CN111041317A - 一种微纳复合增强钨合金材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及合金材料的制备领域，特别涉及一种微纳复合增强钨合金材料及其制备方法。制备方法包括以下步骤：将含钨、铼和钼元素的原料进行固液掺杂或液液掺杂混合，再进行还原后，加入铪、碳混合物或碳化铪粉末，进行球磨混合，得到混合粉末；将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，成形后置于氢气气氛的中频炉中烧结；对烧结后的样品进行压力加工和热处理，即得到微纳复合增强钨合金材料。本发明提供的制备方法所制备的微纳复合增强钨合金材料与现有的技术相比，具有耐高温、耐蚀、较低密度的微纳复合增强钨合金材料，材料具有低的热膨胀系数、高的高温强度(1600‑2200℃)、抗强力冲刷(4.5‑7MPa)、抗热震、抗氧化及高韧性等有益效果。

Description

一种微纳复合增强钨合金材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及合金材料的制备技术领域，特别涉及一种微纳复合增强钨合金材料及其制备方法。
背景技术
固体火箭发动机作为空空导弹和空地导弹的主要动力装置，结构简单，具有快速机动、可靠、易于维护等一系列优点，非常适合现代战争和航天事业的要求。随着高能固体火箭推进剂的广泛应用，新一代空空导弹用固体火箭发动机比冲越来越高，将由目前的220s提高到260s,燃气温度高达3500℃，压力达到10MPa，并且携带固体颗粒或液滴。喷管喉衬作为固体发动机工作条件最为恶劣的部件，要求承受上述高速燃气流的剧烈冲刷和化学腐蚀等复杂载荷，工作时间长20s。极为严苛的工作环境要求喷管材料具有优良抗烧蚀性能。
目前常用的材料中，钨具有金属中最高的熔点(3410℃)、耐化学腐蚀性好、线膨胀系数较低及高温强度高等特点，但密度过高(19.32g/cm3)，不易加工，低温下易脆，高温下易被氧化；钼的熔点(2620℃)虽低于钨，但优点是弹性模量高(320GPa)，且密度(10.2g/cm3)、高温膨胀系数(1500℃为6.5×10-6/K)都较小，高温蠕变性能极佳，同样具有低温脆性，易被氧化；金属铼的密度为21.04g/cm3，熔点为3180℃，纯铼质软，具有良好的力学性能，但其价格十分昂贵。由此可见，钨、钼和铼都存在自身的劣势。
因此，目前亟需开发一种开发耐高温、耐蚀、较低密度、强度高的材料。
发明内容
为解决上述背景技术中的问题，本发明提供一种微纳复合增强钨合金材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤a、将含钨、铼和钼的原料进行固液掺杂或液液掺杂混合，再进行还原后，加入铪、碳混合物或碳化铪粉末，进行球磨混合，得到混合粉末；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，成形后置于氢气气氛的中频炉中烧结；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工和热处理，即得到微纳复合增强钨合金材料。
在上述技术方案的基础上，进一步地，步骤a中，所述固液掺杂的混合方式为，先将铼酸铵配成饱和溶液后，与将金属钨粉进行掺杂，掺杂后，在氢气气氛下采用高温进行共还原，再与含钼的固体原料进行掺杂混合；
所述液液掺杂的混合方式为：将偏钨酸铵饱和溶液、铼酸铵饱和溶液以及钼酸铵饱和溶液进行掺杂混合。
在上述技术方案的基础上，进一步地，包括含有以下元素质量份数的原料：40～99份的钨元素，2～24份的铼元素，0～9份或12～28份或32～50份的钼元素和0.3～5份含有碳和铪元素的原料。
在该方案中，通过控制调节各元素的添加量，以调控符合材料的密度和室温、高温力学性能，使得微纳复合增强钨合金有更优异的机械性能，大大提高了复合材料的使用范围。
在上述技术方案的基础上，进一步地，所述含有铼元素的原料包括铼酸铵或金属铼粉。
在上述技术方案的基础上，进一步地，所述含有钼元素的原料包括钼酸铵、氧化钼粉、碳化钼粉、金属钼粉的至少一种。
在上述技术方案的基础上，进一步地，含有碳和铪元素的原料包括了Hf、HfO2、HfC、HfH2中的至少一种和碳粉的混合或HfC。
在上述技术方案的基础上，进一步地，步骤b中冷等静压压力为150～300MPa，保压时间为30～300s；烧结最高温度为2000～2600K，保温时间3～10小时。
在上述技术方案的基础上，进一步地，所述金属钨粉的粒度不大于5um，所述铼粉的粒度不大于5um，所述钼粉的粒度不大于5um，所述铪、碳混合物或碳化铪粉末的粒度不大于2um。
在上述技术方案的基础上，进一步地，步骤c中，对烧结后的样品进行压力加工后，使样品的变形量为40％～55％，根据本发明中所选定的原料以及配比，结合原子之间的间隙，控制上述变形量，能够使材料接近全致密，进而大大提高了金属强度。
本发明还提供如上任意一项所述微纳复合增强钨合金材料的制备方法所制备的微纳复合增强钨合金材料
本发明涉及的技术原理如下：
不同于钨合金材料中传统的固固混合方式，本发明创造性地在钨合金材料的制备中引入了特定材料的固液混合以及液液混合的方式，使金属粉末可以能够被特定的溶液包裹，于高温下进行还原，再通过球磨工艺进行混合。通过本发明工艺步骤的有效配合，使得原料之间的混合更加分散和均匀，最终制得的合金机械强度得到显著提高。
本发明技术方案中，将含钨、铼和钼元素的原料进行掺杂混合后，再加入铪、碳混合物或碳化铪粉末，进行球磨混合，铪、碳混合物或碳化铪粉末具有高的热力学稳定性，以及高温下在钨中较低的溶解和扩散程度，其中，通过过饱和固溶体的方式制得纳米级细小铪、碳混合物或碳化铪粉末颗粒(50-100nm)的“位错钉扎”作用(即“沉淀硬化”)，有效抑制原子面和结晶的滑移；通过烧结后铪、碳混合物或碳化铪粉末和W之间发生了互扩散并形成了(Hf,W)C相，可能有利于提高晶界强度；存在于W晶界间的铪、碳混合物或碳化铪粉末颗粒在高温下阻止W晶粒的迁移与长大，从而提高W-HfC合金的高温强度。
本发明采用了复合强化的方式，通过固溶强化、弥散强化、加工变形强化等强化模式以提升合金材料的高温力学性能。优选地，采用的合金中Mo、Re和Hf熔点高，具有显著的固溶/弥散强韧化效果，降低DBTT，降低线膨胀系数，提高再结晶温度；利用钼、铼单加或者二者共同添加来固溶强化钨，再采用HfC进行弥散强化。优选地，利用尺寸不同于基体原子的金属原子，通过固溶在点阵间隙钼熔点很高，又具有体心立方结构，能完全溶于钨中；采用的铼，具有熔点高(3170℃)、强度高、无塑一脆转变现象、从低温到高温都保持良好塑性、弹性模量非常高(仅次于Os)、固溶度大等优点，可以提高钨合金的再结晶温度，提升钨合金的高温性能，大幅度地降低塑一脆转变温度，减弱钨合金的各向异性，提高钼钨合金的加工性能、理化特性和热电特性等，形成所谓“铼效应”。
本发明的技术效果如下：
本发明提供的微纳复合增强钨合金材料的制备方法所制备的微纳复合增强钨合金材料与现有的技术相比，具有耐高温、耐蚀、较低密度以及低的热膨胀系数、高的高温强度、抗强力冲刷的有益效果。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明还提供如下所示微纳复合增强钨合金材料的制备方法的实施例以及对比例，其中，以“1％”作为“1份”：
实施例1：
步骤a、将88.69％质量比的金属钨粉和2％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；
掺杂后，在氢气气氛，1200K温度下共还原，再和9％质量比的金属钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K温度下还原后加入0.3％质量比的HfH2和0.01％质量比的C粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，氢化铪粉和碳粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为200MPa，保压时间为90s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2400K，保温时间6小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，使变形量为50％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例2：
步骤a、将59％质量比的金属钨粉和5％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；掺杂后，在氢气气氛，1200K下共还原，再和30％质量比的金属钼粉和5％质量比的Mo2C碳化钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K下还原后加入1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉和碳化钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例3：
步骤a、将73.95％按其中钨元素质量比计算的偏钨酸铵饱和溶液和20％按其中铼元素质量比计算的铼酸铵饱和溶液以及5％按其中钼元素质量比计算的钼酸铵饱和溶液进行液液掺杂混合均匀，在氢气气氛，1200K下还原后加入1％质量比的HfH2和0.05％质量比的C粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、铼粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉的粒度不大于5um，铼粉的粒度不大于5um，氢化铪粉和碳粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为220MPa，保压时间为100s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2500K，保温时间5小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为45％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例4：
步骤a、将78.9％质量比的金属钨粉和20％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；掺杂后，在氢气气氛，1200K下共还原，不加入Mo粉，加入1.1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例5：
步骤a、将78％质量比的金属钨粉和9％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；掺杂后，在氢气气氛，1200K下共还原，再和12％质量比的金属钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K下还原后加入1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉和碳化钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例6：
步骤a、将62％质量比的金属钨粉和9％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；掺杂后，在氢气气氛，1200K下共还原，再和20％质量比的金属钼粉和8％质量比的Mo2C碳化钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K下还原后加入1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉和碳化钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例7：
步骤a、将58％质量比的金属钨粉和9％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；掺杂后，在氢气气氛，1200K下共还原，再和30％质量比的金属钼粉和2％质量比的Mo2C碳化钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K下还原后加入1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉和碳化钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
实施例8：
步骤a、将40％质量比的金属钨粉和9％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；掺杂后，在氢气气氛，1200K下共还原，再和50％质量比的金属钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K下还原后加入1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉和碳化钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
对比例1：
步骤a、将79.7％质量比的金属钨粉和2％质量比的铼酸铵固液掺杂后，氢气气氛，1200K下共还原，再和9％质量比的金属钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K还原后加入9％质量比的HfH2和0.3％质量比的C粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，氢化铪粉和碳粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为200MPa，保压时间为90s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2400K，保温时间6小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为50％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
对比例2：
步骤a、将88.78％质量比的金属钨粉和2％质量比的铼酸铵固液掺杂后，氢气气氛，1200K下共还原，再和9％质量比的金属钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K还原后加入0.2％质量比的HfH2和0.02％质量比的C粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，氢化铪粉和碳粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为200MPa，保压时间为90s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2400K，保温时间6小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为50％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
对比例3：
步骤a、将59％质量比的金属钨粉和5％质量比的金属铼粉，以及30％质量比的金属钼粉和5％质量比的Mo2C碳化钼粉通过固固掺杂混合均匀后，加入1％质量比的HfC粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、碳化钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉和碳化钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，碳化铪粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为210MPa，保压时间为180s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2250K，保温时间8小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，变形量为55％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
对比例4：
步骤a、将89.69％质量比的金属钨粉和1％质量比的铼酸铵固液掺杂后，具体地，将铼酸铵配成饱和溶液后进行固液掺杂；
掺杂后，在氢气气氛，1200K温度下共还原，再和9％质量比的金属钼粉固固掺杂混合均匀，氢气气氛，1200K温度下还原后加入0.3％质量比的HfH2和0.01％质量比的C粉球磨混合均匀，得到混合粉末，所述钼粉、铼酸铵粉、氢化铪粉、碳粉和钨粉质量纯度均不小于99％；所述钼粉的粒度不大于5um，铼酸铵粉的粒度不大于5um，氢化铪粉和碳粉的粒度不大于2um，钨粉的粒度不大于5um；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，冷等静压压力为200MPa，保压时间为90s，置于氢气气氛的中频炉中烧结，烧结最高温度为2400K，保温时间6小时；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工，使变形量为50％，之后热处理，得到微纳复合增强钨合金材料。
将上述本发明实施例和对比例进行测试，其中：
密度测试方法为排水法；
相对致密度：排水法测试密度值/理论密度值×100％
室温抗拉强度参照《GBT 228.1-2010金属材料拉伸试验第一部分：室温试验方法》；
室温抗压强度参照《GBT 7314-2005金属材料室温压缩试验方法》；
断裂韧度参照《GBT 4161-2007金属材料平面应变断裂韧度KI C试验方法》；
线膨胀系数测试参照《GJB 332A-2004固体材料线膨胀系数测试方法》
得到的测试结果如下所示：
表1
Figure BDA0002326523280000121
Figure BDA0002326523280000131
通过上述结果可以看出，对比例1将HfH2的质量比提高到9％后，超出了本发明所限定的范围，其致密度难以提高，故室温抗拉强度、室温抗压强度、断裂韧度和1700℃抗拉强度均出现了明显的下降；对比例2中将HfH2的质量比降低至0.2％后，低于本发明所限定的范围，第二相强化相比例减少后，其力学性能指标也出现了明显的下降；对比例3中，直接采用了一般的固固掺杂的方式对原料进行混合，材料混合不均匀，导致后续烧结压力加工无法得到致密度高的材料，故得到的合金材料和本专利提供的实施例相比也产生了大幅下降；对比例4中，将Re元素的添加量降低至1％后，低于本发明所限定的范围，Re元素添加过少时，得到的合金材料力学性能指标达不到预期的目标；通过对比可以看出，本发明对不同原料之间配比的限定，使合金材料的整体机械强度得到了显著的提高；不同于钨合金材料中传统的固固混合方式，本发明创造性地在钨合金材料的制备中引入了特定材料的固液混合以及液液混合的方式，使金属粉末可以能够被特定的溶液包裹，于高温下进行还原，再通过球磨工艺进行混合，而针对上述方案，本实施例中选取了铼酸铵、偏钨酸铵、钼酸铵作为使用的特定溶液。通过本发明工艺步骤的有效配合，使得原料之间的混合更加分散和均匀，最终制得的合金机械强度得到显著提高。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a、将含钨、铼和钼元素的原料进行固液掺杂或液液掺杂混合，再进行还原后，加入铪、碳混合物或碳化铪粉末，进行球磨混合，得到混合粉末；
步骤b、将混合粉末装入模具中进行冷等静压压制成形，成形后置于氢气气氛的中频炉中烧结；
步骤c、对烧结后的样品进行压力加工和热处理，即得到微纳复合增强钨合金材料。
2.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于，步骤a中，所述固液掺杂的混合方式为：先将铼酸铵配成饱和溶液后，与将金属钨粉进行掺杂，掺杂后，在氢气气氛下采用高温进行共还原，再与含钼的固体原料进行掺杂混合；
所述液液掺杂的混合方式为：将偏钨酸铵饱和溶液、铼酸铵饱和溶液以及钼酸铵饱和溶液进行掺杂混合。
3.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于，包括含有以下元素质量份数的原料：40～99份的钨元素，2～24份的铼元素，0～9份或12～28份或32～50份的钼元素和0.3～5份含有碳和铪元素的原料。
4.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于：所述含有铼元素的原料包括铼酸铵或金属铼粉。
5.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于：所述含有钼元素的原料包括钼酸铵、氧化钼粉、碳化钼粉、金属钼粉的至少一种。
6.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于：所述铪、碳混合物包括了Hf、HfO2、HfC、HfH2中的至少一种和碳粉的混合或HfC。
7.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于：步骤b中冷等静压压力为150～300MPa，保压时间为30～300s；烧结最高温度为2000～2600K，保温时间3～10小时。
8.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于：所述金属钨粉的粒度不大于5um，所述铼粉的粒度不大于5um，所述钼粉的粒度不大于5um，所述铪、碳混合物或碳化铪粉末的粒度不大于2um。
9.根据权利要求1所述的微纳复合增强钨合金材料的制备方法，其特征在于：步骤c中，对烧结后的样品进行压力加工后，使样品的变形量为40％～55％。
10.一种根据权利要求1～9任一项所述微纳复合增强钨合金材料的制备方法所制备的微纳复合增强钨合金材料。
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