CN111086084B - 一种板材涂胶打钉系统 - Google Patents

Abstract

一种板材涂胶打钉系统，它包括板材运输平台，板材运输平台上设置有导向板、涂胶机、打钉机、底板出料装置、顶板出料装置和送料装置；导向板固定设置在板材运输平台上，沿板材运输方向延伸；底板出料装置和顶板出料装置沿板材运输方向排成一列，位于导向板的一侧，且与导向板间隔设置，使底板出料装置和顶板出料装置与导向板间的间隔形成运料通道，其中底板出料装置位于运料通道的进口端，顶板出料装置位于运料通道的出口端；涂胶机和打钉机位于导向板的另一侧，其中涂胶机位于运料通道的进口端，打钉机位于运料通道的出口端；运料通道的进口端设置有运料装置；它能够方便的完成板材的涂胶和打钉，提高了加工效率，降低人工疲劳强度。

Description

一种板材涂胶打钉系统

技术领域

本发明涉及家具制造领域，特指一种板材涂胶打钉系统。

背景技术

在家具生产制造过程中，经常需要通过打钉的方式将板材拼接使用；例如将两个板材上下堆叠在一起；操作时，先将底板(待加工工件1)平放，然后在底板顶面涂胶，然后再将顶板(待加工工件2)放置在底板上，使其粘接，然后进行打钉，打钉时将枪头按在顶板的表面上，使钉枪射出来的钉子从上至下贯穿顶板后插入底板，然后将两板材连接在一起。

现有的操作方式均为人工完成，这样加工效率低，且人工疲劳强度大。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种板材涂胶打钉系统，它能够方便的完成板材的涂胶和打钉，提高了加工效率，降低人工疲劳强度。

本发明采用的技术方案如下：

一种板材涂胶打钉系统，它包括板材运输平台，所述板材运输平台上设置有导向板、涂胶机、打钉机、底板出料装置、顶板出料装置和送料装置；

所述导向板固定设置在板材运输平台上，沿板材运输方向延伸；所述底板出料装置和顶板出料装置沿板材运输方向排成一列，位于导向板的一侧，且与导向板间隔设置，使底板出料装置和顶板出料装置与导向板间的间隔形成运料通道，其中底板出料装置位于运料通道的进口端，顶板出料装置位于运料通道的出口端；所述涂胶机和打钉机位于导向板的另一侧，其中涂胶机位于运料通道的进口端，打钉机位于运料通道的出口端；所述运料通道的进口端设置有运料装置；

所述底板出料装置用于将底板出料装置内的底板推送至运料通道的进口端，并位于涂胶机的涂胶区；

所述送料装置用于将运料通道进口端的底板推送至顶板出料装置处并位于打钉机的打钉区；

所述顶板出料装置用于将顶板推送至底板的上表面并位于打钉机的打钉区。

由于上述结构，底板出料装置和涂胶机对齐，加工工件时，底板出料装置将其内的底板推送至运料通道的进口端，并使底板的一侧抵靠在导向板上，进行定位；然后涂胶机，在底板的上表面上涂胶；涂好胶后，送料装置将底板推送至打钉机的打钉区处；打钉机和顶板出料装置对齐，则顶板出料装置内出来的顶板搞好位于底板上，且刚好位于打钉区，且刚好顶板的一侧抵靠在导向板上；顶板放好后，打钉机开始打钉，射出钉子贯穿顶板后插入底板内，完成顶板和底板的连接。通过本发明的板材涂胶打钉系统能够很好的提高工件的加工效率和降低人工疲劳强度。

进一步的，所述送料装置为送料气缸，送料气缸的活塞杆伸入运料通道内，将运料通道进口端的底板推送至顶板出料装置处。

进一步的，所述底板出料装置包括底板料筒和设置在底板料筒旁的底板推料机构；所述底板料筒竖直设置在板材运输平台上，所述底板料筒顶部开设有底板进料口，底部开设有底板出料口和底板推料口；所述底板出料口和底板推料口位于底板料筒相对的两个侧面上；底板出料口位于靠近运料通道一侧，底板推料口位于远离运料通道一侧；

所述底板推料机构设置在底板推料口处，所述底板推料机构伸入底板料筒一侧的底板推料口内，将底板料筒内的底板从底板料筒另一侧的底板出料口推出。

由于上述结构，将底板叠放在底板料筒内，先通过底板推料机构把最底层的底板从出底板料口推出，推到指定位置后，底板推料机构退出底板料筒，上一层的底板在重力作用下自动下落，上一层的底板落到出料口处；然后底板推料机构便可继续工作，将该层底板推出底板料筒，操作方便，便于上料。

进一步的，所述底板料筒包括分离开的左半筒和右半筒，所述左半筒和右半筒结构相同，均包括竖直设置的立板和设在立板内侧位于立板两边的侧板，所述立板和两侧板使左半筒和右半筒构成顶端和底端均贯通的槽型结构，使底板能够从底板料筒顶部放入底板料筒内，且底板的两端能够插入左半筒和右半筒的槽内；

所述左半筒和右半筒两侧板的底部均开设有缺口，左半筒和右半筒一侧的两缺口配合构成底板出料口，另一侧的两缺口配合构成底板推料口；

所述底板推料机构为底板推料气缸，当底板推料气缸的活塞杆伸出时，底板推料气缸的活塞杆伸入底板推料口内，将底板料筒内的板材从底板出料口推出；所述底板推料气缸的活塞杆端部设置有底板推料块。

由于上述结构，左半筒和右半筒分离，则当底板放置在底板料筒内时，能够清楚的看到底板料筒内物料的多少，而不需要增设传感器来检测物料剩余情况，同时也方便在底板料筒内取放板材。底板推料气缸的活塞杆端部设置有底板推料块，以便于增大活塞杆的推料面积，进而更便于推料，同时，保证推料的稳定性。

进一步的，所述顶板出料装置通过一个垫板设置板材运输平台上，该垫板的厚度大于等于底板的厚度；在垫板上，沿板材运输方向间隔设置有两组顶板出料装置，其中一组顶板出料装置用于将顶板推送至底板的右端，另一组顶板出料装置用于将顶板推送至底板的左端；每组顶板出料装置均包括顶板料筒和设置在顶板料筒旁的顶板推料机构；所述顶板料筒竖直设置在垫板上，所述顶板料筒顶部开设有顶板进料口，底部开设有顶板出料口和顶板推料口；所述顶板出料口和顶板推料口位于顶板料筒相对的两个侧面上；顶板出料口位于靠近运料通道一侧，顶板推料口位于远离运料通道一侧；

所述顶板推料机构设置在顶板推料口处，所述顶板推料机构伸入顶板料筒一侧的顶板推料口内，将顶板料筒内的顶板从顶板料筒另一侧的顶板出料口推出。

由于上述结构，设置两组顶板出料装置，则能够方便在底板上放在两个较小的顶板。设置垫板则是为了使顶板出料口的位置高于底板，进而方便将顶板推送至底板的上表面。

进一步的，所述顶板料筒远离运料通道的一侧上开设有一竖直缺口，该竖直缺口从上至下贯穿整个侧壁；

所述底板推料机构为顶板推料气缸，当顶板推料气缸的活塞杆伸出时，顶板推料气缸的活塞杆伸入底板推料口内，将底板料筒内的板材从底板出料口推出；所述顶板推料气缸的活塞杆端部设置有顶板推料块。

由于上述结构，顶板出料装置的原理和底板出料装置的原理相同，其不同之处在于顶板料筒没有分离开，若板材的长度和宽度较大时料筒分离开则更节省材料，较小时则可以不分离。而侧壁上开设缺口，也是为了便于取放板材。

进一步的，所述涂胶机包括移动底座、涂胶立柱、水平支撑臂、安装架滑块、喷头安装架和喷头组件；所述移动底座设置在板材运输平台上，所述涂胶立柱竖直设置在移动底座上，所述移动底座用于带动涂胶立柱沿板材运输方向和沿垂直于板材运输方向运动；所述水平支撑臂的一端设置在涂胶立柱上，并可沿涂胶立柱上下移动；所述水平支撑臂垂直于板材运输方向，使其另一端朝运料通道处延伸；所述安装架滑块滑动设置在水平支撑臂上，沿水平支撑臂的长度方向滑动；所述喷头安装架设置在安装架滑块上，所述喷头安装架的左右两端各设置有一个喷头组件。

由于上述结构，涂胶时，先通过移动底座调节好立柱在板材运输平台上的位置，然后通过水平支撑臂调节好喷头组件到板材的高度。涂胶时，喷头组件喷胶，安装架滑块可以前后移动，调节涂胶位置。

进一步的，所述喷头安装架包括一横梁和竖直设置在横梁两端的两纵梁，两端纵梁的上端与横梁相连，两纵梁的下端均设置有喷头组件；所述横梁设置在安装架滑块上；所述喷头组件通过喷头升降机构设置在纵梁的下端；所述喷头升降机构用于带动喷头组件上下移动。

由于上述结构，喷头升降机构的存在能够进一步微调喷头组件，提高涂胶精度；同时两个喷头组件的存在，能够使该涂胶机一次性涂抹多个点位，提高加工效率。

进一步的，所述打钉机包括沿板材运输方向间隔设置的左立柱和右立柱，所述左立柱和右立柱的背面设置有一背板，所述背板滑动设置在左立柱和右立柱上；所述左立柱和/或右立柱的背面设置有一背板升降机构，所述背板升降机构用于带动背板在左立柱和右立柱上升降；所述背板的正面设置有设置有一立板，所述立板的背面与背板的正面固定连接；所述立板的正面设置有压板机构和打钉移动机构，所述打钉移动机构位于压板机构的上方，所述打钉移动机构上设置有左打钉机构和右打钉机构，所述左打钉机构和右打钉机构沿板材运输方向间隔设置，所述打钉移动机构用于带动左打钉机构和右打钉机构左右和上下移动。

由于上述结构，打钉时，背板升降机构带动压板机构向下移动，压住顶板，然后打钉移动机构带动左打钉机构和右打钉机构一同移动，左右调节左打钉机构和右打钉机构的位置，然后使左打钉机构和右打钉机构向下移动，使左打钉机构和右打钉机构压在顶板的上表面，然后射出钉子完成打钉。由于两个打钉机构的存在，能够一次性完成多个点位的打钉，相对于现有的打钉机而言，其打钉效率更高。

进一步的，所述板材材运输平台下方还设置有钻孔机构，所述钻机构位于运料通道的正下方，且位于出口端；所钻孔机构的钻头贯穿板材材运输平台，为打钉区处的底板和/或顶板钻孔。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明的板材涂胶打钉系统，能够完成板材的上料、涂胶、打钉和钻孔等一系列工作，方便工件的加工，提高了加工效率，且降低了人工的疲劳强度。本发明，适用性强，便于推广和使用。

附图说明

图1是实施例中，待加工工件结构图；

图2是本发明的整体结构图；

图3是本发明整体结构的俯视图；

图4是底板出料装置和顶板出料装置的结构图；

图5-7是底板料筒处设置导向机构和卡料机构时的结构图；

图8是涂胶机的结构图；

图9是打钉机的结构图；

图10是涂胶机和打钉机的背部结构图；

图11是现有钉枪结构图；

图12是钉枪改进后的整体结构图；

图13是本发明的钉枪的气动系统图；

图14和15是钉枪切换机构的两个状态图；

图16和17是压板机构的结构图；

图18是打钉机构安装座的结构图；

图19-20是压紧机构的结构图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本实施例中，本发明以加工图1中的工件为例来对本发明的板材涂胶打钉系统进行说明。该工件包括一个长方形的底板和设置在底板上，位于两端的两个正方形的顶板，底板的宽和顶板的宽相等。需要将底板和顶板通过涂胶打钉的方式连接在一起。

如图2所示，本发明公开了一种板材涂胶打钉系统，它包括板材运输平台400，所述板材运输平台400上设置有导向板300、涂胶机200、打钉机100、底板出料装置600、顶板出料装置700和送料装置500；

所述导向板300固定设置在板材运输平台400上，沿板材运输方向延伸；所述底板出料装置600和顶板出料装置700沿板材运输方向排成一列，位于导向板300的一侧，且与导向板300间隔设置，使底板出料装置600和顶板出料装置700与导向板300间的间隔形成运料通道，其中底板出料装置600位于运料通道的进口端，顶板出料装置700位于运料通道的出口端；所述涂胶机200和打钉机100位于导向板300的另一侧，其中涂胶机200位于运料通道的进口端，打钉机100位于运料通道的出口端；所述运料通道的进口端设置有运料装置；

所述底板出料装置600用于将底板出料装置600内的底板推送至运料通道的进口端，并位于涂胶机200的涂胶区；

所述送料装置500用于将运料通道进口端的底板推送至顶板出料装置700处并位于打钉机100的打钉区；

所述顶板出料装置700用于将顶板推送至底板的上表面并位于打钉机100的打钉区。

进一步的，所述送料装置500为送料气缸，送料气缸的活塞杆伸入运料通道内，将运料通道进口端的底板推送至顶板出料装置700处。具体使用时可以调节使活塞杆伸缩一个全行程则可以将底板推送至顶板出料装置700处。当送料气缸连接受控于控制器时，便可实现自动送料。

进一步的，所述底板出料装置600包括底板料筒和设置在底板料筒旁的底板推料机构；所述底板料筒竖直设置在板材运输平台400上，所述底板料筒顶部开设有底板进料口，底部开设有底板出料口606和底板推料口605；所述底板出料口606和底板推料口605位于底板料筒相对的两个侧面上；底板出料口606位于靠近运料通道一侧，底板推料口605位于远离运料通道一侧；

所述底板推料机构设置在底板推料口605处，所述底板推料机构伸入底板料筒一侧的底板推料口605内，将底板料筒内的底板从底板料筒另一侧的底板出料口606推出。

如图4所示，所述底板料筒包括分离开的左半筒601和右半筒602，所述左半筒601和右半筒602结构相同，均包括竖直设置的立板103和设在立板103内侧位于立板103两边的侧板，所述立板103和两侧板使左半筒601和右半筒602构成顶端和底端均贯通的槽型结构，使底板能够从底板料筒顶部放入底板料筒内，且底板的两端能够插入左半筒601和右半筒602的槽内；

所述左半筒601和右半筒602两侧板的底部均开设有缺口，左半筒601和右半筒602一侧的两缺口配合构成底板出料口606，另一侧的两缺口配合构成底板推料口605；所述底板出料口606和底板推料口605高度均相等，且大于等于底板的厚度。

所述底板推料机构为底板推料气缸604，当底板推料气缸604的活塞杆伸出时，底板推料气缸604的活塞杆伸入底板推料口605内，将底板料筒内的板材从底板出料口606推出；

所述底板推料气缸604的活塞杆端部设置有底板推料块603。

如图4所示，底板推料块603为一长条，该长条朝左右方向延伸，且该长条的长度小于左半筒601到右半筒602间的距离。底板推料块603的高度要小于底板出料口606和底板推料口605的高度。这样能够保证底板推料块603能够穿过底板推料口605和底板出料口606。

底板出料装置的出料方法如下：

底板从底板料筒顶部放入料筒内，然后堆叠在底板料筒内；最底层的底板刚好位于底板出料口606和底板推料口605处，且底板的厚度略小于底板出料口606和底板推料口605的高度，底板的长度略小于两立板103间的距离。当底板推料气缸604的活塞杆伸入底板推料口605内时，便可将料筒内的底板从底板出料口606推出。当底板推料气缸604的活塞杆退出底板推料口605时，则上一层的底板下落，填补底板推料口605和底板出料口606处。当该底板推料气缸604连接受控于自动控制系统时，该出料装置，便可有规律的自动出料。

进一步的，所述顶板出料装置700通过一个垫板701设置板材运输平台400上，该垫板701的厚度大于等于底板的厚度；在垫板701上，沿板材运输方向间隔设置有两组顶板出料装置700，其中一组顶板出料装置700用于将顶板推送至底板的右端，另一组顶板出料装置700用于将顶板推送至底板的左端；每组顶板出料装置700均包括顶板料筒703和设置在顶板料筒703旁的顶板推料机构；所述顶板料筒703竖直设置在垫板701上，所述顶板料筒703顶部开设有顶板进料口，底部开设有顶板出料口和顶板推料口；所述顶板出料口和顶板推料口位于顶板料筒703相对的两个侧面上；顶板出料口位于靠近运料通道一侧，顶板推料口位于远离运料通道一侧；

所述顶板出料口和顶板推料口高度均相等，且大于等于顶板的厚度；

所述顶板推料机构设置在顶板推料口处，所述顶板推料机构伸入顶板料筒703一侧的顶板推料口内，将顶板料筒703内的顶板从顶板料筒703另一侧的顶板出料口推出。

所述顶板料筒703远离运料通道的一侧上开设有一竖直缺口，该竖直缺口从上至下贯穿整个侧壁；

所述底板推料机构为顶板推料气缸702，当顶板推料气缸702的活塞杆伸出时，顶板推料气缸702的活塞杆伸入底板推料口605内，将底板料筒内的板材从底板出料口606推出。

当顶板的板面尺寸与底板的板面尺寸相同时，则顶板料筒703可以设置来和底板料筒一样，均为分离开的，这样可以节省材料；当顶板的尺寸较小时，则底板料筒可以不设置成分离开的。所述顶板料筒703远离运料通道的一侧上开设有一竖直缺口，该竖直缺口从上至下贯穿整个侧壁；这样方便取放顶板，也便于观察顶板料筒703内的物料情况。

本实施例以加工图1中的工件来说明本发明，因此，当垫板701上设置两个较小的顶板出料筒。

当出料口离运料通道较远时，为了保证板材运输运输准确，如图5、6所示，可以在底板料筒和/底板料筒外设置导向机构，所述导向机构设置在底板出料口606和/或顶板出料口处，用于将底板出料口606和/或顶板出料口出来的底板和/或顶板导向指定位置。

所述导向机构包括设置在底板出料口606和/或顶板出料口左侧和右侧的左导向臂和右导向臂613，所述左导向臂的一端转动设置有左导向轮，所述右导向臂613的一端转动设置有右导向轮611；所述左导向臂和右导向臂613分别可转动的设置在底板出料口606和/或顶板出料口的左右两侧。两导向臂通过螺钉612转动设置在垫板701和/或板材运输平台400上，当螺钉612拧松时，导向臂便可以转动，以调节导向方向。

进一步的，所述顶板料筒703和/或底板料筒旁还可以设置有卡料机构614，如图6所示，所述底板料筒处设置有卡料机构614，卡料机构614位于左立板103和/或右立板103的外侧；所述卡料机构614为卡料气缸；且当卡料气缸的活塞杆伸出时，卡料气缸的活塞杆贯穿左立板103和/或右立板103，伸入左半筒601和/或右半筒602的槽内，且位于出料口的上方，用于限制板材下落。

如图7所示，所述卡料气缸设置在底板料筒的右侧；需要卡料时，卡料气缸的活塞杆抵住倒数第二层板材的右端，使左立板103和活塞杆配合夹住该层板材，限制该板材下落。

当板材重量过大时，若倒数第二层板材压在最底层板材上，会影响最底层板材的出料，因此将倒数第二层的板材卡住，限制其下落，则能够避免其影响最下层板材出料。

所述底板料筒的推料口处设置有板材检测传感器，用于检测推料口是否有物料存在；所述物料检测传感器、推料气缸和卡料气缸均连接受控于控制器。

设置卡料机构614时的出料方法如下：

如图7所示；板材从底板料筒顶部放入底板料筒内，然后堆叠在底板料筒内；最底层的板材刚好位于出料口和推料口处，且板材的厚度略小于出料口和推料口的高度。板材检测传感器的激光穿过推料口和出料口，检测推料口和进料是否被遮挡，当检测到被遮挡时，控制器控制推料气缸推料，控制卡料气缸卡紧倒数第二层的物料。推料完成后，推料气缸退回，板材检测传感器检测检到退料口和出料口没有被遮挡时，则控制卡料气缸松开板材，使板材下落。重复上述步骤，完成自动出料

进一步的，所述涂胶机200包括移动底座、涂胶立柱202、水平支撑臂203、安装架滑块2014、喷头安装架和喷头组件2012；所述移动底座设置在板材运输平台400上，所述涂胶立柱202竖直设置在移动底座上，所述移动底座用于带动涂胶立柱202沿板材运输方向和沿垂直于板材运输方向运动；所述水平支撑臂203的一端设置在涂胶立柱202上，并可沿涂胶立柱202上下移动；所述水平支撑臂203垂直于板材运输方向，使其另一端朝运料通道处延伸；所述安装架滑块2014滑动设置在水平支撑臂203上，沿水平支撑臂203的长度方向滑动；所述喷头安装架设置在安装架滑块2014上，所述喷头安装架的左右两端各设置有一个喷头组件2012；

所述喷头安装架包括一横梁2013和竖直设置在横梁2013两端的两纵梁2011，两端纵梁2011的上端与横梁2013相连，两纵梁2011的下端均设置有喷头组件2012；所述横梁2013设置在安装架滑块2014上；所述喷头组件2012通过喷头升降机构设置在纵梁2011的下端；所述喷头升降机构(图中未示出)用于带动喷头组件2012上下移动。

如图8所示，在本实施例中，喷头安装架上设置有两组喷头组件2012，则喷头安装架呈“门”字形结构。因此该装置能够快速的在板材的两端涂抹胶水。所述喷头升降机构为喷头升降气缸，所述喷头升降气缸的一端与纵梁2011下端相连，另一端与喷头组件2012相连。所述喷头组件2012包括一个或多喷头；所述喷头的喷嘴上设置有毛刷。每个喷头均通过管道连接至胶罐。管道上可以设置电磁阀，该电磁阀连接受控于控制器，则可实现自动喷胶。

进一步的，如图8所示，沿水平支撑臂203的长度方向，水平支撑臂203上设置有水平滑轨204，所述安装架滑块2014滑动设置在水平滑轨204上，所述安装架滑块2014和水平支撑臂203间设置有水平气缸2015，所述水平气缸2015的一端与安装架滑块2014相连，另一端与水平支撑臂203相连，所述水平气缸2015用于带动安装架滑块2014在水平滑轨204上，沿水平支撑臂203的长度方向滑动，使喷头组件2012在Y轴方向上移动。

在本发明中，X轴方向为板材运输方向，Y轴方向为垂直于板材运输方向。

如图8所示，水平滑轨204、水平气缸2015均位于水平支撑臂203的上方，且喷头安装架横梁2013的中部安装在安装架滑块2014上。

所述涂胶立柱202一侧竖直设置有升降丝杆201，所述升降丝杆201设置在涂胶立柱202上，并可转动；所述水平支撑臂203一端套设在涂胶立柱202和升降丝杆201上，并与升降丝杆201螺纹连接；当升降丝杆201转动时，所述水平支撑臂203沿涂胶立柱202上下移动。

所述涂胶立柱202通过移动底座设置在板材运输平台400上，所述移动底座用于带动涂胶立柱202沿X轴方向和Y轴方向移动。

所述移动底座包括X轴移动平台207和Y轴移动平台206；所述板材运输平台400上表面设置有沿X轴方向延伸的X轴滑轨209，所述X轴移动平台207滑动设置在X轴滑轨209上，所述X轴移动平台207和板材运输平台400间设置有X轴移动平台207调节机构，所述X轴移动平台207调节机构用于带动X轴移动平台207沿X轴滑轨209移动；

所述X轴移动平台207上表面上设置有沿Y轴方向延伸的Y轴滑轨2010，所述Y轴移动平台206滑动设置在Y轴滑轨2010上，所述Y轴移动平台206和X轴移动平台207间设置有Y轴移动平台206调节机构，所述Y轴移动平台206调节机构用于带动Y轴移动平台206沿Y轴滑轨2010移动；所述涂胶立柱202设置在Y轴移动平台206上。

X轴移动平台207调节机构为X轴丝杆208；所述X轴丝杆208沿X轴方向，转动设置在板材运输平台400上表面，所述X轴丝杆208上设置有X轴滑块，所述X轴滑块与X轴移动平台207的底部相连，当X轴丝杆208转动时，带动X轴移动平台207沿X轴方向移动；

Y轴移动平台206调节机构为Y轴丝杆205；所述Y轴丝杆205沿Y轴方向，转动设置在X轴移动平台207上表面，所述Y轴丝杆205上设置有Y轴滑块，所述Y轴滑块与Y轴移动平台206的底部相连，当Y轴丝杆205转动时，带动Y轴移动平台206沿Y轴方向移动。

所述涂胶机的使用方法如下：

先通过移动底座调节好涂胶立柱202在X轴方向和Y轴方向上的位置；然后通过升降丝杆201调节喷头组件2012的位置，使其离板材运输平台400有一定的高度；当底板置于喷头组件2012下方时，喷头升降气缸下移，使喷头上的毛刷接触板材；然后水平气缸2015带动喷头来回移动，在板材上刷胶。刷完后喷头升降气缸上移，取走刷好的板材，等待下一个板材送至涂胶机200的涂胶处。当涂胶机200上的各气缸连接受控于自动控制系统时，便能够实现板材的自动涂胶。

进一步的，如图9所示，所述打钉机100包括沿板材运输方向间隔设置的左立柱101和右立柱104，所述左立柱101和右立柱104的背面设置有一背板102，所述背板102滑动设置在左立柱101和右立柱104上；所述左立柱101和/或右立柱104的背面设置有一背板102升降机构，所述背板102升降机构用于带动背板102在左立柱101和右立柱104上升降；所述背板102的正面设置有设置有一立板103，所述立板103的背面与背板102的正面固定连接；所述立板103的正面设置有压板机构109和打钉移动机构，所述打钉移动机构位于压板机构109的上方，所述打钉移动机构上设置有左打钉机构1010和右打钉机构，所述左打钉机构1010和右打钉机构沿板材运输方向间隔设置，所述打钉移动机构用于带动左打钉机构1010和右打钉机构左右和上下移动。

如图9所示，所述左立柱101和右立柱104的背面均设置有竖直导轨，背板102的两端设置在竖直导轨上，在背板102升降机构的带动下升降。所述背板102升降机构为设置在做左立柱101和/或右立柱104背面的背板升降气缸106，所述背板升降气缸106的上端与背板102相连，下端固定设置在左立柱101和/或右立柱104背面。如图9所示，左立柱101和右立柱104上均设置有背板升降气缸106，且左、右背板升降气缸106的缸体底部均通过一支撑板固定在左立柱101和右立柱104上；左、右背板升降气缸106的活塞杆连接板背板102底部。

所述打钉移动机构包括打钉升降气缸108，所述打钉升降气缸108的缸体固定设置在立板103的正面，所述打钉升降气缸108的活塞杆竖直向上设置，所述打钉升降气缸108的上方设置有一升降横梁105，所述升降横梁105固定设置在打钉升降气缸108的活塞杆上，使打钉升降气缸108带动升降横梁105上下移动；所述升降横梁105上滑动设置有左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座，所述左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座通过连杆1013相连；所述升降横梁105的一端设置有打钉横移气缸1014，所述打钉横移气缸1014的缸体固定设置在升降横梁105上，打钉横移气缸1014的活塞杆与连杆1013的一端或左打钉机构移动座1012或右打钉机构移动座相连，所述打钉横移气缸1014用于带动左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座沿升降横梁105的长度方向左右移动；所述左打钉机构1010和右打钉机构对应安装在左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座上。

如图9所示，升降横梁105的正面设置有一横向导轨，左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座设置在该导轨上，并沿该导轨滑动。同时，为了保证两移动座同时移动，因此采用连杆1013将左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座相连，使打钉横移气缸1014能够带动左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座同步运动；在本实施例中，当要加工如图1所示的工件时，左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座间距离与两小板材间的距离相互匹配，且左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座间的距离大于等于压板机构109的长度。在实际使用中，所述连杆1013可以设置成长度可调的连杆1013，这样方便根据需要调节左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座间的距离。

所述左打钉机构1010和右打钉机构分别通过左安装臂1011和右安装臂设置在左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座上；左安装臂1011和右安装臂沿前后方向设置，所述左安装臂1011和右安装臂的后端分别设置在左打钉机构移动座1012和右打钉机构移动座上；所述左安装臂1011和右安装臂的前端分别设置有左打钉机构安装座和右打钉机构安装座1015；左打钉机构安装座和右打钉机构安装座1015的上端与左安装臂1011和右安装臂的下表面相连，所述左打钉机构1010和右打钉机构结构固定设置在左打钉机构安装座和右打钉机构安装座1015的下端。

所述左打钉机构1010和右打钉机构结构相同，均为固定设置在左打钉机构安装座和右打钉机构安装座1015下端的钉枪，该钉枪的枪口竖直向下设置；所述钉枪连接受控于控制器，所述控制器用于控制钉枪打钉。

所述钉枪可以为电火花钉枪、气动钉枪等。在本实施例中，钉枪结构为申请号为“CN201520747018.8”的专利中，公开的气动钉枪结构，如图11所示，只是在本实施例中，对其气动系统做了改进，使该气动钉枪变成了自动控制的气动钉枪。改进后的气动钉枪结构如下：

如图12-15所示，一种气动射钉枪，它包括枪身、枪把、钉夹装置、储气室16、导气管12、活塞9、撞针杆8、气筒6和撞针3，所述枪把与枪身相连，储气室16设置于枪把内部，储气室16尾部与气源24相连，储气室16通往活塞9顶部，活塞9底部与枪身内壁的底部之间形成封闭空间，导气管12末端与封闭空间相连通，活塞9顶部与气筒6底部连接，气筒6顶部装有气筒塞4，气筒6外壁设置有气筒孔5，气筒塞4中心设置有通道，撞针杆8安装于气筒6内部，撞针杆8底部与活塞9顶部相接触，撞针3与撞针杆8通过销钉7连接，撞针3穿过气筒塞4中心的通道由气筒6进入钉道。活塞9中心设置有中心孔，中心孔内部装有与中心孔相配合的橡胶垫10，橡胶垫10与枪身内表面的底部之间设置有一连杆，连杆外围设置有连杆弹簧11，枪身尾部设置有通气孔，其特征在于：在所述枪把内部，设置有切换机构25，所述切换机构25与导气管12和储气室16连通，所述切换机构25通过电磁换向阀23与气源24连通；所述电磁换向阀23连接受控于控制器；所述切换机构25用于接收来自气源24或储气室16的气体，切换导气管12和储气室16连通的连通状态。

所述切换机构25包括切换腔251，所述切换腔251内设置有切换活塞253，所述切换腔251的前端插入有连接座252；所述连接座252上设置有切换腔进气通道254，所述切换腔进气通道254的前端通过切换腔进气管22连接至气源24，所述电磁换向阀23设置在切换腔进气管22上；所述切换腔251的侧壁与导气管12的前端连通，切换腔251的后端与储气室16连通。

所述切换活塞253的前端设置有导向杆255，所述导向杆255的后端与切换活塞253的前端相连，所述导向杆255的前端从切换腔进气通道254的后端插入切换腔进气通道254，并可在切换腔进气通道254内滑动。具体使用时，导向杆255和切换腔251进气通道间有微小间隙，使气体能够通过间隙进入切换腔251内。且导向杆在工作中，始终插入切换腔进气通道254。

所述切换腔进气通道254的前端为锥形口，该锥形口的大端位于换腔进气通道的前端；所述切换腔进气管22通过锥形螺纹与切换腔进气通道254的前端匹配连接。

在本实施例中，所述电磁换向阀23为二位三通电磁换向阀23，如图13所示；所述控制器为PLC或单片机。同时，如图13所示，在本发明中，气源24出口处不设置阀门，这样能够保证气室内实时都充满气体。

该钉枪的工作原理如下：当需要打钉时，通过控制器控制电磁换向阀23导通，使P口和A口连通，B口截止；此时气源24内的气体从切换腔进气通道254进入切换腔251内，推动切换活塞253向切换腔251后端移动，堵住储气室16与切换腔251的气体通道，则此时断开导气管12与储气室16的连通；使储气室16内的气体不能够通过导气管12进入活塞底部与枪身内壁的底部之间形成的封闭空间；活塞顶部比其底部气压更大，活塞向枪身底部移动，此时压缩空气可以流到撞针杆底部，压缩空气使撞针杆和撞针沿钉道方向运动，并将射钉射出枪膛。

当不需要打钉时，控制器控制电磁换向阀23换向，使P口与B口连通，A口截止；使切换腔251内的气体从切换腔进气通道254流出，通过电磁换向阀23的B口放空后，储气室16内的气体，进入切换腔251，推动切换活塞253向切换腔251前端移动，此时导气管12和储气室16能够连通；储气室16内的气体能够通过导气管12进入活塞底部与枪身内壁的底部之间形成的封闭空间，使活塞顶部和底部的压力平衡，此时钉枪不能打钉。

如图18所示，所述左打钉机构安装座和右打钉机构安装座1015结构相同，均包括包括安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503，所述安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503间设置有缓冲机构，所述安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503通过缓冲机构相连；左打钉机构安装座的安装臂连接板1501与左安装臂1011的下表面相连，左打钉机构安装座的打钉机构安装板1503用于安装左打钉机构1010；右打钉机构安装座1015的安装臂连接板1501与右安装臂的下表面相连，右打钉机构安装座1015的打钉机构安装板1503用于安装右打钉机构；当安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503受到外力时，缓冲机构被压缩，使安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503彼此靠近；当安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503受到的外力消失时，缓冲机构复原，使安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503彼此远离。

所述缓冲机构为液压缓冲机构、电磁缓冲机构或弹性缓冲机构。

在本实施例中，如图18所示，所述缓冲机构为弹性缓冲机构，所述弹性缓冲机构包括设置在安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503间的若干弹簧；所述弹簧一端与安装臂连接板1501相连，另一端与打钉机构安装板1503相连。

每根弹簧1504均对应套设在一根弹簧导向杆1502上，每根弹簧导向杆1502均贯穿安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503，使安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503可沿弹簧导向杆1502滑动；所述安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503的内侧设置有弹簧，所述弹簧活动套设在弹簧导向杆1502上，其两端分别与安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503相连；所述安装臂连接板1501的外侧设置有安装臂连接板挡块1505，所述安装臂连接板挡块1505固定设置在弹簧导向杆1502上；所述打钉机构安装板1503的外侧设置有打钉机构安装板挡块1506，所述打钉机构安装板挡块1506固定设置在弹簧导向杆1502上。所述安装臂连接板挡块1505和打钉机构安装板挡块1506至少有一个通过螺纹连接的方式设置在弹簧导向杆1502上。具体使用时，弹簧导向杆1502可以为螺栓，则安装臂连接板挡块1505和打钉机构安装板挡块1506中有一个为螺母，另一个为螺栓头。弹簧导向杆1502也可以为双头螺杆，则安装臂连接板挡块1505和打钉机构安装板挡块1506均为螺母，如图18所示。

同时，具体使用时，弹簧导向杆1502尽可能设置在安装臂连接板1501和打钉机构安装板1503的靠边缘位置，留出板面中心给钉枪留出安装位置。

所述压板机构109通过压板安装臂107设置在立板103上，所述压板安装臂107沿前后方向设置，其后端固定设置在立板103的正面，前端设置有压板机构109；所述压板机构109包括压板本体1092和压板安装臂连接板1091，所述压板安装臂连接板1091设置在压板本体1092的上表面上；所述压板安装臂连接板1091上开设有压板安装臂连接孔1094；所述压板安装臂连接孔1094通过螺栓设置在压板安装臂107前端，使压板本体1092可绕螺栓左右摆动；所述压板本体1092上还开设有操作孔1095，所述操作孔1095从上至下贯穿压板本体1092。

所述操作孔1095包括结构相同的左操作孔1095和右操作孔1095，所述左操作孔1095和右操作孔1095对称设置在压板本体1092的左右两端，且左操作孔1095和右操作孔1095沿压板本体1092长度方向的中轴线排布；所述操作孔1095为沿压板本体1092长度方向延伸的条形孔，条形孔长度方向的中轴线与压板本体1092长度方向的中轴线重合；所述左操作孔1095和右操作孔1095为非封闭的条形孔，其一侧壁开口，开口处位于压板本体1092的左右两端面。

所述压板本体1092下表面上设置有防护层1093，所述防护层1093的板面形状与压板本体1092的下表面形状相匹配。即防护层1093上也设置有操作孔1095，且该操作孔1095与压板本体1092上的对齐，且形状大小和数量均一致。

所述防护层1093为塑料层或橡胶层。

压板本体1092的两端能够分别压在不同高度的板材上。具体使用过程中，两板材的高度不宜相差过大，高度差最好在5mm以内。

本发明的打钉机的使用方法如下：

两个小顶板置于底板的左右两端后，开始打钉，背板102升降机构带动压板机构109向下移动，使压板的左右两端压在左小板材和右小板材上，然后打钉升降气缸108带动两钉枪向下移动打钉1次，打完后，打钉升降气缸108带动两钉枪上移，然后横移气缸带动两钉枪向左或向右移动，移动到位后，打钉升降气缸108带动两钉枪向下移动打钉2次；使小板材通过两次打钉后与大板材相连，这样保证连接的可靠性。而操作孔1095为条形孔且非封闭，能够方便在小板材上露出两个打钉工位，且方便钉枪左右移动。当打钉机100上的各气缸连接受控于控制器时，便可实现自动打钉。

进一步的，有时需要将连接好的板材上进行钻孔，因此，在板材材运输平台下方还设置有钻孔机构，所述钻机构位于运料通道的正下方，且位于出口端；所钻孔机构的钻头贯穿板材材运输平台，为打钉区处的底板和/或顶板钻孔。

进一步的，所述底板出料装置600和顶板出料装置700间还设置有夹紧装置，所述夹紧装置用于将底板抵靠在导向板300上，避免底板在运输过程中发生偏移。所述导向板300和夹紧装置间隔设置，使板材从导向板300和夹紧装置间通过；所述夹紧装置包括导轮安装板803、压紧机构和若干导轮802；所述导轮802沿板材运动方向排成一列，转动设置在导轮安装板803上，位于导轮安装板803的前端；所述压紧机构位于导轮安装板803的后端，固定钉在板材运输平台400上，并与导轮安装板803的后端相连；所述压紧机构用于推动到导轮安装板803向导向板300靠近。所述导轮802为橡胶轮。

当板材位于导向板300和夹紧装置之间时，板材的一侧与导轮802接触，所述压紧机构推动导箱轮使板材的另一侧抵靠在导向板300上，保证板材的对齐。

如图19所示，所述导轮安装板803呈“T”字形；“T”字形头部等间隔的排列有若干个导轮802，图中有4个。

所述导轮安装板803上开设有从上至下贯穿导轮安装板803的导向槽807；所述导向槽807沿导轮安装板803的前端向后端延伸，如图19所示，导向槽807位于“T”字形的身部；所述导向槽807内间隔插入有至少两个导向螺栓808，所述导向螺栓808贯穿导向槽807与板材运输平台400相连，当导轮安装板803在板材运输平台400上前后滑动时，导向螺栓808在导向槽807内前后滑动。

所述压紧装置包括压紧弹簧806和固定座，所述固定座固定设置在板材运输平台400上；所述压紧弹簧806的一端与固定座相连，另一端与导轮安装板803的后端相连。

由于压紧装置是通过压紧弹簧806来将板材抵靠在导向板300上的，因此当板材位于导向板300和夹紧装置之间时，压紧弹簧806被压缩，导轮802和导向板300间的间距增大；当导向板300和夹紧装置间没有板材时，压紧弹簧806恢复原状，导轮802和导向板300间的间距减小。通过该结构来将板材抵靠在导向板300上，使得该板材运输通道能够适应不宽度的板材。

所述压紧弹簧806套设在压紧弹簧导向杆805上；所述固定座包括固定设置在板材运输平台400上的固定座底板8013和垂直设置在固定座底板8013上的底板连接耳8011；所述导轮安装板803的后端垂直设置有安装板连接耳8010；所述压紧弹簧导向杆805贯穿底板连接耳8011和安装板连接耳8010，使安装板连接耳8010能够沿压紧弹簧导向杆805滑动；所述压紧弹簧806一端与安装板连接耳8010的背面相连，另一端与底板连接耳8011的正面相连；所述安装板连接耳8010的正面设置有安装板连接耳挡块809，所述安装板连接耳挡块809固定设置在压紧弹簧导向杆805上；所述底板连接耳8011的背面设置有底板连接耳挡块8012，所底板连接耳挡块8012固定设置在压紧弹簧导向杆805上。

所述安装板连接耳挡块809和底板连接耳挡块8012至少有一个通过螺纹连接的方式设置在压紧弹簧导向杆805上。

具体使用时，压紧弹簧导向杆805可以为螺栓，则安装板连接耳挡块809和底板连接耳挡块8012中有一个为螺母，另一个为螺栓头，如图19所示。压紧弹簧导向杆805也可以为双头螺杆，则安装板连接耳挡块809和底板连接耳挡块8012均为螺母。

通过本发明的涂胶打钉系统，加工图1中工件的方法如下：

先将底板和顶板从底板料筒和顶板料筒的顶部放入料筒内，然后堆叠在底板料筒和顶板料筒内。加工开始时，底板推料机构将底板底板推送至运料通道的进口端，并使底板的一侧抵靠在导向板上，进行定位；然后涂胶机，在底板的上表面上涂胶；涂胶前先事先通过移动底座调节好涂胶立柱在X轴方向和Y轴方向上的位置；然后通过升降丝杆调节喷头组件的位置，使其离板材运输平台有一定的高度；当底板置于喷头组件下方时，喷头升降气缸下移，使喷头上的毛刷接触板材；然后水平气缸带动喷头来回移动，在底板两端刷胶，刷完后喷头升降气缸上移，送料气缸推动底板至打钉机的打钉区处；然后顶板出料装置分别将两顶板推送至底板的上表面，且位于底板的左端和右端；由于打钉机和顶板出料装置对齐，则顶板出料装置内出来的顶板搞好位于底板上，且刚好位于打钉区，且刚好顶板的一侧抵靠在导向板上；顶板放好后，打钉机开始打钉，背板升降机构带动压板机构向下移动，使压板的左右两端压在左小顶板和右小顶板上，然后打钉升降气缸带动两钉枪向下移动打钉1次，打完后，打钉升降气缸带动两钉枪上移，然后横移气缸带动两钉枪向左或向右移动，移动到位后，打钉升降气缸带动两钉枪向下移动打钉2次；使小板材通过两次打钉后与大板材相连，这样保证连接的可靠性。打钉完成后，钉枪上移复位，钻孔机构的钻头从下至上，贯穿底板和顶板，进行打孔。打孔完后，钻头下移，压板机构抬起，完成加工。然后下个底板过来时，将加工完成后的工件推出打钉区。进行一下工件的加工。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种板材涂胶打钉系统，其特征在于:它包括板材运输平台（400），所述板材运输平台（400）上设置有导向板（300）、涂胶机（200）、打钉机（100）、底板出料装置（600）、顶板出料装置（700）和送料装置（500）；

所述导向板（300）固定设置在板材运输平台（400）上，沿板材运输方向延伸；所述底板出料装置（600）和顶板出料装置（700）沿板材运输方向排成一列，位于导向板（300）的一侧，且与导向板（300）间隔设置，使底板出料装置（600）和顶板出料装置（700）与导向板（300）间的间隔形成运料通道，其中底板出料装置（600）位于运料通道的进口端，顶板出料装置（700）位于运料通道的出口端；所述涂胶机（200）和打钉机（100）位于导向板（300）的另一侧，其中涂胶机（200）位于运料通道的进口端，打钉机（100）位于运料通道的出口端；所述运料通道的进口端设置有运料装置；

所述底板出料装置（600）用于将底板出料装置（600）内的底板推送至运料通道的进口端，并位于涂胶机（200）的涂胶区；

所述送料装置（500）用于将运料通道进口端的底板推送至顶板出料装置（700）处并位于打钉机（100）的打钉区；

所述顶板出料装置（700）用于将顶板推送至底板的上表面并位于打钉机（100）的打钉区；

所述底板出料装置（600）包括底板料筒和设置在底板料筒旁的底板推料机构；所述底板料筒竖直设置在板材运输平台（400）上，所述底板料筒顶部开设有底板进料口，底部开设有底板出料口（606）和底板推料口（605）；所述底板出料口（606）和底板推料口（605）位于底板料筒相对的两个侧面上；底板出料口（606）位于靠近运料通道一侧，底板推料口（605）位于远离运料通道一侧；

所述底板推料机构设置在底板推料口（605）处，所述底板推料机构伸入底板料筒一侧的底板推料口（605）内，将底板料筒内的底板从底板料筒另一侧的底板出料口（606）推出；所述底板料筒包括分离开的左半筒（601）和右半筒（602），所述左半筒（601）和右半筒（602）结构相同，均包括竖直设置的立板（103）和设在立板（103）内侧位于立板（103）两边的侧板，所述立板（103）和两侧板使左半筒（601）和右半筒（602）构成顶端和底端均贯通的槽型结构，使底板能够从底板料筒顶部放入底板料筒内，且底板的两端能够插入左半筒（601）和右半筒（602）的槽内；

所述左半筒（601）和右半筒（602）两侧板的底部均开设有缺口，左半筒（601）和右半筒（602）一侧的两缺口配合构成底板出料口（606），另一侧的两缺口配合构成底板推料口（605）；

所述底板推料机构为底板推料气缸（604），当底板推料气缸（604）的活塞杆伸出时，底板推料气缸（604）的活塞杆伸入底板推料口（605）内，将底板料筒内的板材从底板出料口（606）推出；所述顶板出料装置（700）通过一个垫板（701）设置板材运输平台（400）上，该垫板（701）的厚度大于等于底板的厚度；在垫板（701）上，沿板材运输方向间隔设置有两组顶板出料装置（700），其中一组顶板出料装置（700）用于将顶板推送至底板的右端，另一组顶板出料装置（700）用于将顶板推送至底板的左端；每组顶板出料装置（700）均包括顶板料筒（703）和设置在顶板料筒（703）旁的顶板推料机构；所述顶板料筒（703）竖直设置在垫板（701）上，所述顶板料筒（703）顶部开设有顶板进料口，底部开设有顶板出料口和顶板推料口；所述顶板出料口和顶板推料口位于顶板料筒（703）相对的两个侧面上；顶板出料口位于靠近运料通道一侧，顶板推料口位于远离运料通道一侧；

所述顶板推料机构设置在顶板推料口处，所述顶板推料机构伸入顶板料筒（703）一侧的顶板推料口内，将顶板料筒（703）内的顶板从顶板料筒（703）另一侧的顶板出料口推出；所述涂胶机（200）包括移动底座、涂胶立柱（202）、水平支撑臂（203）、安装架滑块（2014）、喷头安装架和喷头组件（2012）；所述移动底座设置在板材运输平台（400）上，所述涂胶立柱（202）竖直设置在移动底座上，所述移动底座用于带动涂胶立柱（202）沿板材运输方向和沿垂直于板材运输方向运动；所述水平支撑臂（203）的一端设置在涂胶立柱（202）上，并可沿涂胶立柱（202）上下移动；所述水平支撑臂（203）垂直于板材运输方向，使其另一端朝运料通道处延伸；所述安装架滑块（2014）滑动设置在水平支撑臂（203）上，沿水平支撑臂（203）的长度方向滑动；所述喷头安装架设置在安装架滑块（2014）上，所述喷头安装架的左右两端各设置有一个喷头组件（2012）；所述打钉机（100）包括沿板材运输方向间隔设置的左立柱（101）和右立柱（104），所述左立柱（101）和右立柱（104）的背面设置有一背板（102），所述背板（102）滑动设置在左立柱（101）和右立柱（104）上；所述左立柱（101）和/或右立柱（104）的背面设置有一背板（102）升降机构，所述背板（102）升降机构用于带动背板（102）在左立柱（101）和右立柱（104）上升降；所述背板（102）的正面设置有一立板（103），所述立板（103）的背面与背板（102）的正面固定连接；所述立板（103）的正面设置有压板机构（109）和打钉移动机构，所述打钉移动机构位于压板机构（109）的上方，所述打钉移动机构上设置有左打钉机构（1010）和右打钉机（100）构，所述左打钉机构（1010）和右打钉机（100）构沿板材运输方向间隔设置，所述打钉移动机构用于带动左打钉机构（1010）和右打钉机（100）构左右和上下移动。

2.根据权利要求1所述的板材涂胶打钉系统，其特征在于：所述送料装置（500）为送料气缸，送料气缸的活塞杆伸入运料通道内，将运料通道进口端的底板推送至顶板出料装置（700）处。

3.根据权利要求2所述的板材涂胶打钉系统，其特征在于:所述顶板料筒（703）远离运料通道的一侧上开设有一竖直缺口，该竖直缺口从上至下贯穿整个侧壁；所述底板推料机构为顶板推料气缸（702），当顶板推料气缸（702）的活塞杆伸出时，顶板推料气缸（702）的活塞杆伸入底板推料口（605）内，将底板料筒内的板材从底板出料口（606）推出。

4.根据权利要求3所述的板材涂胶打钉系统，其特征在于：所述喷头安装架包括一横梁（2013）和竖直设置在横梁（2013）两端的两纵梁（2011），两端纵梁（2011）的上端与横梁（2013）相连，两纵梁（2011）的下端均设置有喷头组件（2012）；所述横梁（2013）设置在安装架滑块（2014）上；所述喷头组件（2012）通过喷头升降机构设置在纵梁（2011）的下端；所述喷头升降机构用于带动喷头组件（2012）上下移动。

5.根据权利要求1所述的板材涂胶打钉系统，其特征在于：所述板材运输平台下方还设置有钻孔机构，所述钻孔机构位于运料通道的正下方，且位于出口端；所钻孔机构的钻头贯穿板材运输平台，为打钉区处的底板和/或顶板钻孔。