CN111071587A - 一种电池贴标测漏设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池贴标测漏设备，包括设置在台板上的：电池上料机构，用于将托盘进行传输并夹紧定位，然后将托盘内的电池取出后通过电池松紧机构放在分度载具上；分度载具，用于装载电池后流转至位于分度载具上的如下工位:泄露测试工位，用于检测电池是否泄露；扫码工位；贴标工位，用于在电池的两端贴上标签；两个相激光打二维码设备；收料工位，用于通过电池松紧机构将电池从载具上取出；清洗工位,本发明自动与前序工位进行自动对接后完成对电池的泄露测试、扫码、自动贴标以及打码和自动收料加工，减少了用工人数，利用自动化设备代替了人工进行操作，提升了电池的贴标以及测漏的检测效率，保证了产品的良品率。

Description

一种电池贴标测漏设备

技术领域

本发明属于电池装配检测技术领域，尤其涉及一种用于电池的贴标测漏设备。

背景技术

电池在生产加工中需要经过多道加工，目前电池普遍使用普通喷码机，或者单独打码进行标识，泄露则采用手持式仪器进行检测，普通喷码容易被擦除和修改，单独打码存在生锈，无法读取风险；而且字符数量有限，不利于保存、记录，同时检测速度慢，效率低，无法进行全检，泄漏产品流到客户端严重的品质问题，严重制约了企业的发展。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种能避免电池在生产过程中存在的普通喷码、单独打码存在的易擦除、锈蚀、不易保存、等记录问题，同时能控制泄露抽检造成的漏检等风险的电池贴标测漏设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电池贴标测漏设备，其特征在于,包括设置在台板上的：

电池上料机构，用于将托盘进行传输并夹紧定位，然后将托盘内的电池取出后通过电池松紧机构放在分度载具上；

分度载具，分度载具包括可转动的分度盘和设置在分度盘上的多个载具，用于装载电池后流转至位于分度载具上的如下工位:

泄露测试工位，用于检测电池是否泄露；

扫码工位，用于读取载具中电池上的二维码；

贴标工位，用于在电池的两端贴上标签；

两个相邻设置的激光打二维码设备，在电池标签上打二维码；

收料工位，用于通过电池松紧机构将电池从载具上取出；

清洗工位，用于对加工后的载具进行清洗。

进一步的，所述电池上料机构包括托盘传输线，所述托盘传输线中设有多个用于放置电池的托盘；在所述托盘传输线中设有紧固组件，用于将传输过来的托盘夹紧；在所述托盘传输线一侧设有取料机械手，所述取料机械手上设有多个取料吸盘，所述取料机械手用于将托盘内的电池吸取后送至分度盘上的载具中。

进一步的，所述紧固组件包括设置在托盘传输线底部的托盘升降气缸；所述托盘升降气缸的顶部设有可上下升降的托盘顶板，托盘顶板的上端两侧设有夹紧板，其中一个夹紧板经由横向夹紧气缸可横线移动；两个所述夹紧板的中间设有托盘移送线；在所述托盘移送线上位于夹紧板的相邻一侧设有上移气缸，上移气缸的顶部设有横移气缸；所述横移气缸的前端设有位于托盘传输线外的外侧顶板；所述托盘传输线上与外侧顶板相对一侧设有上顶板。

进一步的，所述载具包括载具台，在所述载具台上设有两列竖向间隔分布的卡块；每两个上下设置的所述卡块的两侧构成了用于放置电池的定位腔；所述定位腔的两侧设有第一定位块和第二定位块，在所述第一定位块和第二定位块上均设有限位块；所述第一定位块和第二定位块的上方设有可横向移动的第一夹紧块和第二夹紧块，且所述第一夹紧块和所述第二夹紧块通过限位孔和限位块进行横向移动时的限位；所述第一夹紧块和所述第二夹紧块的顶部设有插孔；所述第一夹紧块和所述第二夹紧块与载具台之间均通过弹簧相连。

进一步的，所述电池松紧机构包括第一升降气缸，在所述第一升降气缸的顶部设有第一夹紧气缸；所述第一夹紧气缸用于驱动左移动架和右移动架夹紧/分开；所述左移动架上设有第一移动块和第二移动块，所述右移动架上设有第三移动块和第四移动块，且所述第二移动块设置在第一移动块和第三移动块之间；四个所述移动块的底部均设有与插孔相匹配的插销。

进一步的，所述扫码工位包括扫码移动滑轨，在所述扫码移动滑轨上设有可横向移动的扫码横向滑轨；所述扫码横向滑轨上设有可横向移动的扫码头。

进一步的，所述贴标工位包括两个依次分布的贴标机构；所述贴标机构包括送标机构以及设置在所述送标机构上方的贴标机构；所述贴标机构包括可横向移动的升降滑轨，在所述升降滑轨上设有可上下移动的移动支架；所述移动支架的底部设有吸取组件，吸取组件由多个吸盘构成；所述移动支架的底部设有上视觉检测系统，用于检测标签与电池是否粘贴到位；在所述送标机构的一侧下方设有下视觉检测系统，用于检测吸取组件吸取标签的精度。

进一步的，所述收料工位包括设置在分度盘一侧的电池松紧机构，用于将电池松开；在所述电池松紧机构一侧设有出料机械手，在所述出料机械手上设有用于适配定位孔的定位销；所述出料机械手一侧设有出料输送线，在所述出料输送线上设有多个用于放置电池的托盘。

进一步的，所述清洗工位包清洗支架，在所述清洗支架上设有清洗下压气缸；所述清洗压下气缸的底部设有用于密封载具的密封框；所述密封框上设有多个冲洗水管。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明方案的电池贴标测漏设备，能自动与前序工位进行自动对接后完成对电池的泄露测试、扫码、自动贴标以及打码和自动收料加工，减少了用工人数，利用自动化设备代替了人工进行操作，提升了电池的贴标以及测漏的检测效率，保证了产品的良品率，提升了企业的生产竞争力。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图1为本发明的结构示意图；

附图2为附图1中A的局部放大图；

附图3为略去取料机械手后电池上料机构的结构示意图；

附图4为附图3中的B局部放大图；

附图5为附图3中的另一视角的结构示意图；

附图6为附图5中的C局部放大图；

附图7为电池松紧机构的结构示意图；

附图8为载具的结构示意图；

附图9为略去电池上料机构和收料工位后本发明的结构示意图；

附图10为附图9 的另一视角的结构示意图；

附图11为附图10中D的局部放大图；

附图12为贴标机构的结构示意图；

附图13为附图12中F的局部放大图；

其中：台板1、电池上料机构2、分度载具3、泄露测试工位4、扫码工位5、贴标工位6、激光打二维码设备7、收料工位8、清洗工位9、电池松紧机构10、托盘传输线20、托盘21、取料机械手22、取料吸盘23、分度盘30、载具31、扫码移动滑轨50、扫码横向滑轨51、扫码头52、出料机械手80、出料输送线81、清洗支架90、清洗下压气缸91、密封框92、冲洗水管93、第一升降气缸100、第一夹紧气缸101、左移动架102、右移动架103、第一移动块104、第二移动块105、第三移动块106、第四移动块107、托盘升降气缸201、托盘顶板202、夹紧板203、横向夹紧气缸204、横移气缸205、外侧顶板206、上移气缸207、上顶板208、载具台310、卡块311、第一定位块312、第二定位块313、限位块314、第一夹紧块315、第二夹紧块316、限位孔317、插孔318、插销319、送标机构601、贴标组件602、升降滑轨603、移动支架604、吸盘605、上视觉检测系统606、下视觉检测系统607。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参阅附图1-13，本发明所述的一种电池贴标测漏设备，包括设置在台板1上的：电池上料机构2，用于将托盘进行传输并夹紧定位，然后将托盘内的电池取出后通过电池松紧机构10放在分度载具上；分度载具3，分度载具3包括可转动的分度盘30和设置在分度盘30上的多个阵列分布的载具31，用于装载电池后流转至位于分度载具上的如下工位:泄露测试工位4，用于检测电池是否泄露；扫码工位5，用于读取载具中电池上的二维码；贴标工位6，用于在电池的两端贴上标签；两个相邻设置的激光打二维码设备7，在电池标签上打二维码；收料工位8，用于通过电池松紧机构10将电池从载具31上取出；清洗工位9，用于对加工后的载具进行清洗。

作为进一步的优选实施例，所述电池上料机构2包括托盘传输线20，所述托盘传输线20中设有多个用于放置电池的托盘21；在所述托盘传输线20中设有紧固组件，用于将传输过来的托盘21夹紧；在所述托盘传输线20一侧设有取料机械手22，所述取料机械手22上设有多个取料吸盘23，所述取料机械手23用于将托盘21内的电池吸取后送至分度盘上30的载具31中。

具体的，所述紧固组件包括设置在托盘传输线20底部的托盘升降气缸201；所述托盘升降气缸201的顶部设有可上下升降的托盘顶板202，托盘顶板202的上端两侧设有夹紧板203，其中一个夹紧板203经由横向夹紧气缸204可横线移动；两个所述夹紧板203的中间设有托盘移送线204；在所述托盘移送线204上位于夹紧板203的相邻一侧设有上移气缸207，上移气缸207的顶部设有横移气缸205；所述横移气缸205的前端设有位于托盘传输线20外的外侧顶板206；所述托盘传输线20上与外侧顶板206相对一侧设有上顶板208。

其中，所述载具31包括载具台310，在所述载具台310上设有两列竖向间隔分布的卡块311；每两个上下设置的所述卡块311的两侧构成了用于放置电池的定位腔；所述定位腔的两侧设有第一定位块312和第二定位块313，在所述第一定位块312和第二定位块313上均设有限位块314；所述第一定位块312和第二定位块313的上方设有可横向移动的第一夹紧块315和第二夹紧块316，且所述第一夹紧块315和所述第二夹紧块316通过限位孔317和限位块314进行横向移动时的限位；所述第一夹紧块315和所述第二夹紧块316的顶部设有插孔318；所述第一夹紧块315和所述第二夹紧块316与载具台310之间均通过弹簧（图中未示出）相连，初状态时，第一夹紧块315和所述第二夹紧块316利用弹簧的伸缩力使得两者之间处于靠近状态，这样电池无法放入到定位腔内。

工作时，托盘传输线20将托盘20往前进行传输，在托盘20上内设有多个电池，当托盘传输到紧固组件时，紧固组件将托盘固定住，操作过程如下: 托盘升降气缸201将两个夹紧板203往上顶起，横向夹紧气缸204横线驱动第一个夹紧板往前移动，使托盘20的横向两端经由两个夹紧板203相互夹紧，同时外侧顶板206经由上移气缸207和横移气缸205的配合，将托盘20的纵向两端固定在外侧顶板206和上顶板208之间，从而将托盘20的四周紧固。

所述电池松紧机构10包括第一升降气缸100，在所述第一升降气缸100的顶部设有第一夹紧气缸101；所述第一夹紧气缸101用于驱动左移动架102和右移动架103夹紧/分开；所述左移动架102上设有第一移动块104和第二移动块105，所述右移动架103上设有第三移动块106和第四移动块107，且所述第二移动块105设置在第一移动块104和第三移动块106之间；四个所述移动块的底部均设有与插孔318相匹配的插销319。

接着，取料机械手22开始工作，取料机械手22移动到对应的电池上方，此时的取料机械手22上设有五个吸盘，取料机械手22可以一次性吸取五个电池，紧接着取料机械手22将电池转移到分度盘的载具上方。

此时电池松紧机构10开始工作，首先第一升降气缸100将四个所述移动块往下移动到合适的地方，使插销319对准载具上的插孔318后插入，接着第一夹紧气缸101控制左移动架102和右移动架103松开，左移动架102上的第一移动块104和第二移动块105同步往左移动，右移动架103上的第三移动块106和第四移动块107同步往右边移动，这样第一夹紧块315和第二夹紧块316处于松开状态，然后取料机械手22将电池放入到两个卡块的定位腔内，依次重复操作，将四列电池放入到载具台内，最后电池松紧机构离开，由于弹簧的自动弹性，将四列电池固定在两组第一夹紧块315和第二夹紧块316固定的空间内。

作为进一步的优选实施例，所述泄露测试工位4通过将载具、载具盖板使用O形圈形成密封腔体，并抽至负压后保压，加速电池不良品泄露，再通微正压并将腔体内气体输送至泄露气体测试仪;通过泄露气体测试仪检测气体是否含有特定气体及浓度，判断电池是否泄露;若泄露则判定电池为不良品;若合格，则通过后续工序。

作为进一步的优选实施例，所述扫码工位5包括扫码移动滑轨50，在所述扫码移动滑轨50上设有可横向移动的扫码横向滑轨51；所述扫码横向滑轨51上设有可横向移动的扫码头52;扫码头52经过扫码移动滑轨50和扫码横向滑轨51配合读取电池上激光打码形成的包含产品生产、型号等信息的二维码。

作为进一步的优选实施例，所述贴标工位6包括两个依次分布的贴标机构；所述贴标机构包括送标机构601以及设置在所述送标机构601上方的贴标组件602；所述贴标组件602包括可横向移动的升降滑轨603，在所述升降滑轨603上设有可上下移动的移动支架604；所述移动支架604的底部设有吸取组件，吸取组件由多个吸盘605构成，多个吸盘605分为两列，每列包括五个吸盘605；所述移动支架604的底部设有上视觉检测系统606，用于检测标签与电池是否粘贴到位；在所述送标机构的一侧下方设有下视觉检测系统607，用于检测吸取组件吸取标签的精度。

工作时，送标机构601将标签往前传输，吸取组件横移到标签的上方，然后经由升降滑轨603驱动往下移动，吸取组件中的吸盘605将两列，十个标签标签吸取住，此时下视觉检测系统607工作，检测吸取组件和标签的贴合是否精准，然后吸取组件将标签移送至载具的电池上，将标签贴至电池上，再通过上视觉检测系统606检测标签是否贴合到位即可，在此处设置了两个贴标机构是为了能够保证分度盘在旋转的时候，可以一次性对两个载具上的电池进行贴标，提高贴标效率。

作为进一步的优选实施例，激光打二维码设备用于在电池标签上打二维码，方便产品信息的记录、保存，设置了两台激光打二维码设备，这样可以一次性对两个载具上的电池进行打二维码，提高生产效率。

作为进一步的优选实施例，所述收料工位8包括设置在分度盘30一侧的电池松紧机构10，用于将电池松开；在所述电池松紧机构10一侧设有与取料机械手结构相同的出料机械手80；所述出料机械手80一侧设有出料输送线81，在所述出料输送线81上设有多个用于放置电池的托盘20。

电池加工完成后，出料机械手80配合电池松紧机构10将电池取出后放入到出料输送线81的推盘20上，当托盘内放满电池后经由出料输送线81进行传输，进行后续的处理。

作为进一步的优选实施例，所述清洗工位9包清洗支架90，在所述清洗支架90上设有清洗下压气缸91；所述清洗压下气缸91的底部设有用于密封载具的密封框92；所述密封框92上设有多个冲洗水管93，当电池从载具中取出以后，密封框92往下移动将载具密封住，然后冲洗水管93开启对载具进行清洗，从而保证载具的清洁度。

本发明的电池贴标测漏设备，能自动与前序工位进行自动对接后完成对电池的泄露测试、扫码、自动贴标以及打码和自动收料加工，减少了用工人数，利用自动化设备代替了人工进行操作，提升了电池的贴标以及测漏的检测效率，保证了产品的良品率，提升了企业的生产竞争力。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电池贴标测漏设备，其特征在于,包括设置在台板上的：

电池上料机构，用于将托盘进行传输并夹紧定位，然后将托盘内的电池取出后通过电池松紧机构放在分度载具上；

分度载具，分度载具包括可转动的分度盘和设置在分度盘上的多个载具，用于装载电池后流转至位于分度载具上的如下工位:

泄露测试工位，用于检测电池是否泄露；

扫码工位，用于读取载具中电池上的二维码；

贴标工位，用于在电池的两端贴上标签；

两个相邻设置的激光打二维码设备，在电池标签上打二维码；

收料工位，用于通过电池松紧机构将电池从载具上取出；

清洗工位，用于对加工后的载具进行清洗。

2.根据权利要求1所述的电池贴标测漏设备，其特征在于：所述电池上料机构包括托盘传输线，所述托盘传输线中设有多个用于放置电池的托盘；在所述托盘传输线中设有紧固组件，用于将传输过来的托盘夹紧；在所述托盘传输线一侧设有取料机械手，所述取料机械手上设有多个取料吸盘，所述取料机械手用于将托盘内的电池吸取后送至分度盘上的载具中。

3.根据权利要求2所述的电池贴标测漏设备，其特征在于：所述紧固组件包括设置在托盘传输线底部的托盘升降气缸；所述托盘升降气缸的顶部设有可上下升降的托盘顶板，托盘顶板的上端两侧设有夹紧板，其中一个夹紧板经由横向夹紧气缸可横线移动；两个所述夹紧板的中间设有托盘移送线；在所述托盘移送线上位于夹紧板的相邻一侧设有上移气缸，上移气缸的顶部设有横移气缸；所述横移气缸的前端设有位于托盘传输线外的外侧顶板；所述托盘传输线上与外侧顶板相对一侧设有上顶板。

4.根据权利要求3所述的电池贴标测漏设备，其特征在于：所述载具包括载具台，在所述载具台上设有两列竖向间隔分布的卡块；每两个上下设置的所述卡块的两侧构成了用于放置电池的定位腔；所述定位腔的两侧设有第一定位块和第二定位块，在所述第一定位块和第二定位块上均设有限位块；所述第一定位块和第二定位块的上方设有可横向移动的第一夹紧块和第二夹紧块，且所述第一夹紧块和所述第二夹紧块通过限位孔和限位块进行横向移动时的限位；所述第一夹紧块和所述第二夹紧块的顶部设有插孔；所述第一夹紧块和所述第二夹紧块与载具台之间均通过弹簧相连。

5.根据权利要求4所述的电池贴标测漏设备，其特征在于：所述电池松紧机构包括第一升降气缸，在所述第一升降气缸的顶部设有第一夹紧气缸；所述第一夹紧气缸用于驱动左移动架和右移动架夹紧/分开；所述左移动架上设有第一移动块和第二移动块，所述右移动架上设有第三移动块和第四移动块，且所述第二移动块设置在第一移动块和第三移动块之间；四个所述移动块的底部均设有与插孔相匹配的插销。

6.根据权利要求1所述的电池贴标测漏设备,其特征在于：所述扫码工位包括扫码移动滑轨，在所述扫码移动滑轨上设有可横向移动的扫码横向滑轨；所述扫码横向滑轨上设有可横向移动的扫码头。

7.根据权利要求1所述的电池贴标测漏设备,其特征在于：所述贴标工位包括两个依次分布的贴标机构；所述贴标机构包括送标机构以及设置在所述送标机构上方的贴标机构；所述贴标机构包括可横向移动的升降滑轨，在所述升降滑轨上设有可上下移动的移动支架；所述移动支架的底部设有吸取组件，吸取组件由多个吸盘构成；所述移动支架的底部设有上视觉检测系统，用于检测标签与电池是否粘贴到位；在所述送标机构的一侧下方设有下视觉检测系统，用于检测吸取组件吸取标签的精度。

8.根据权利要求1所述的电池贴标测漏设备,其特征在于：所述收料工位包括设置在分度盘一侧的电池松紧机构，用于将电池松开；在所述电池松紧机构一侧设有出料机械手，在所述出料机械手上设有用于适配定位孔的定位销；所述出料机械手一侧设有出料输送线，在所述出料输送线上设有多个用于放置电池的托盘。

9.根据权利要求1所述的电池贴标测漏设备,其特征在于：所述清洗工位包清洗支架，在所述清洗支架上设有清洗下压气缸；所述清洗压下气缸的底部设有用于密封载具的密封框；所述密封框上设有多个冲洗水管。

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