CN111085327A - 生物质颗粒燃料生产线 - Google Patents

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CN111085327A CN201910510995.9A CN201910510995A CN111085327A CN 111085327 A CN111085327 A CN 111085327A CN 201910510995 A CN201910510995 A CN 201910510995A CN 111085327 A CN111085327 A CN 111085327A
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马守国
辛忠升
王昊龙
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Abstract

本发明提出了一种生物质颗粒燃料生产线，包括：切片粉碎生产线和成型筛分分装生产线，切片粉碎生产线包括切片机，第一提升带，粉碎机和除尘机，切片机内设置有挤压切片机构，粉碎机内设置有粉碎机构，成型筛分分装生产线包括提升混合装置，成型机，烘干筛分装置，分装装置和第二提升带，提升混合装置包括第一进料机，提升机，原料仓和混合分流机，提升机内设置有提升机构，成型机内设有挤压成型机构和减速机构，烘干筛分装置包括烘干机和振动筛，分装装置包括称重机，封包机，第一输送带和控制系统，称重机内设置有分隔机构，除铁机构和固定机构，本发明具有原料挤压，粉碎和混合充分，成品烘干效果好，生产效率和成品质量高的特点。

Description

生物质颗粒燃料生产线
技术领域
本发明涉及生物质颗粒燃料技术领域，尤其是涉及一种生物质颗粒燃料生产线。
背景技术
随着国际以及国内社会对环保燃料的重视，利用秸秆、稻草、稻壳、花生壳、玉米芯、油茶壳、棉籽壳、树枝、锯末、木糠等废弃物制作生产的生物质颗粒燃料，成为各大厂家追逐的清洁环保燃料。生物质颗粒燃料的生产主要分为两大部分：原料的切片粉碎和生物质颗粒燃料的成型筛分分装。
现有的生物质颗粒燃料生产线主要存在以下问题：第一是生物质颗粒燃料的不同原料的体积差异不较大，不能根据所要切片的原料体积进行调节，且粉碎机内刀片与机壳上的衬板之间的冲击力度不够，造成原料挤压和粉碎不充分，切片不流畅；第二是制作生物质颗粒燃料的原料属于废弃物，在其中夹杂有一些铁屑等，在粉碎过程中极易与刀片等零件发生碰撞而造成损坏，降低了生产的效率和成品的质量；第三是现有的混合机器只能对生物质原料粉末进行一次混合，原料粉末容易混合不均匀，影响生物质颗粒燃料的质量和合格率。
因此，需要一种能够解决上述问题的生物质颗粒燃料生产线。
发明内容
本发明提出一种生物质颗粒燃料生产线，具有原料挤压，粉碎和混合充分，成品烘干效果好，生产效率和成品质量高的特点。
本发明的技术方案是这样实现的：
生物质颗粒燃料生产线，包括：
用于将生物质颗粒燃料原料处理成粉末的切片粉碎生产线，包括切片机，第一提升带，粉碎机和除尘机，所述切片机内设置有挤压切片机构，所述粉碎机内设有上下设置的第一进料腔和粉碎腔，所述粉碎腔内并排设置有两个由第一驱动电机驱动的粉碎机构，所述粉碎腔的两外侧壁上均通过一滑动杆滑动安装有一粉碎机盖；
用于生物质颗粒燃料成型烘干筛分分装的成型筛分分装生产线，包括提升混合装置，成型机，烘干筛分装置，分装装置和第二提升带，所述提升混合装置包括第一进料机，两个提升机，原料仓和混合分流机，每一所述提升机内均设置有一由第二驱动电机驱动的提升机构，所述原料仓的顶部设有与对应所述提升机相连通的第一螺旋进料器，所述原料仓内设有上下设置的第一储料腔和混合腔，所述第一储料腔与所述第一螺旋进料器相连通，所述混合腔内设置有第一混合机构，所述混合腔的底部设有一与对应所述提升机相连通的第一出料腔，所述混合分流机内设置有一由第三驱动电机驱动转动的第一转动轴，所述第一转动轴上绕设有第一螺旋叶片，所述混合分流机下方相对设置有两个与所述混合分流机相连通的第二螺旋进料器；
所述成型机内设有从上到下依次设置的第二进料腔，第一挤压腔和第一安装腔，所述第一挤压腔内设置有一挤压成型机构，所述第一安装腔内设置有一减速机构，所述第一挤压腔的一侧设置有一与所述第一挤压腔相连通的第一出料口，所述第一出料口的下方设置有一水平设置的第二进料机；
所述烘干筛分装置包括烘干机和振动筛，所述烘干机内设有内外套设在一起的烘干腔和第一风腔，所述第一风腔连通有一冷风机，所述第一风腔的内侧壁上设有若干个与所述烘干腔相连通的第一出风口，所述烘干腔内转动安装有一由第四驱动电机驱动转动的第二转动轴，所述第二转动轴的侧壁上设置有若干个推料板，每一所述推料板内部与所述第二转动轴内部共同形成第二风腔，所述第二风腔与所述第一风腔相连通，所述第二风腔的侧壁上设有若干个与所述烘干腔相连通的第二出风口，所述烘干腔的底部设有一第二出料口，所述烘干机的底部设有若干个并排设置的第二出料腔，每一所述第二出料腔均与所述第二出料口相连通；
所述分装装置包括称重机，封包机，第一输送带和控制系统，所述称重机包括从上到下依次设置且相互连通的第二储料腔，除铁腔，称重腔和第三出料腔，所述第二储料腔和称重腔的底部均设有一第三出料口，每一所述第三出料口的下方均设置有一分隔机构，所述除铁腔的每一侧壁上均设置有一除铁机构，所述称重腔的底壁上还设置有一重量传感器，所述第三出料腔的外侧设置有一固定机构，所述封包机与所述称重机并排设置，所述第一输送带设置于所述称重机和封包机的一侧，所述控制系统包括与所述重量传感器相连接的单片机模块。
作为一种优选的技术方案，所述挤压切片机构包括设置于所述切片机内的第二挤压腔和第二安装腔，所述第二挤压腔内转动安装有三根相互平行的导引辊，其中一所述导引辊由第五驱动电机驱动转动，每一所述导引辊的上方均设置有一转动安装于所述第二挤压腔内壁上的第一挤压辊，每一所述第一挤压辊和导引辊均为锯齿形齿辊，每相邻两所述第一挤压辊均相互啮合，每相邻两所述导引辊均相互啮合，每一所述第一挤压辊均平行于所述导引辊，每一所述第一挤压辊与对应所述导引辊之间均形成一挤压间隙，三个所述挤压间隙沿原料输送方向依次减小，每一所述第一挤压辊的两端均设置有一滑动块，所述第二挤压腔的内壁的对应位置上均设有滑动腔，每一所述滑动块均通过螺钉固定安装于对应所述滑动腔内，所述第二安装腔的上端转动安装有一由第六驱动电机驱动转动的转动盘，所述转动盘的轴线平行于所述导引辊的轴线设置，所述转动盘的外侧壁上通过切刀压板固定有若干个切片刀，所述第二安装腔靠近所述第二挤压腔的内壁上固定有一底刀，所述底刀与对应所述切片刀相对设置，所述第二安装腔的下端水平设置有一第二输送带，所述转动盘与所述第二输送带之间设置有一第一筛网。
作为一种优选的技术方案，每一所述粉碎机构均包括两个相对设置于所述粉碎腔两内壁上的衬板，每一所述衬板上均呈环形设置有若干根冲击凸愣，每相对设置的两所述衬板上的所述冲击凸愣的方向均为相反设置的，每相对设置的两所述衬板的轴心上共同设置有一由所述第一驱动电机驱动的第三转动轴，每一所述第三转动轴上均固定安装有若干个第一安装板，每一所述第三转动轴的外侧设置有若干根环绕所述第三转动轴设置的安装轴，每一所述安装轴均穿过安装于同一所述第三转动轴上的所述第一安装板，每相邻两所述第一安装板之间的每一所述安装轴上均设置有两个粉碎刀片，每一所述粉碎刀片的侧壁上均设有若干根相互平行的螺旋凸愣，每相邻两所述粉碎刀片上的所述螺旋凸愣的螺旋方向均为相反设置的，两个所述粉碎机构的两侧分别设置有一固定于所述粉碎腔内的第二筛网，每一所述第二筛网的外侧与所述粉碎腔内壁之间均形成一第四出料腔，两个所述第四出料腔共同连通有一设置于所述粉碎机底部的出料仓，所述出料仓通过管道连通有一储料仓。
作为一种优选的技术方案，每一所述提升机构均包括一由所述第二驱动电机驱动转动的驱动辊，每一所述驱动辊均转动安装于所述提升机内部的上端，每一所述提升机的下方均设置有一安装坑，每一所述安装坑内均转动安装有一平行于所述驱动辊的从动辊，每一所述驱动辊与所述从动辊上均共同绕设有一第三提升带，每一所述第三提升带的外侧壁上均环设有若干个相互平行的进料斗。
作为一种优选的技术方案，第一混合机构包括转动安装于所述混合腔内的两根相互平行的第四转动轴，每一所述第四转动轴均由设置于所述原料仓一侧的第七驱动电机驱动转动，每一所述第四转动轴上均绕设有一第二螺旋叶片，两个所述第二螺旋叶片的螺旋方向相反，所述第一储料腔的底部的两端分别设有一第一进料口和一第二进料口，所述第一进料口设置于其中一所述第四转动轴一端的上方，所述第一出料腔设置于其中一所述第四转动轴另一端的下方，所述第二进料口设置于另一所述第四转动轴另一端的上方。
作为一种优选的技术方案，所述挤压成型机构包括转动安装于所述第一挤压腔内的主轴，所述主轴的下端伸入所述第一安装腔内，所述主轴上固定安装有两块上下设置于所述第一挤压腔内的第二安装板，两块所述第二安装板之间共同转动安装有若干个第二挤压辊，每一所述第二挤压辊均平行于所述主轴且环绕所述主轴设置，所述第二挤压辊的外侧设置有一与所述主轴同轴的环形成型板，所述环形成型板的一侧转动安装有一由第八驱动电机驱动转动的第一驱动齿轮，所述环形成型板的外侧壁上设有与所述第一驱动齿轮相啮合的第一从动齿轮，所述第一从动齿轮的底部设置有若干个拨料板，每一所述拨料板的内侧壁均与所述环形成型板的外侧壁相紧靠在一起。
作为一种优选的技术方案，所述减速机构包括转动安装于所述第一安装腔内的第一传动轴，第二传动轴和第三传动轴，所述第一传动轴，第二传动轴和第三传动轴均依次设置于所述主轴的一侧，所述第一传动轴由设置于所述第一安装腔外侧的第九驱动电机驱动转动，所述第一传动轴上固定安装有第二驱动齿轮，所述第二传动轴上固定安装有第一减速齿轮和第二减速齿轮，所述第一减速齿轮与所述第二驱动齿轮相啮合，所述第二传动轴上固定安装有第三减速齿轮和第四减速齿轮，所述第三减速齿轮与所述第二减速齿轮相啮合，所述主轴上固定安装有第二从动齿轮，所述第二从动齿轮与所述第四减速齿轮相啮合。
作为一种优选的技术方案，每一所述分隔机构均包括一设置于第三出料口下方的第三安装腔，所述第三安装腔内水平设置有一与所述单片机模块相连接的第一气缸，每一所述第一气缸的缸体均固定于所述第三安装腔的内壁上，每一所述第一气缸的活塞杆上均连接有一滑动安装于所述第三安装腔内的分隔挡板，每一所述分隔挡板的横截面积均大于所述第三出料口的面积。
作为一种优选的技术方案，每一所述除铁机构均包括两个设置于所述除铁腔侧壁上的方孔，每相邻两所述方孔相互平行，每一所述方孔内铰接有一与所述单片机模块相连接的电磁块，每相连两所述电磁块的外侧壁上均共同铰接有一联动杆，每一所述联动杆的上端均连接有一与所述单片机模块相连接的第二气缸，所述除铁腔的外侧设有一废料腔，每一所述联动杆与所述第二气缸均设置于所述废料腔内，所述废料腔的每一侧壁上均设有一废料出口，每一所述废料出口的外侧均竖向设置有一出料挡板，每一所述出料挡板均上下滑动安装于所述废料腔的外侧壁上；
作为一种优选的技术方案，所述固定机构包括相对设置于所述第三出料腔外侧的两个夹持架，两个所述夹持架的两端分别共同设置有一液压油缸，每一所述液压油缸均与所述单片机模块相连接，每一所述夹持架的上端均铰接于所述第三出料腔的外侧壁上，每一所述夹持架的下端均设置有一弧形夹持板，两个所述弧形夹持板相对设置。
采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：
由于生物质颗粒燃料生产线包括切片粉碎生产线和成型筛分分装生产线，在使用本发明时：第一步工作人员根据生物质原料体积的大小，数量和不同设备之间的相对高度，来调整切片机挤压间隙，和第一提升带的输送高度，保证生物质原料被充分挤压，扩大了本发明的适用范围，提高了生物质颗粒燃料的生产效率。
第二步是处理生物质原料，第一进料机带动生物质原料进入切片机内进行挤压和切片，并经过第二输送带和相应第一提升带的输送提升进入到粉碎机内进行粉碎，粉碎后的生物质原料粉末被运送到存放生物质原料粉末的仓库内，在切片机内进行三次挤压后再进行切片，使树枝等硬植物也能被强制压迫进料，避免出现打滑卡料的情况，从而使大体积生物质原料的切片更加均匀流畅，且切片刀的最优数量为3个，切片和破碎生物质原料的效果最好，省时省工；同时在第一提升带上进行提升时，生物质原料在经过汝铁硼磁块下方时，生物质原料中存在的铁屑被吸附在汝铁硼磁块上进行除铁，从而提高了切片生产的效率和效果，也避免了不必要的损耗；在生物质原料进行切片和粉碎的过程中会产生大量的粉尘，其中也含有一定量的生物质原料颗粒，可以通过除尘机对产生的粉尘进行过筛将其中的生物质原料颗粒分离出来，避免了切片机和粉碎机工作过程中产生的粉尘在车间内飘散，有效地提高了车间内的空气环境，避免粉尘对工作人员的身体健康造成损害，提高了本发明使用的安全性，同时大大的减少了生物质原料的浪费，降低了生产的成本。
第三步是工作人员将仓库内的原料粉末放置在第一进料机上并将其运送到相应的提升机上的进料斗内，经过进料斗的提升和第一螺旋进料器被运送到原料仓内进行一次混合，之后经过相对应提升机的提升进入到混合分流机内并完成二次混合，二次混合后的原料粉末经过第二螺旋进料器的分流进入到不同的成型机内，原料仓内储存有足够量的原料粉末之后再进行生物质燃料的颗粒成型，保证了成型过程中原料粉末一直保持充足，提高了生产的效率，同时进行一次混合和二次混合后使生物质原料粉末混合充分，避免出现生物质燃料成品内成分不均匀的问题，提高了成品的合格率和质量。
第四步是原料粉末在第二挤压辊和环形成型板的作用下挤压成型并在拨料板作用下被切断完成成型，成型后的生物质颗粒燃料经过第二进料机和相应的第二提升带的作用进入到烘干机内进行烘干，之后掉落到振动筛上进行筛分，筛分合格的生物质颗粒燃料经过相应第二提升带的提升进入到称重机进行自动称重和分，不合格的生物质颗粒燃料进入除尘腔内进行回收，成型机中的拨料板转动速度一定，保证了形成的生物质燃料颗粒的大小基本一致，提高了生物质颗粒燃料成品的质量和合格率，降低了原料的浪费；在称重机实现了生物质颗粒燃料的自动称重和分装，提高了分装重量的准确性，减小了分装的误差；除铁腔内的除铁机构可以生物质颗粒燃料废品可以重新粉碎之后再重新除铁之后制成新的生物质颗粒燃料，降低了生物质颗粒燃料投入的生产成本，从而提高了生物质颗粒燃料卖出产品的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中切片粉碎生产线的结构示意图；
图2为本发明中成型筛分分装生产线的结构示意图；
图3为本发明新型中切片机的结构示意图；
图4为本发明中粉碎机的结构示意图；
图5为本发明中A-A向的剖视图；
图6为本发明中提升机的结构示意图；
图7为本发明中原料仓的结构示意图；
图8为本发明中成型机的结构示意图；
图9为图8中B-B向的剖视图；
图10为本发明中烘干机的结构示意图；
图11为本发明中分装装置的结构示意图；
图12为图11中C-C向的剖视图。
其中：1、切片机；2、第一提升带；3、粉碎机；4、除尘机；5、第一进料腔；6、粉碎腔；7、第一驱动电机；8、粉碎机盖；9、成型机；10、第二提升带；11、第一进料机；12、提升机；13、原料仓；14、混合分流机；15、第二驱动电机；16、第一螺旋进料器；17、第一储料腔；18、混合腔；19、第一出料腔；20、第三驱动电机；21、第一转动轴；22、第一螺旋叶片；23、第二螺旋进料器；24、第二进料腔；25、第一挤压腔；26、第一安装腔；27、第一出料口；28、第二进料机；29、烘干机；30、振动筛；31、烘干腔；32、第一风腔；33、第一出风口；34、第四驱动电机；35、第二转动轴；36、推料板；37、第二风腔；38、第二出风口；39、第二出料口；40、第二出料腔；41、称重机； 42、封包机；43、第一输送带；44、第二储料腔；45、除铁腔；46、称重腔； 47、第三出料腔；48、第三出料口；49、重量传感器；50、第二挤压腔；51、第二安装腔；52、导引辊；53、第五驱动电机；54、第一挤压辊；55、挤压间隙；56、滑动块；57、滑动腔；58、第六驱动电机；59、转动盘；60、切片刀； 61、底刀；62、第二输送带；63、第一筛网；64、衬板；65、冲击凸愣；66、第三转动轴；67、第一安装板；68、安装轴；69、粉碎刀片；70、螺旋凸愣； 71、第二筛网；72、第四出料腔；73、出料仓；74、储料仓；75、驱动辊；76、安装坑；77、从动辊；78、第三提升带；79、进料斗；80、第四转动轴；81、第七驱动电机；82、第二螺旋叶片；83、第一进料口；84、第二进料口；85、主轴；86、第二安装板；87、第二挤压辊；88、环形成型板；89、第八驱动电机；90、第一驱动齿轮；91、第一从动齿轮；92、拨料板；93、第一传动轴； 94、第二传动轴；95、第三传动轴；96、第九驱动电机；97、第二驱动齿轮； 98、第一减速齿轮；99、第二减速齿轮；100、第三减速齿轮；101、第四减速齿轮；102、第二从动齿轮；103、第三安装腔；104、第一气缸；105、分隔挡板；106、方孔；107、电磁块；108、联动杆；109、第二气缸；110、废料腔； 111、废料出口；112、出料挡板；113、夹持架；114、液压油缸；115、弧形夹持板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1和图2共同所示，生物质颗粒燃料生产线，包括：用于将生物质颗粒燃料原料处理成粉末的切片粉碎生产线，包括切片机1，第一提升带2，粉碎机3和除尘机4，切片机1内设置有挤压切片机构，粉碎机3内设有上下设置的第一进料腔5和粉碎腔6，粉碎腔6内并排设置有两个由第一驱动电机7驱动的粉碎机构，粉碎腔6的两外侧壁上均通过一滑动杆滑动安装有一粉碎机盖8。
用于生物质颗粒燃料成型烘干筛分分装的成型筛分分装生产线，包括提升混合装置，成型机9，烘干筛分装置，分装装置和第二提升带10，提升混合装置包括第一进料机11，两个提升机12，原料仓13和混合分流机14，每一提升机12内均设置有一由第二驱动电机15驱动的提升机构，原料仓13的顶部设有与对应提升机12相连通的第一螺旋进料器16，原料仓13内设有上下设置的第一储料腔17和混合腔18，第一储料腔17与第一螺旋进料器16相连通，混合腔 18内设置有第一混合机构，混合腔18的底部设有一与对应提升机12相连通的第一出料腔19，混合分流机14内设置有一由第三驱动电机20驱动转动的第一转动轴21，第一转动轴21上绕设有第一螺旋叶片22，混合分流机14下方相对设置有两个与混合分流机14相连通的第二螺旋进料器23。
成型机9内设有从上到下依次设置的第二进料腔24，第一挤压腔25和第一安装腔26，第一挤压腔25内设置有一挤压成型机构，第一安装腔26内设置有一减速机构，第一挤压腔25的一侧设置有一与第一挤压腔25相连通的第一出料口27，第一出料口27的下方设置有一水平设置的第二进料机28。
如图10所示，烘干筛分装置包括烘干机29和振动筛30，烘干机29内设有内外套设在一起的烘干腔31和第一风腔32，第一风腔32连通有一冷风机，第一风腔32的内侧壁上设有若干个与烘干腔31相连通的第一出风口33，烘干腔 31内转动安装有一由第四驱动电机34驱动转动的第二转动轴35，第二转动轴 35的侧壁上设置有若干个推料板36，每一推料板36内部与第二转动轴35内部共同形成第二风腔37，第二风腔37与第一风腔32相连通，第二风腔37的侧壁上设有若干个与烘干腔31相连通的第二出风口38，烘干腔31的底部设有一第二出料口39，烘干机29的底部设有若干个并排设置的第二出料腔40，每一第二出料腔40均与第二出料口39相连通。
分装装置包括称重机41，封包机42，第一输送带43和控制系统，称重机41包括从上到下依次设置且相互连通的第二储料腔44，除铁腔45，称重腔46 和第三出料腔47，第二储料腔44和称重腔46的底部均设有一第三出料口48，每一第三出料口48的下方均设置有一分隔机构，除铁腔45的每一侧壁上均设置有一除铁机构，称重腔46的底壁上还设置有一重量传感器49，第三出料腔 47的外侧设置有一固定机构，封包机42与称重机41并排设置，第一输送带43 设置于称重机41和封包机42的一侧，控制系统包括与重量传感器49相连接的单片机模块，在本实施例中，封包机42采用GK35-2C型封包机。
如图3所示，挤压切片机构包括设置于切片机1内的第二挤压腔50和第二安装腔51，第二挤压腔50内转动安装有三根相互平行的导引辊52，其中一导引辊52由第五驱动电机53驱动转动，每一导引辊52的上方均设置有一转动安装于第二挤压腔50内壁上的第一挤压辊54，每一第一挤压辊54和导引辊52均为锯齿形齿辊，每相邻两第一挤压辊54均相互啮合，每相邻两导引辊52均相互啮合，每一第一挤压辊54均平行于导引辊52，每一第一挤压辊54与对应导引辊52之间均形成一挤压间隙55，三个挤压间隙55沿原料输送方向依次减小，每一第一挤压辊54的两端均设置有一滑动块56，第二挤压腔50的内壁的对应位置上均设有滑动腔57，每一滑动块56均通过螺钉固定安装于对应滑动腔57 内，第二安装腔51的上端转动安装有一由第六驱动电机58驱动转动的转动盘 59，转动盘59的轴线平行于导引辊52的轴线设置，转动盘59的外侧壁上通过切刀压板固定有若干个切片刀60，第二安装腔51靠近第二挤压腔50的内壁上固定有一底刀61，底刀61与对应切片刀60相对设置，第二安装腔51的下端水平设置有一第二输送带62，转动盘59与第二输送带62之间设置有一第一筛网 63。
如图4和图5共同所示，每一粉碎机构均包括两个相对设置于粉碎腔6两内壁上的衬板64，每一衬板64上均呈环形设置有若干根冲击凸愣65，每相对设置的两衬板64上的冲击凸愣65的方向均为相反设置的，每相对设置的两衬板64的轴心上共同设置有一由第一驱动电机7驱动的第三转动轴66，每一第三转动轴66上均固定安装有若干个第一安装板67，每一第三转动轴66的外侧设置有若干根环绕第三转动轴66设置的安装轴68，每一安装轴68均穿过安装于同一第三转动轴66上的第一安装板67，每相邻两第一安装板67之间的每一安装轴68上均设置有两个粉碎刀片69，每一粉碎刀片69的侧壁上均设有若干根相互平行的螺旋凸愣70，每相邻两粉碎刀片69上的螺旋凸愣70的螺旋方向均为相反设置的，两个粉碎机构的两侧分别设置有一固定于粉碎腔6内的第二筛网71，每一第二筛网71的外侧与粉碎腔6内壁之间均形成一第四出料腔72，两个第四出料腔72共同连通有一设置于粉碎机3底部的出料仓73，出料仓73 通过管道连通有一储料仓74。
如图6所示，每一提升机构均包括一由第二驱动电机15驱动转动的驱动辊 75，每一驱动辊75均转动安装于提升机12内部的上端，每一提升机12的下方均设置有一安装坑76，每一安装坑76内均转动安装有一平行于驱动辊75的从动辊77，每一驱动辊75与从动辊77上均共同绕设有一第三提升带78，每一第三提升带78的外侧壁上均环设有若干个相互平行的进料斗79。
如图7所示，第一混合机构包括转动安装于混合腔18内的两根相互平行的第四转动轴80，每一第四转动轴80均由设置于原料仓13一侧的第七驱动电机 81驱动转动，每一第四转动轴80上均绕设有一第二螺旋叶片82，两个第二螺旋叶片82的螺旋方向相反，第一储料腔17的底部的两端分别设有一第一进料口83和一第二进料口84，第一进料口83设置于其中一第四转动轴80一端的上方，第一出料腔19设置于其中一第四转动轴80另一端的下方，第二进料口84 设置于另一第四转动轴80另一端的上方。
如图8和图9共同所示，挤压成型机构包括转动安装于第一挤压腔25内的主轴85，主轴85的下端伸入第一安装腔26内，主轴85上固定安装有两块上下设置于第一挤压腔25内的第二安装板86，两块第二安装板86之间共同转动安装有若干个第二挤压辊87，每一第二挤压辊87均平行于主轴85且环绕主轴85 设置，第二挤压辊87的外侧设置有一与主轴85同轴的环形成型板88，环形成型板88的一侧转动安装有一由第八驱动电机89驱动转动的第一驱动齿轮90，环形成型板88的外侧壁上设有与第一驱动齿轮90相啮合的第一从动齿轮91，第一从动齿轮91的底部设置有若干个拨料板92，每一拨料板92的内侧壁均与环形成型板88的外侧壁相紧靠在一起。
其中，减速机构包括转动安装于第一安装腔26内的第一传动轴93，第二传动轴94和第三传动轴95，第一传动轴93，第二传动轴94和第三传动轴95均依次设置于主轴85的一侧，第一传动轴93由设置于第一安装腔26外侧的第九驱动电机96驱动转动，第一传动轴93上固定安装有第二驱动齿轮97，第二传动轴94上固定安装有第一减速齿轮98和第二减速齿轮99，第一减速齿轮98与第二驱动齿轮97相啮合，第二传动轴94上固定安装有第三减速齿轮100和第四减速齿轮101，第三减速齿轮100与第二减速齿轮99相啮合，主轴85上固定安装有第二从动齿轮102，第二从动齿轮102与第四减速齿轮101相啮合。
如图11和图12共同所示，每一分隔机构均包括一设置于第三出料口48下方的第三安装腔103，第三安装腔103内水平设置有一与单片机模块相连接的第一气缸104，每一第一气缸104的缸体均固定于第三安装腔103的内壁上，每一第一气缸104的活塞杆上均连接有一滑动安装于第三安装腔103内的分隔挡板 105，每一分隔挡板105的横截面积均大于第三出料口48的面积。
而且，每一除铁机构均包括两个设置于除铁腔45侧壁上的方孔106，每相邻两方孔106相互平行，每一方孔106内铰接有一与单片机模块相连接的电磁块107，每相连两电磁块107的外侧壁上均共同铰接有一联动杆108，每一联动杆108的上端均连接有一与单片机模块相连接的第二气缸109，除铁腔45的外侧设有一废料腔110，每一联动杆108与第二气缸109均设置于废料腔110内，废料腔110的每一侧壁上均设有一废料出口111，每一废料出口111的外侧均竖向设置有一出料挡板112，每一出料挡板112均上下滑动安装于废料腔110的外侧壁上；
此外，固定机构包括相对设置于第三出料腔47外侧的两个夹持架113，两个夹持架113的两端分别共同设置有一液压油缸114，每一液压油缸114均与单片机模块相连接，每一夹持架113的上端均铰接于第三出料腔47的外侧壁上，每一夹持架113的下端均设置有一弧形夹持板115，两个弧形夹持板115相对设置。
本发明的工作过程如下：
第一步工作人员根据生物质原料体积的大小，数量和不同设备之间的相对高度，来调整切片机1挤压间隙，和第一提升带2的输送高度，保证生物质原料被充分挤压，扩大了本发明的适用范围，提高了生物质颗粒燃料的生产效率。
第二步是处理生物质原料，第一进料机11带动生物质原料进入切片机1内进行挤压和切片，并经过第二输送带62和相应第一提升带2的输送提升进入到粉碎机3内进行粉碎，粉碎后的生物质原料粉末被运送到存放生物质原料粉末的仓库内，在切片机1内进行三次挤压后再进行切片，使树枝等硬植物也能被强制压迫进料，避免出现打滑卡料的情况，从而使大体积生物质原料的切片更加均匀流畅，且切片刀60的最优数量为3个，切片和破碎生物质原料的效果最好，省时省工；同时在第一提升带2上进行提升时，生物质原料在经过汝铁硼磁块下方时，生物质原料中存在的铁屑被吸附在汝铁硼磁块上进行除铁，从而提高了切片生产的效率和效果，也避免了不必要的损耗；在生物质原料进行切片和粉碎的过程中会产生大量的粉尘，其中也含有一定量的生物质原料颗粒，可以通过除尘机4对产生的粉尘进行过筛将其中的生物质原料颗粒分离出来，避免了切片机和粉碎机工作过程中产生的粉尘在车间内飘散，有效地提高了车间内的空气环境，避免粉尘对工作人员的身体健康造成损害，提高了本发明使用的安全性，同时大大的减少了生物质原料的浪费，降低了生产的成本。
第三步是工作人员将仓库内的原料粉末放置在第一进料机11上并将其运送到相应的提升机12上的进料斗79内，经过进料斗79的提升和第一螺旋进料器 16被运送到原料仓13内进行一次混合，之后经过相对应提升机12的提升进入到混合分流机14内并完成二次混合，二次混合后的原料粉末经过第二螺旋进料器23的分流进入到不同的成型机9内，原料仓13内储存有足够量的原料粉末之后再进行生物质燃料的颗粒成型，保证了成型过程中原料粉末一直保持充足，提高了生产的效率，同时进行一次混合和二次混合后使生物质原料粉末混合充分，避免出现生物质燃料成品内成分不均匀的问题，提高了成品的合格率和质量。
第四步是原料粉末在第二挤压辊87和环形成型板88的作用下挤压成型并在拨料板92作用下被切断完成成型，成型后的生物质颗粒燃料经过第二进料机 28和相应的第二提升带10的作用进入到烘干机29内进行烘干，之后掉落到振动筛30上进行筛分，筛分合格的生物质颗粒燃料经过相应第二提升带10的提升进入到称重机41进行自动称重和分，不合格的生物质颗粒燃料进入除尘腔内进行回收，成型机9中的拨料板92转动速度一定，保证了形成的生物质燃料颗粒的大小基本一致，提高了生物质颗粒燃料成品的质量和合格率，降低了原料的浪费；在称重机41实现了生物质颗粒燃料的自动称重和分装，提高了分装重量的准确性，减小了分装的误差；除铁腔45内的除铁机构可以生物质颗粒燃料废品可以重新粉碎之后再重新除铁之后制成新的生物质颗粒燃料，降低了生物质颗粒燃料投入的生产成本，从而提高了生物质颗粒燃料卖出产品的质量。
综上，本发明提出的生物质颗粒燃料生产线，具有原料挤压，粉碎和混合充分，成品烘干效果好，生产效率和成品质量高的特点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，包括：
用于将生物质颗粒燃料原料处理成粉末的切片粉碎生产线，包括切片机，第一提升带，粉碎机和除尘机，所述切片机内设置有挤压切片机构，所述粉碎机内设有上下设置的第一进料腔和粉碎腔，所述粉碎腔内并排设置有两个由第一驱动电机驱动的粉碎机构，所述粉碎腔的两外侧壁上均通过一滑动杆滑动安装有一粉碎机盖；
用于生物质颗粒燃料成型烘干筛分分装的成型筛分分装生产线，包括提升混合装置，成型机，烘干筛分装置，分装装置和第二提升带，所述提升混合装置包括第一进料机，两个提升机，原料仓和混合分流机，每一所述提升机内均设置有一由第二驱动电机驱动的提升机构，所述原料仓的顶部设有与对应所述提升机相连通的第一螺旋进料器，所述原料仓内设有上下设置的第一储料腔和混合腔，所述第一储料腔与所述第一螺旋进料器相连通，所述混合腔内设置有第一混合机构，所述混合腔的底部设有一与对应所述提升机相连通的第一出料腔，所述混合分流机内设置有一由第三驱动电机驱动转动的第一转动轴，所述第一转动轴上绕设有第一螺旋叶片，所述混合分流机下方相对设置有两个与所述混合分流机相连通的第二螺旋进料器；
所述成型机内设有从上到下依次设置的第二进料腔，第一挤压腔和第一安装腔，所述第一挤压腔内设置有一挤压成型机构，所述第一安装腔内设置有一减速机构，所述第一挤压腔的一侧设置有一与所述第一挤压腔相连通的第一出料口，所述第一出料口的下方设置有一水平设置的第二进料机；
所述烘干筛分装置包括烘干机和振动筛，所述烘干机内设有内外套设在一起的烘干腔和第一风腔，所述第一风腔连通有一冷风机，所述第一风腔的内侧壁上设有若干个与所述烘干腔相连通的第一出风口，所述烘干腔内转动安装有一由第四驱动电机驱动转动的第二转动轴，所述第二转动轴的侧壁上设置有若干个推料板，每一所述推料板内部与所述第二转动轴内部共同形成第二风腔，所述第二风腔与所述第一风腔相连通，所述第二风腔的侧壁上设有若干个与所述烘干腔相连通的第二出风口，所述烘干腔的底部设有一第二出料口，所述烘干机的底部设有若干个并排设置的第二出料腔，每一所述第二出料腔均与所述第二出料口相连通；
所述分装装置包括称重机，封包机，第一输送带和控制系统，所述称重机包括从上到下依次设置且相互连通的第二储料腔，除铁腔，称重腔和第三出料腔，所述第二储料腔和称重腔的底部均设有一第三出料口，每一所述第三出料口的下方均设置有一分隔机构，所述除铁腔的每一侧壁上均设置有一除铁机构，所述称重腔的底壁上还设置有一重量传感器，所述第三出料腔的外侧设置有一固定机构，所述封包机与所述称重机并排设置，所述第一输送带设置于所述称重机和封包机的一侧，所述控制系统包括与所述重量传感器相连接的单片机模块。
2.根据权利要求1所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，所述挤压切片机构包括设置于所述切片机内的第二挤压腔和第二安装腔，所述第二挤压腔内转动安装有三根相互平行的导引辊，其中一所述导引辊由第五驱动电机驱动转动，每一所述导引辊的上方均设置有一转动安装于所述第二挤压腔内壁上的第一挤压辊，每一所述第一挤压辊和导引辊均为锯齿形齿辊，每相邻两所述第一挤压辊均相互啮合，每相邻两所述导引辊均相互啮合，每一所述第一挤压辊均平行于所述导引辊，每一所述第一挤压辊与对应所述导引辊之间均形成一挤压间隙，三个所述挤压间隙沿原料输送方向依次减小，每一所述第一挤压辊的两端均设置有一滑动块，所述第二挤压腔的内壁的对应位置上均设有滑动腔，每一所述滑动块均通过螺钉固定安装于对应所述滑动腔内，所述第二安装腔的上端转动安装有一由第六驱动电机驱动转动的转动盘，所述转动盘的轴线平行于所述导引辊的轴线设置，所述转动盘的外侧壁上通过切刀压板固定有若干个切片刀，所述第二安装腔靠近所述第二挤压腔的内壁上固定有一底刀，所述底刀与对应所述切片刀相对设置，所述第二安装腔的下端水平设置有一第二输送带，所述转动盘与所述第二输送带之间设置有一第一筛网。
3.根据权利要求2所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，每一所述粉碎机构均包括两个相对设置于所述粉碎腔两内壁上的衬板，每一所述衬板上均呈环形设置有若干根冲击凸愣，每相对设置的两所述衬板上的所述冲击凸愣的方向均为相反设置的，每相对设置的两所述衬板的轴心上共同设置有一由所述第一驱动电机驱动的第三转动轴，每一所述第三转动轴上均固定安装有若干个第一安装板，每一所述第三转动轴的外侧设置有若干根环绕所述第三转动轴设置的安装轴，每一所述安装轴均穿过安装于同一所述第三转动轴上的所述第一安装板，每相邻两所述第一安装板之间的所述安装轴上均设置有两个粉碎刀片，每一所述粉碎刀片的侧壁上均设有若干根相互平行的螺旋凸愣，每相邻两所述粉碎刀片上的所述螺旋凸愣的螺旋方向均为相反设置的，两个所述粉碎机构的两侧分别设置有一固定于所述粉碎腔内的第二筛网，每一所述第二筛网的外侧与所述粉碎腔内壁之间均形成一第四出料腔，两个所述第四出料腔共同连通有一设置于所述粉碎机底部的出料仓，所述出料仓通过管道连通有一储料仓。
4.根据权利要求3所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，每一所述提升机构均包括一由所述第二驱动电机驱动转动的驱动辊，每一所述驱动辊均转动安装于所述提升机内部的上端，每一所述提升机的下方均设置有一安装坑，每一所述安装坑内均转动安装有一平行于所述驱动辊的从动辊，每一所述驱动辊与所述从动辊上均共同绕设有一第三提升带，每一所述第三提升带的外侧壁上均环设有若干个相互平行的进料斗。
5.根据权利要求4所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，第一混合机构包括转动安装于所述混合腔内的两根相互平行的第四转动轴，每一所述第四转动轴均由设置于所述原料仓一侧的第七驱动电机驱动转动，每一所述第四转动轴上均绕设有一第二螺旋叶片，两个所述第二螺旋叶片的螺旋方向相反，所述第一储料腔的底部的两端分别设有一第一进料口和一第二进料口，所述第一进料口设置于其中一所述第四转动轴一端的上方，所述第一出料腔设置于其中一所述第四转动轴另一端的下方，所述第二进料口设置于另一所述第四转动轴另一端的上方。
6.根据权利要求5所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，所述挤压成型机构包括转动安装于所述第一挤压腔内的主轴，所述主轴的下端伸入所述第一安装腔内，所述主轴上固定安装有两块上下设置于所述第一挤压腔内的第二安装板，两块所述第二安装板之间共同转动安装有若干个第二挤压辊，每一所述第二挤压辊均平行于所述主轴且环绕所述主轴设置，所述第二挤压辊的外侧设置有一与所述主轴同轴的环形成型板，所述环形成型板的一侧转动安装有一由第八驱动电机驱动转动的第一驱动齿轮，所述环形成型板的外侧壁上设有与所述第一驱动齿轮相啮合的第一从动齿轮，所述第一从动齿轮的底部设置有若干个拨料板，每一所述拨料板的内侧壁均与所述环形成型板的外侧壁相紧靠在一起。
7.根据权利要求6所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，所述减速机构包括转动安装于所述第一安装腔内的第一传动轴，第二传动轴和第三传动轴，所述第一传动轴，第二传动轴和第三传动轴均依次设置于所述主轴的一侧，所述第一传动轴由设置于所述第一安装腔外侧的第九驱动电机驱动转动，所述第一传动轴上固定安装有第二驱动齿轮，所述第二传动轴上固定安装有第一减速齿轮和第二减速齿轮，所述第一减速齿轮与所述第二驱动齿轮相啮合，所述第二传动轴上固定安装有第三减速齿轮和第四减速齿轮，所述第三减速齿轮与所述第二减速齿轮相啮合，所述主轴上固定安装有第二从动齿轮，所述第二从动齿轮与所述第四减速齿轮相啮合。
8.根据权利要求7所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，每一所述分隔机构均包括一设置于第三出料口下方的第三安装腔，所述第三安装腔内水平设置有一与所述单片机模块相连接的第一气缸，每一所述第一气缸的缸体均固定于所述第三安装腔的内壁上，每一所述第一气缸的活塞杆上均连接有一滑动安装于所述第三安装腔内的分隔挡板，每一所述分隔挡板的横截面积均大于所述第三出料口的面积。
9.根据权利要求8所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，每一所述除铁机构均包括两个设置于所述除铁腔侧壁上的方孔，每相邻两所述方孔相互平行，每一所述方孔内铰接有一与所述单片机模块相连接的电磁块，每相连两所述电磁块的外侧壁上均共同铰接有一联动杆，每一所述联动杆的上端均连接有一与所述单片机模块相连接的第二气缸，所述除铁腔的外侧设有一废料腔，每一所述联动杆与所述第二气缸均设置于所述废料腔内，所述废料腔的每一侧壁上均设有一废料出口，每一所述废料出口的外侧均竖向设置有一出料挡板，每一所述出料挡板均上下滑动安装于所述废料腔的外侧壁上。
10.根据权利要求9所述的生物质颗粒燃料生产线，其特征在于，所述固定机构包括相对设置于所述第三出料腔外侧的两个夹持架，两个所述夹持架的两端分别共同设置有一液压油缸，每一所述液压油缸均与所述单片机模块相连接，每一所述夹持架的上端均铰接于所述第三出料腔的外侧壁上，每一所述夹持架的下端均设置有一弧形夹持板，两个所述弧形夹持板相对设置。
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