CN111069729A - 谐振柱焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种谐振柱焊接方法，将螺旋状焊料套设于导线上，故导线可对螺旋状焊料起到限位作用，从而使焊丝的位置始终稳定保持在焊接处，避免了焊点偏移。而且，螺旋状焊料可以量化，故还可防止焊接处的焊料过多堆积或过少产生虚焊。此外，焊丝围绕导线的周向均匀分布，且螺旋状焊料可使焊丝与导线及谐振柱的表面接触面积更大。因此，螺旋状焊料熔融后，便可在焊接处形成均匀的焊点。可见，上述谐振柱焊接方法能有效提升焊接质量。

Description

谐振柱焊接方法

技术领域

本发明涉及通信器件加工技术领域，特别涉及一种谐振柱焊接方法。

背景技术

谐振柱是构成腔体滤波器的重要元件，谐振柱与封闭金属腔体共同产生谐振频率，从而实现滤波器所需的频率。在微波通信领域，滤波器、合路器等通信器件均通过抽头线将谐振柱与连接器连接，实现微波信号的输入输出功能。

抽头线与谐振柱的焊接是生产过程中的一道关键工序，焊接质量直接影响两者导电性能，进而影响各通信器件的品质。然而，在现有焊接工艺中往往出现诸多问题。譬如，由于焊料不容易固定，且难以保证焊料均匀分布于焊接处，从而会出现焊点偏移、焊点虚化等导致焊接质量较差的现象。

发明内容

基于此，有必要针对现有焊接工艺导致焊接质量较差的问题，提供一种能提升焊接质量的谐振柱焊接方法。

一种谐振柱焊接方法，包括步骤：

将焊丝绕成的螺旋状焊料套设于待焊接的导线的一端；

将所述导线装配于待焊接的谐振柱的焊接处，并使所述螺旋状焊料与所述谐振柱的表面接触，保持所述导线与所述谐振柱的位置相对固定；

熔融所述螺旋状焊料，实现焊接。

在其中一个实施例中，在所述将焊丝绕成的螺旋状焊料套设于待焊接的导线的一端的步骤之前，还包括：选择预设线径的焊丝，并按照预设内径、预设圈数及预设线距将所述焊丝环绕成所述螺旋状焊料。

在其中一个实施例中，所述焊丝为锡线。

在其中一个实施例中，所述熔融所述螺旋状焊料，实现焊接的步骤为：将所述导线及所述谐振柱置于回流炉中，以进行回流焊。

在其中一个实施例中，所述保持所述导线与所述谐振柱的位置相对固定的步骤为：将所述导线及所述谐振柱固定于焊接固定装置上；

所述熔融所述螺旋状焊料，实现焊接的步骤为：将所述焊接固定装置置于所述回流炉中。

在其中一个实施例中，所述焊接固定装置包括：

底座，其表面形成有多个间隔设置的用于固定所述谐振柱的固定槽；

支板，安装于所述底座，具有卡持面；及

具有配合面的压板，可拆卸地安装于所述底座并使所述配合面与所述卡持面贴合，所述配合面及所述卡持面中至少一个上开设有多个条形凹槽，以使所述配合面与所述卡持面之间形成多个用于固定所述导线的线夹槽；

其中，多个所述线夹槽与多个所述固定槽一一对应，且所述线夹槽的一端指向对应的所述固定槽。

在其中一个实施例中，所述支板包括板体及位于所述板体两端的支脚，所述底座表面的两端还开设有定位槽，所述支脚插设于所述定位槽内，以将所述支板安装于所述底座。

在其中一个实施例中，所述支板及所述压板的至少一个内嵌设有磁铁，且所述支板与所述压板通过所述磁铁相吸附。

在其中一个实施例中，所述磁铁及所述条形凹槽均位于所述支板，且相邻的两个所述条形凹槽之间均设置有所述磁铁。

在其中一个实施例中，所述支板及所述压板与多个所述线夹槽对应的位置分别开设有贯穿所述支板及所述压板的操作窗，且每个所述线夹槽穿过对应的所述操作窗。

上述谐振柱焊接方法，将螺旋状焊料套设于导线上，故导线可对螺旋状焊料起到限位作用，从而使焊丝的位置始终稳定保持在焊接处，避免了焊点偏移。而且，螺旋状焊料可以量化，故还可防止焊接处的焊料过多堆积或过少产生虚焊。此外，焊丝围绕导线的周向均匀分布，且螺旋状焊料可使焊丝与导线及谐振柱的表面接触面积更大。因此，螺旋状焊料熔融后，便可在焊接处形成均匀的焊点。可见，上述谐振柱焊接方法能有效提升焊接质量。

附图说明

图1为本发明较佳实施例中谐振柱焊接方法的流程示意图；

图2为图1所示谐振柱焊接方法中所用螺旋状焊料的结构示意图；

图3为图1所示谐振柱焊接方法中导线与谐振柱装配的结构示意图；

图4为图1所示谐振柱焊接方法中所用谐振柱焊接固定装置的结构示意图；

图5为图4所示振柱焊接固定装置中支板的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图3，本发明较佳实施例中谐振柱焊接方法包括步骤S210至S230：

步骤S210，将焊丝绕成的螺旋状焊料103套设于待焊接的导线102的一端。

具体的，焊丝绕成类似于弹簧的形式，以得到螺旋状焊料103。螺旋状焊料103可以人工绕制，也可采用专用的机器加工。在本实施例中，焊丝为锡线。由于锡线内含有锡膏，故在后续进行焊接的过程中不需要预涂助焊剂，从而能有效地提升效率。

由于导线102与螺旋状焊料103相套接，故导线102可对螺旋状焊料103起到限位作用，可防止螺旋状焊料哦103在后续工序中发生位移。具体在本实施例中，螺旋状焊料103的内径略大于导线102的外径，两者实现卡持。因此，螺旋状焊料103即可以顺利套入导线102，又不至于在自重的作用下从导线102上滑落，从而方便后续的装配。

每个螺旋状焊料103熔融后，将会在焊接处形成一个焊点。其中，焊点的大小由中螺旋状焊料103中焊丝的含量决定。而且，每个螺旋状焊料103焊丝的含量是固定的，由焊丝的直径、螺旋状焊料103圈数及内径确定。因此，通过对螺旋状焊料103进行精确的量化，便可对焊点的大小实现精确的控制。

螺旋状焊料103可预先批量成型，也可在执行上述焊接方法的流程时实时成型。在本实施例中，上述步骤S210之前还包括：选择预设线径的焊丝，并按照预设内径、预设圈数及预设线距将焊丝环绕成螺旋状焊料103。

其中，焊丝的线径、螺旋状焊料103的内径、圈数及线距(相邻两圈两圈焊丝之间的间隔)均由待焊接的导线102及谐振柱101确定。例如，导线102及谐振柱101的尺寸大，则相应的焊点较大，此时则需要增加焊丝的直径或者圈数，以形成更大的焊点。

因此，可根据待焊接的导线102及谐振柱101的实际情况实时调整螺旋状焊料103的参数，有利于进一步提升焊点质量。

步骤S220，将导线102装配于待焊接的谐振柱101的焊接处，并使螺旋状焊料103与谐振柱101的表面接触，保持导线102与谐振柱101的位置相对固定。

一般情况下，先将导线102的一端抵持于的谐振柱101的表面，再沿导线102移动螺旋状焊料103，使之与谐振柱101的表面接触。最后，将导线102及谐振柱101固定于工作台或者专用的固定装置即可。

步骤S230，熔融螺旋状焊料103，实现焊接。

具体的，可通过有源焊接或无源焊接的方式使旋状焊料103熔融，形成焊点，进而将导线102与谐振柱101实现连接。

与现有焊接工艺相比，上述谐振柱焊接方法至少具有以下几点优势：

1、由于导线102可对螺旋状焊料103起到限位作用，故焊丝的位置可始终保持在焊接处，防止在装配、焊接过程中焊丝发生移动，进而避免了得到的焊点偏移。

2、每个螺旋状焊料103中的焊丝含量可以量化。因此，可根据实际需求选择尺寸(圈数、内径及焊丝的线径)合适的螺旋状焊料103进行焊接，以形成大小合适的焊点。一方面可避免焊接处的焊料过多，而造成焊点堆积突出；另一方面，也可避免焊料过少而产生虚焊。

3、由于焊丝绕成螺旋状并套设于导线102，故焊丝围绕导线102的周向均匀的设置，从而保证在焊接处的四周焊料均匀分布。而且，螺旋状焊料103与导体102的表面及谐振柱101的表面为线接触，故可使焊丝与导线102及谐振柱101的表面接触面积更大。因此，当螺旋状焊料103熔融后，便可在焊接处形成均匀的焊点。

在本实施例中，步骤S230具体为：将导线102及谐振柱101置于回流炉中，以进行回流焊。在回流焊中，通过热风对整个产品进行预热、升温、焊接、冷却。这样，焊件与补焊件不会产生明显的温差，得到的焊点更可靠。

进一步的，在本实施例中，导线102及谐振柱101固定于焊接固定装置上。相应的，进行回流焊的步骤为：将焊接固定装置置于回流炉中。

也就是说，在焊接工序中可将焊接固定装置整体放入回流炉中，而避免直接触碰到导线102及谐振柱101。一方面，可使得操作方便；另一方面，可避免在转移过程中因触碰到导线102或谐振柱101，而造成两者产生相对位置的偏移，从而进一步保证焊接质量。

请参阅图4及图5，在本实施例中，谐振柱焊接固定装置100包括底座110、支板120及压板130。

底座110起支撑及固定待焊接的谐振柱101的作用。其中，底座110一般由金属浇筑成型。底座110表面形成有多个间隔设置固定槽111。谐振柱101可卡持于固定槽111内从而实现固定，故固定槽111的内壁形状及尺寸需与谐振柱101的外部轮廓相匹配。在固定槽111的限位作用下，可使谐振柱101在转移及焊接过程中保持稳定。

支板120安装于底座110，具有卡持面121。支板120用于与压板130配合，固定待焊接的导线102。

压板130具有配合面(图未示)，配合面为压板130的一个表面。而且，压板130可拆卸地安装于底座110并使配合面与卡持面121贴合。进一步的，配合面及卡持面121中至少一个上开设有多个条形凹槽123，以使配合面与卡持面121之间形成多个线夹槽(图未示)。线夹槽为形成于支板120与压板130之间通道结构，以配合面及卡持面121为内壁。具体在本实施例中，条形凹槽123开设于支板120上。

在固定导线102时，先使支板120与压板130分离，再将导线102置于条形凹槽123内，最后再次贴合配合面及卡持面121，便可使导线102夹持于线夹槽内。在线夹槽的限位作用下，可使导线102在转移及焊接过程中保持稳定。

在本实施例中，支板120可拆卸地安装于底座110。因此，在装入导线102时，可先将支板120及压板130整体从底座110上拆下，待固定好导线102后再重新安装到底座110上。这样，避免了因底座110的存在而造成空间限制，从而使得操作更方便。

进一步的，在本实施例中，支板120包括板体122及位于板体122两端的支脚124。底座110表面的两端还开设有定位槽113，支脚124插设于定位槽113内，以将支板120安装于底座110。

具体的，通过两端的支脚124，可使支板120跨设于底座110表面，有利于提升谐振柱焊接固定装置100整体的紧凑性。而且，通过拔插支脚124，可使对支板120实现快速地拆装，进一步提升操作的便利性。

其中，多个线夹槽与多个固定槽111一一对应，且线夹槽的一端指向对应的固定槽111。如图所示，底座110上具有4个固定槽111，则支板120与压板130之间形成4个线夹槽。

由于线夹槽的一端指向对应的固定槽111，故通过选取合适的长度便可使线夹槽内的导线102伸至对应的谐振柱101的表面。进一步的，谐振柱焊接固定装置100整体放入回流炉中，便可使导线102与对应的谐振柱101完成焊接。而在转移及焊接过程中，由于固定槽111与线夹槽的限位作用，导线102与谐振柱101的位置均可保持稳定。

而且，由于存在多个一一对应的线夹槽与固定槽111。因此，可同时进行多组导线102与谐振柱101的焊接操作，从而进一步提升焊接效率。

请再次参阅图5，在本实施例中，支板120及压板130的至少一个内嵌设有磁铁150，且支板120与压板130通过磁铁150相吸附。

具体的，支板120与压板130通过磁铁150的吸附作用实现可拆卸地连接，并通过磁铁150的吸附力产生夹紧力。其中，通过施加一大于磁铁150吸附力的作用力时，便可将支板120与压板130分离；而将两者靠近时，便可实现重新配合。因此，可使得对导线102的安装更方便。

进一步的，在本实施例中，磁铁150也位于支板120，且相邻的两个条形凹槽123之间均设置有磁铁150。

此时，磁铁150为多个，并与条形凹槽123在压板120上交替分布。当支板120与压板130在磁铁150的作用下贴合时，每个线夹槽的两侧均有磁铁150提供夹紧力，从而可将线夹槽内的导线102夹持更紧。

在本实施例中，支板120及所述压板130与多个线夹槽对应的位置分别开设有贯穿支板120及压板130的操作窗160，且每个线夹槽穿过对应的操作窗160。

具体的，操作窗160由开设于支板120及压板130对应位置的通孔构成。由于每个线夹槽穿过对应的操作窗160，故每个线夹槽内的导线102也穿过对应的操作窗160。焊接前，若导线102的位置未达到焊接要求，则可直接通过操作窗160对其进行微调，避免了拆装支板120与压板130，从而进一步提升操作的便利性。

上述谐振柱焊接方法，将螺旋状焊103料套设于导线102上，故导线102可对螺旋状焊料103起到限位作用，从而使焊丝的位置始终稳定保持在焊接处，避免了焊点偏移。而且，螺旋状焊料103可以量化，故还可防止焊接处的焊料过多堆积或过少产生虚焊。此外，焊丝围绕导线的周向设置，且螺旋状焊料103可使焊丝与导线102及谐振柱101的表面接触面积更大。因此，螺旋状焊料103熔融后，便可在焊接处形成均匀的焊点。可见，上述谐振柱焊接方法能有效提升焊接质量。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种谐振柱焊接方法，其特征在于，包括步骤：

将焊丝绕成的螺旋状焊料套设于待焊接的导线的一端；

将所述导线装配于待焊接的谐振柱的焊接处，并使所述螺旋状焊料与所述谐振柱的表面接触，保持所述导线与所述谐振柱的位置相对固定；

熔融所述螺旋状焊料，实现焊接。

2.根据权利要求1所述的谐振柱焊接方法，其特征在于，在所述将焊丝绕成的螺旋状焊料套设于待焊接的导线的一端的步骤之前，还包括：选择预设线径的焊丝，并按照预设内径、预设圈数及预设线距将所述焊丝环绕成所述螺旋状焊料。

3.根据权利要求1所述的谐振柱焊接方法，其特征在于，所述焊丝为锡线。

4.根据权利要求1所述的谐振柱焊接方法，其特征在于，所述熔融所述螺旋状焊料，实现焊接的步骤为：将所述导线及所述谐振柱置于回流炉中，以进行回流焊。

5.根据权利要求3所述的谐振柱焊接方法，其特征在于，所述保持所述导线与所述谐振柱的位置相对固定的步骤为：将所述导线及所述谐振柱固定于焊接固定装置上；

所述熔融所述螺旋状焊料，实现焊接的步骤为：将所述焊接固定装置置于所述回流炉中。

6.根据权利要求5所述的谐振柱焊接方法，其特征在于，所述焊接固定装置包括：

底座，其表面形成有多个间隔设置的用于固定所述谐振柱的固定槽；

支板，安装于所述底座，具有卡持面；及

具有配合面的压板，可拆卸地安装于所述底座并使所述配合面与所述卡持面贴合，所述配合面及所述卡持面中至少一个上开设有多个条形凹槽，以使所述配合面与所述卡持面之间形成多个用于固定所述导线的线夹槽；

其中，多个所述线夹槽与多个所述固定槽一一对应，且所述线夹槽的一端指向对应的所述固定槽。

7.根据权利要求6所述的谐振柱焊方法，其特征在于，所述支板包括板体及位于所述板体两端的支脚，所述底座表面的两端还开设有定位槽，所述支脚插设于所述定位槽内，以将所述支板安装于所述底座。

8.根据权利要求6所述的谐振柱焊接固定方法，其特征在于，所述支板及所述压板的至少一个内嵌设有磁铁，且所述支板与所述压板通过所述磁铁相吸附。

9.根据权利要求7所述的谐振柱焊接固方法，其特征在于，所述磁铁及所述条形凹槽均位于所述支板，且相邻的两个所述条形凹槽之间均设置有所述磁铁。

10.根据权利要求6所述的谐振柱焊接方法，其特征在于，所述支板及所述压板与多个所述线夹槽对应的位置分别开设有贯穿所述支板及所述压板的操作窗，且每个所述线夹槽穿过对应的所述操作窗。

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