤2次，50℃真空干燥7h。
对比例1
按照实施例1的方法提取莽草酸，区别在于，不含步骤(1)。
对比例2
按照实施例1的方法提取莽草酸，区别在于，将步骤(2)中，无水乙醇的添加量为5倍体积。
对比例3
按照实施例1的方法提取莽草酸，区别在于，步骤(3)中，乙酸的添加量为2倍体积。
将实施例1～5和对比例1～3所得到的产品进行称重及液相色谱检测，确定莽草酸含量、脱氢莽草酸含量、总杂质含量及莽草酸总收率，按照下述方法测定干燥失重比率和炽灼残渣含量，结果如表1所示。
干燥失重比率：主要是水分和可挥发的有机溶剂在干燥过程中产生的质量损失，具体步骤如下：
称取供试品1.0g至已与供试品相同条件下干燥至恒重的扁形称量瓶中，精密称定，在105℃干燥4小时，平衡0.5小时，直至恒重。依法如下公式计算干燥失重：
式中：W1为供试品的重量(g)；
W2为称量瓶恒重的重量(g)；
W3为(称量瓶+供试品)恒重的重量(g)。
检测结果：取两次平行测定结果的算术平均值为测定结果。
可接受标准：减失重量不得超过0.5％。
炽灼残渣比率：主要原理是极高温度下，产品碳化会挥发，而残留不可挥发的金属盐。
称取供试品1.0g，精密称定，置于灼烧至恒重的坩埚中，依法检查(通则0841)，缓缓炽灼至完全炭化，放冷；加硫酸0.5mL使湿润，低温加热至硫酸蒸汽除尽后，在500～600℃炽灼1小时使完全灰化，移置干燥器内，放冷平衡1小时，精密称定后，再在500～600℃炽灼至恒重。
计算：炽灼残渣的质量百分数ω，以％计，按下式计算：
式中：m0—空坩埚恒重的质量，g；
m1—坩埚加样品炽灼至恒重的质量，g；
m—样品的质量，g。
检测结果：取两次平行测定结果的算术平均值为测定结果。
可接受标准：遗留残渣不得超过0.5％。
总收率(％)：产品质量×产品中莽草酸含量/发酵液中的莽草酸质量。
由表1可以看出，采用本发明的方法所得到的产品(莽草酸提取物)中莽草酸含量(纯度)均达到90％及以上，不含有脱氢莽草酸，总杂质含量低，总收率高。
对比例1中，不采用碱化除杂和加热步骤，无法有效地除去金属离子(如钙镁离子)，也无法使脱氢莽草酸转化为原儿茶酸，导致结晶过程中脱氢莽草酸会与莽草酸共同析出，造成产品中莽草酸含量偏低，脱氢莽草酸含量很高，炽灼残渣含量高，总收率低。
对比例2中，乙醇的添加量过少，无机盐未能够完全析出，且莽草酸不能够提取完全，导致无机盐残留过高，水分比例增大，造成炽灼残渣以及干燥失重的增加和收率降低。
对比例3中，乙酸的添加量过多，造成莽草酸提取收率降低，溶剂浪费，增加生产成本。
表1产品分析数据
实施例6
将实施例1的产品与采用从植物中提取的莽草酸提取物(采购自陕西嘉禾药业有限公司)进行红外图谱分析，结果如图5所示，表明本发明的方法所得到的提取物与植物提取的莽草酸结构一致。由此，以表面采用本发明的方法所得到的提取物中主要成分为莽草酸。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种提取莽草酸的方法，其特征在于，包括：
(1)将含有莽草酸的发酵液进行膜过滤、加热以及调碱处理，以便得到第一处理液；
(2)将所述第一处理液进行调酸以及浓缩处理，以便得到第二处理物；
(3)将所述第二处理物进行脱盐和脱色处理，以便得到第三处理液；
(4)将所述第三处理液进行结晶处理，并收集所得到的晶体；
(5)将所述晶体进行洗涤和干燥处理，以便得到莽草酸提取物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述膜过滤处理是采用截留量为10～500KDa的超滤膜、孔径为0.1～5μm的微滤膜和截留量为100～1000Da的纳滤膜的至少之一进行的；
任选地，步骤(1)包括：
将所述含有莽草酸的发酵液进行第一加热处理，并将所得到的加热产物进行膜过滤和调碱处理，以便得到所述第一处理液；或者
将所述含有莽草酸的发酵液进行膜过滤处理，并将所得到的处理液进行调碱和第二加热处理，以便得到所述第一处理液；
任选地，所述第一加热处理是在90～110℃下进行加热处理0.5～2小时；
任选地，所述第二加热处理是在60～80℃下进行0.5～2小时；
任选地，所述调碱处理是调至pH值为8～13。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述浓缩处理包括减压浓缩处理或者干燥处理，所述减压浓缩处理的浓缩倍数为5～20倍；
任选地，所述调酸处理是调节pH值为2～4。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，将所述第二处理物与有机溶剂和活性炭于40～60℃混合20～60分钟，过滤并收集滤液，以便进行脱盐和脱色处理，得到第三处理液。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述有机溶剂选自甲醇、乙醇、丙酮或正丁醇，优选乙醇；
任选地，所述有机溶剂与所述第二处理物的体积比为(8～11)：1；
任选地，基于所述第二处理物的总体积，所述活性炭的添加量为0.1～2质量％。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，采用乙酸对所述第三处理液进行结晶处理；
任选地，所述结晶处理是在5～15℃下静置40～50小时。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，所述第三处理液预先经过5～10倍浓缩处理，以便得到浓缩液；
任选地，所述乙酸与所述浓缩液的体积比为(0.5～1.5)：1。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(5)中，采用乙酸洗涤所述晶体，
其中，所述乙酸和晶体的体积质量比为(1～3)：1。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥处理是在40～80℃下进行4～8小时的。
10.一种莽草酸提取物，其特征在于，是通过权利要求1～9任一项所述提取莽草酸的方法所获得的。
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