CN111037528A - 一种pcb板用托架 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种PCB板用托架，其特征在于，包括整体呈L形相互垂直设置的底板组件和背板组件，所述底板组件包括呈矩形的底板支架和设置在所述底板支架上的底板板托；所述背板组件包括呈矩形的背板支架和设置在所述背板支架上的背板板托，所述底板板托和背板板托上均沿长度方向等距设置有沿宽度方向贯穿的板槽，所述底板板托上的板槽和背板板托上的板槽一一对应设置，且在二者的交界处相连通。本发明具有结构设计巧妙，便于收纳放置PCB板，避免PCB板刮擦，有利于提高流转效率，保证生产质量等优点。

Description

一种PCB板用托架
技术领域
本发明涉及PCB板制造辅助设备技术领域，特别的涉及一种PCB板用托架。
背景技术
PCB板即印制电路板，又称印刷电路板，负责提供电子元器件电气连接的接线电路。PCB板的制作工艺包括多个流程，两个流程之间有涉及到需要将PCB板流转或静置的情况。在工位之间流转或静置时，需要将PCB板集中放置，在流转过程中，会不断将电气元件焊接到PCB上，直接叠放PCB板容易造成相互刮擦而损坏。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种结构设计巧妙，便于收纳放置PCB板，避免PCB板刮擦，有利于提高流转效率，保证生产质量的PCB板用托架。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种PCB板用托架，其特征在于，包括整体呈L形相互垂直设置的底板组件和背板组件，所述底板组件包括呈矩形的底板支架和设置在所述底板支架上的底板板托；所述背板组件包括呈矩形的背板支架和设置在所述背板支架上的背板板托，所述底板板托和背板板托上均沿长度方向等距设置有沿宽度方向贯穿的板槽，所述底板板托上的板槽和背板板托上的板槽一一对应设置，且在二者的交界处相连通。
采用上述结构，由于背板板托和底板板托上具有一一对应设置且相连通的板槽，就可以将PCB板沿垂直底板组件和背板组件的方向插入二者的板槽内，并通过板槽将PCB板竖立的固定在托架上。由于板槽在二者长度方向等距设置，就能够在托架的长度方向上均布放置多个PCB板，实现每个工位上的PCB板放置。在需要流转PCB板到另一个不相衔接的工位时，直接将托架放置到流转车上就可以搬运，操作更加方便。
进一步的，所述底板支架长度方向上的两侧具有对称设置的侧架，所述侧架包括与所述底板支架平行设置的托架横梁，所述托架横梁通过垂直设置的立柱安装在所述底板支架上。
这样，由于托架的两侧设置有侧架，在将托架放置到流转车上搬运的时候，就可以避免相邻的托架之间相互碰撞而损坏PCB板。另外，由于侧架上具有托架横梁，便于再搬运托架的时候，方便抓握，操作更加便利。
进一步的，两个所述托架横梁之间还具有垂直连接设置的托架纵梁，所述托架纵梁位于所述托架横梁靠近所述背板组件的端部位置处。
这样，可以通过托架纵梁增加两个托架横梁之间的强度和稳定性，避免两个侧架弯折变形。同时，将托架纵梁设置在托架横梁靠近背板组件的端部处，可以保证底板组件、背板组件以及两个侧架构成一个全开放的置物空间，方便PCB板的放置。
进一步的，所述背板支架与两个所述侧架相连接。
这样，可以使底板组件、背板组件和侧架形成更加稳定的框型结构，增加整个托架的强度，延长托架的使用寿命。
进一步的，所述立柱的高度与PCB板竖向放置的高度相一致，两个所述托架横梁上还具有沿长度方向设置的直线导向机构，所述背板支架的两侧通过转轴与所述直线导向机构可转动地连接，且所述背板支架的下端可拆分地垂直搭接在所述底板组件的端部，使所述背板支架能够绕所述转轴转动至水平状态，并通过所述直线导向机构移动至所述底板组件的正上方。
由于在PCB板制作过程中，需要经过多次电气元件的焊接，电器元件的焊接通常采用自动化设备进行，通过传送带将PCB板输送到焊接设备内。流转的PCB板通常需要再次一张张地水平放入板料上料架中，便于自动上料装置将PCB板依次推送到后续工序的输送带上，这样的二次上料浪费大量的人力物力，影响效率。而采用上述结构，通过托架将PCB板流转到下一个工位后，可以将背板支架绕转轴向上转动，然后通过所述直线导向机构移动至底板组件的正上方，使背板组件与底板组件相互正对设置，转动背板支架时，托架上的PCB板的底部继续承托在底板板托上，而将背板组件转动到底板组件正上方之后，PCB板的底部和顶部分别位于底板板托和背板板托的板槽内，此时，将托架整体侧置，使PCB板处于水平状态，就将托架变形成PCB板的板料上料架，与自动上料装置配合，就能够实现PCB板料的自动上料，无需再次将PCB板从托架中取出，操作更加快捷方便，同时避免了二次上料对PCB板上元件的损坏。
进一步的，所述背板支架背离所述背板板托的一侧还安装有不锈钢扁嘴搭扣，所述不锈钢扁嘴搭扣对称地设置在所述背板支架宽度方向的两侧，靠近所述背板支架的立柱上和所述托架横梁上均具有与所述不锈钢扁嘴搭扣相配合设置的搭扣板勾。
这样，无论背板支架在竖立状态还是水平状态均可以通过不锈钢扁嘴搭扣与搭扣板勾的配合进行固定。
进一步的，所述直线导向机构包括沿所述托架横梁的长度方向设置的直线导向槽，所述直线导向槽位于两个所述托架横梁相对的一侧；所述转轴的直径与所述直线导向槽的宽度相匹配，并可转动和移动地配合在所述直线导向槽内。
进一步的，所述直线导向机构包括安装在两个所述托架横梁内侧的导向板，所述直线导向槽位于所述导向板的中部，并沿导向板的厚度方向贯穿设置；所述导向板朝向所述托架横梁的一侧具有沿所述直线导向槽的边缘凹陷形成的导向凹槽；所述转轴的端部具有沿径向突出形成的环形凸棱，所述环形凸棱的厚度小于所述导向凹槽的深度；所述转轴通过同轴的螺栓安装在所述背板支架上。
装配时，将转轴的一端穿过导向板的直线导向槽，并通过螺栓固定在背板支架上，然后将导向板安装在托架横梁上，就可以将转轴上的环形凸棱限制在导向板和托架横梁之间，使得导向板对背板支架的转轴进行导向的同时，还利用两个转轴端部的长度对两个导向板或托架横梁的间距进行调整。
综上所述，本发明具有结构设计巧妙，便于收纳放置PCB板，避免PCB板刮擦，有利于提高流转效率，保证生产质量等优点。
附图说明
图1为运转货架的结构示意图。
图2为托架的结构示意图。
图3为自动输送架的结构示意图。
图4为图3中圆圈处的放大结构示意图。
图5为托架的背板组件旋转变形成上料架状态的结构示意图。
图6为图5中圆圈处的放大结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
具体实施时：如图1～图6所示，一种PCB板生产物流系统，包括用于运转PCB板的运转货架和用于PCB板自动上料的送板机，如图1和图2所示，所述运转货架包括货架主体2和用于垂直插装放置PCB板的托架1，所述托架1包括整体呈L形相互垂直设置的底板组件11和背板组件12，所述底板组件11包括呈矩形的底板支架111和设置在所述底板支架111上的底板板托112；所述背板组件12包括呈矩形的背板支架121和设置在所述背板支架111上的背板板托122，所述底板板托112和背板板托122上均沿长度方向等距设置有沿宽度方向贯穿的板槽，所述底板板托112上的板槽和背板板托122上的板槽一一对应设置；所述货架主体2包括水平设置的货架横梁21，所述货架横梁21的上表面具有沿长度方向设置货架勾槽；所述托架1上具有用于勾挂在所述货架勾槽上的托架挂钩14，所述托架挂钩14位于所述背板支架121背离所述背板板托122的一侧；所述托架1通过所述托架挂钩14可拆卸地挂在所述货架横梁21的货架勾槽内；所述货架主体2的底部具有均布设置的万向轮22。
采用上述结构，可以使印刷电路板垂直地插入底板板托和背板板托上的板槽内，实现对印刷电路板的置放，由于板槽的间距固定，从而可以避免相邻的印刷电路板在运转过程中相互刮擦而损坏。另外，由于托架通过托架挂钩勾挂在横梁的货架勾槽内，而横梁通常呈长条结构，也就是横梁的两侧都可以勾挂托架，从而可以利用一个横梁勾挂两排托架，还能够保证两排托架的整体重心靠近横梁所在位置，使整体结果更加稳定。而托架在置放印刷电路板的时候，能够从运转货架上取下，即能够减小货架主体的占地空间，便于放置，又能够让空置的货架主体运转其他工位上的托架，提高货架主体的中转利用率。
实施时，所述货架主体2还包括与所述货架横梁21平行设置的货架托梁23，所述货架托梁23位于所述货架横梁21的下方，所述货架横梁21与所述货架托梁23的距离小于所述托架挂钩14到底部的距离。
这样，当托架挂钩勾挂在货架横梁的货架勾槽内时，托架的下部能够抵接在货架托梁上，即使只在货架横梁的一侧勾挂托架，也不会造成托架的倾覆，避免印刷电路板从托架中脱落。
实施时，所述货架托梁23位于所述货架横梁21宽度方向上的一侧，使勾挂在所述货架横梁21上的托架1的底部向上倾斜。
这样，可以进一步避免印刷电路板从托架的板槽内滑落，提高运转的稳定性。
实施时，所述货架主体2包括水平设置的呈工字形的底架24，所述万向轮22安装在所述底架24的四角处；所述底架24两端的中部具有垂直设置的货架纵梁25，所述货架横梁21和货架托梁23的两端分别安装在两个所述货架纵梁25上。
采用上述结构，使得货架主体的结构非常简洁，在实现稳定运转功能的同时，还能够减小占地面积。
实施时，所述货架横梁21和货架托梁23沿所述货架纵梁25的高度方向设置有多组。
实施时，所述底板支架111长度方向上的两侧具有对称设置的侧架13，所述侧架13包括与所述底板支架111平行设置的托架横梁131，所述托架横梁131通过垂直设置的立柱132安装在所述底板支架111上。
这样，由于托架的两侧设置有侧架，在将托架放置到流转车上搬运的时候，就可以避免相邻的托架之间相互碰撞而损坏PCB板。另外，由于侧架上具有托架横梁，便于再搬运托架的时候，方便抓握，操作更加便利。
实施时，两个所述托架横梁131之间还具有垂直连接设置的托架纵梁133，所述托架纵梁133位于所述托架横梁131靠近所述背板组件12的端部位置处。
这样，可以通过托架纵梁增加两个托架横梁之间的强度和稳定性，避免两个侧架弯折变形。同时，将托架纵梁设置在托架横梁靠近背板组件的端部处，可以保证底板组件、背板组件以及两个侧架构成一个全开放的置物空间，方便PCB板的放置。
实施时，所述背板支架121与两个所述侧架3相连接。
这样，可以使底板组件、背板组件和侧架形成更加稳定的框型结构，增加整个托架的强度，延长托架的使用寿命。
实施时，所述立柱132的高度与PCB板竖向放置的高度相一致，两个所述托架横梁131上还具有沿长度方向设置的直线导向机构，所述背板支架121的两侧通过转轴123与所述直线导向机构可转动地连接，且所述背板支架121的下端可拆分地垂直搭接在所述底板组件11的端部，使所述背板支架121能够绕所述转轴123转动至水平状态，并通过所述直线导向机构移动至所述底板组件11的正上方。
由于在PCB板制作过程中，需要经过多次电气元件的焊接，电器元件的焊接通常采用自动化设备进行，通过传送带将PCB板输送到焊接设备内。流转的PCB板通常需要再次一张张地水平放入板料上料架中，便于自动上料装置将PCB板依次推送到后续工序的输送带上，这样的二次上料浪费大量的人力物力，影响效率。而采用上述结构，通过托架将PCB板流转到下一个工位后，可以将背板支架绕转轴向上转动，然后通过所述直线导向机构移动至底板组件的正上方，使背板组件与底板组件相互正对设置，转动背板支架时，托架上的PCB板的底部继续承托在底板板托上，而将背板组件转动到底板组件正上方之后，PCB板的底部和顶部分别位于底板板托和背板板托的板槽内，此时，将托架整体侧置，使PCB板处于水平状态，就将托架变形成PCB板的板料上料架，与自动上料装置配合，就能够实现PCB板料的自动上料，无需再次将PCB板从托架中取出，操作更加快捷方便，同时避免了二次上料对PCB板上元件的损坏。
实施时，所述背板支架121背离所述背板板托122的一侧还安装有不锈钢扁嘴搭扣(图中未示出)，所述不锈钢扁嘴搭扣对称地设置在所述背板支架121宽度方向的两侧，靠近所述背板支架121的立柱上和所述托架横梁131上均具有与所述不锈钢扁嘴搭扣相配合设置的搭扣板勾(图中未示出)。
这样，无论背板支架在竖立状态还是水平状态均可以通过不锈钢扁嘴搭扣与搭扣板勾的配合进行固定。
实施时，所述直线导向机构包括沿所述托架横梁131的长度方向设置的直线导向槽，所述直线导向槽位于两个所述托架横梁131相对的一侧；所述转轴123的直径与所述直线导向槽的宽度相匹配，并可转动和移动地配合在所述直线导向槽内。
实施时，所述直线导向机构包括安装在两个所述托架横梁131内侧的导向板，所述直线导向槽位于所述导向板的中部，并沿导向板的厚度方向贯穿设置；所述导向板朝向所述托架横梁131的一侧具有沿所述直线导向槽的边缘凹陷形成的导向凹槽；所述转轴123的端部具有沿径向突出形成的环形凸棱，所述环形凸棱的厚度小于所述导向凹槽的深度；所述转轴123通过同轴的螺栓安装在所述背板支架121上。
装配时，将转轴的一端穿过导向板的直线导向槽，并通过螺栓固定在背板支架上，然后将导向板安装在托架横梁上，就可以将转轴上的环形凸棱限制在导向板和托架横梁之间，使得导向板对背板支架的转轴进行导向的同时，还利用两个转轴端部的长度对两个导向板或托架横梁的间距进行调整。
如图5和图6所示，将所述背板组件12翻转到与底板组件相互正对的位置处，就可以将托架变形成上料架。在PCB板的自动上料阶段，采用如下所述的送板机。
所述送板机包括自动输送架3，如图3和图4所示，所述自动输送架3包括整体呈长方形的输送架底板31，所述输送架底板31长度方向的两端对称地布置有竖向设置的输送支撑架32，所述输送架底板31上还具有水平设置的输送托板33，所述输送支撑架32上安装有竖向设置的输送升降装置，所述输送托板33的两端与所述输送升降装置相连，并能够在所述输送升降装置的作用下水平升降；两个所述输送支撑架32宽度方向的一侧还连接设置有支撑连杆34，所述支撑连杆34位于所述输送支撑架32的顶部；所述支撑连杆34上还具有水平设置的输送推料装置35，所述输送推料装置35上具有沿所述输送架底板31的宽度方向朝向另一侧可伸缩设置的伸缩件。
由于PCB板的两侧分别位于相互正对的背板板托和底板板托的板槽内，板槽对PCB板形成导向作用，只需使用一根输送推料气缸就能够可靠地送料。因此在具体实施时，所述输送推料装置35为水平设置的输送推料气缸，所述输送推料气缸位于所述支撑连杆34的中部。
所述输送托板33上具有沿长度方向设置的夹紧导轨37和沿宽度方向设置的夹紧板39，所述夹紧板39通过滑块可滑动地安装在所述夹紧导轨37上方，并沿所述夹紧导轨37的长度方向对称的设置有两个；所述夹紧板39与所述输送托板33之间还具有用于锁定二者相对位置的锁止机构36。
这样，通过夹紧导轨上对称设置的两个夹紧板，可以从上料架的两侧夹紧底板组件和背板组件，并通过锁止机构锁定夹紧板与输送托板之间的相对位置，保证上料架被可靠地固定在输送托板上，便于稳定可靠的输送板料。
实施时，所述夹紧导轨37沿所述输送托板33的宽度方向并排地设置有两个，所述锁止机构36位于所述夹紧板39的中部位置。
这样，通过两个夹紧导轨可以使夹紧板的移动和夹紧更加地稳定。
实施时，所述锁止机构36包括沿所述输送托板33的长度方向均布设置的锁止齿和竖向安装在所述夹紧板39上的锁止栓，所述锁止栓的下端具有与所述锁止齿相匹配的尖端；所述锁止栓通过栓座安装在所述夹紧板39上，所述栓座上具有与所述锁止栓相匹配的栓孔，所述锁止栓可上下移动地安装在所述栓孔内。
实施时，所述输送升降装置包括两根竖向安装在所述输送支撑架32上的输送升降导向杆381，两根所述输送升降导向杆381对称地设置在所述输送支撑架32宽度方向的两侧；所述输送支撑架32的中部还竖向设置有可转动的输送升降丝杠382，所述输送升降丝杠382的上端连接有同轴设置的输送升降电机383，所述输送升降电机383安装在所述输送支撑架32上；所述输送托板33上安装有与所述输送升降导向杆381配合设置的导向套，以及与所述输送升降丝杠382配合设置的输送升降丝杠螺母。
这样，利用两个输送支撑架上的输送升降电机同时驱动输送升降丝杠转动，带动安装在输送托板上的输送升降丝杠螺母实现输送托板的升降运动，由于输送升降丝杠与输送升降丝杠螺母的配合具有自锁特性，可以实现整个输送升降装置的随时启动随时停止，操作更加快捷可靠。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种PCB板用托架，其特征在于，包括整体呈L形相互垂直设置的底板组件(11)和背板组件(12)，所述底板组件(11)包括呈矩形的底板支架(111)和设置在所述底板支架(111)上的底板板托(112)；所述背板组件(12)包括呈矩形的背板支架(121)和设置在所述背板支架(111)上的背板板托(122)，所述底板板托(112)和背板板托(122)上均沿长度方向等距设置有沿宽度方向贯穿的板槽，所述底板板托(112)上的板槽和背板板托(122)上的板槽一一对应设置，且在二者的交界处相连通。
2.如权利要求1所述的PCB板用托架，其特征在于，所述底板支架(111)长度方向上的两侧具有对称设置的侧架(13)，所述侧架(13)包括与所述底板支架(111)平行设置的托架横梁(131)，所述托架横梁(131)通过垂直设置的立柱(132)安装在所述底板支架(111)上。
3.如权利要求2所述的PCB板用托架，其特征在于，两个所述托架横梁(131)之间还具有垂直连接设置的托架纵梁(133)，所述托架纵梁(133)位于所述托架横梁(131)靠近所述背板组件(12)的端部位置处。
4.如权利要求2所述的PCB板用托架，其特征在于，所述背板支架(121)与两个所述侧架(3)相连接。
5.如权利要求4所述的PCB板用托架，其特征在于，所述立柱(132)的高度与PCB板竖向放置的高度相一致，两个所述托架横梁(131)上还具有沿长度方向设置的直线导向机构，所述背板支架(121)的两侧通过转轴(123)与所述直线导向机构可转动地连接，且所述背板支架(121)的下端可拆分地垂直搭接在所述底板组件(11)的端部，使所述背板支架(121)能够绕所述转轴(123)转动至水平状态，并通过所述直线导向机构移动至所述底板组件(11)的正上方。
6.如权利要求5所述的PCB板用托架，其特征在于，所述背板支架(121)背离所述背板板托(122)的一侧还安装有不锈钢扁嘴搭扣，所述不锈钢扁嘴搭扣对称地设置在所述背板支架(121)宽度方向的两侧，靠近所述背板支架(121)的立柱上和所述托架横梁(131)上均具有与所述不锈钢扁嘴搭扣相配合设置的搭扣板勾。
7.如权利要求5所述的PCB板用托架，其特征在于，所述直线导向机构包括沿所述托架横梁(131)的长度方向设置的直线导向槽，所述直线导向槽位于两个所述托架横梁(131)相对的一侧；所述转轴(123)的直径与所述直线导向槽的宽度相匹配，并可转动和移动地配合在所述直线导向槽内。
8.如权利要求7所述的PCB板用托架，其特征在于，所述直线导向机构包括安装在两个所述托架横梁(131)内侧的导向板，所述直线导向槽位于所述导向板的中部，并沿导向板的厚度方向贯穿设置；所述导向板朝向所述托架横梁(131)的一侧具有沿所述直线导向槽的边缘凹陷形成的导向凹槽；所述转轴(123)的端部具有沿径向突出形成的环形凸棱，所述环形凸棱的厚度小于所述导向凹槽的深度；所述转轴(123)通过同轴的螺栓安装在所述背板支架(121)上。
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