CN111032584B - 玻璃物品的制造方法以及熔融炉 - Google Patents

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Abstract

一种玻璃物品的制造方法，其包括在利用设置于底壁部(10)的电极(11)进行通电加热的熔融炉(1)的炉内形成熔融玻璃(Gm)的熔融工序，底壁部(10)具有多个耐火砖的层叠结构，在底壁部(10)中的与熔融玻璃(Gm)的通电预定区域(E)对应的部分(16)中，以从炉内侧观察的第一层耐火砖(18)与第二层耐火砖(19)之间的间隙(C)的温度成为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下的方式形成层叠结构。

Description

玻璃物品的制造方法以及熔融炉
技术领域
本发明涉及玻璃物品的制造方法以及熔融炉。
背景技术
在板状玻璃等玻璃物品的制造方法中，包括用于得到熔融玻璃的熔融工序。在该熔融工序中，存在通过由在熔融炉的底壁部设置的电极进行的通电加热来加热熔融玻璃的情况(例如，参照专利文献1)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-183031号公报
发明内容
发明要解决的课题
在使用由电极进行的通电加热的情况下，在熔融玻璃的通电预定区域(设计上，预定通电的熔融玻璃的区域)中，与熔融玻璃接触的底壁部容易成为高温。伴随于此，熔融玻璃容易渗入底壁部中的与通电预定区域对应的部分，且电流容易流入该部分。其结果是，玻璃在底壁部中的与通电预定区域对应的部分对流，侵蚀容易进展。另外，也成为底壁部中的与通电预定区域对应的部分熔损的原因。特别是，在作为熔融玻璃而使用了电阻率高的玻璃组成的情况下，侵蚀、熔损容易成为严重的问题。
本发明的课题在于，在熔融炉的底壁部中，抑制侵蚀并防止熔损。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题而提出的本发明是一种玻璃物品的制造方法，其包括在利用设置于底壁部的电极进行通电加热的熔融炉的炉内形成熔融玻璃的熔融工序，其特征在于，底壁部具有多个耐火砖的层叠结构，以在底壁部中的与熔融玻璃的通电预定区域对应的部分中，以从炉内侧观察的第一层耐火砖与第二层耐火砖之间的间隙的温度成为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下的方式形成层叠结构。根据上述那样的结构，在底壁部中的与熔融玻璃的通电预定区域对应的部分中，即使玻璃渗入第一层耐火砖与第二层耐火砖之间的间隙，由于间隙的温度为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下，因此玻璃几乎不会流动，且电流也不易流动。因此，能够抑制底壁部内的玻璃的对流，能够抑制底壁部的侵蚀。另外，还能够防止底壁部的熔损。
在上述结构中，优选的是，底壁部中的与熔融玻璃的通电预定区域对应的部分的层叠结构的总厚度比底壁部的其他部分的层叠结构的总厚度薄。这样的话，在与熔融玻璃的通电预定区域对应的部分，底壁部的散热提高，因此在该部分能够降低底壁部的内部温度。因此，容易将间隙的温度控制为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下。另外，在其他部分中，能够抑制散热，因此能够提高能量效率。
在上述结构中，熔融玻璃可以是无碱玻璃。即，虽然无碱玻璃为具有高电阻率的玻璃，但在本发明的情况下为底壁部不易漏电的结构，因此即使是上述那样的具有高电阻率的玻璃也能够毫无问题地使用。
在熔融玻璃为无碱玻璃的情况下，间隙的温度优选为1300℃以下。
为了解决上述课题而提出的本发明是一种熔融炉，其具备设置有在炉内对熔融玻璃进行通电加热的电极的底壁部，其特征在于，底壁部具有多个耐火砖的层叠结构，在底壁部中的与熔融玻璃的通电预定区域对应的部分中，以从炉内侧观察的第一层耐火砖与第二层耐火砖之间的间隙的温度成为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下的方式形成层叠结构。根据上述那样的结构，能够得到与上述对应的结构同样的效果。
发明效果
根据以上那样的本发明，在熔融炉的底壁部中，能够抑制侵蚀并防止熔损。
附图说明
图1是示出玻璃物品的制造装置的侧视图。
图2是示出图1的玻璃物品的制造装置的熔融炉的剖视图。
图3是放大示出图2的熔融炉的底壁部周边的放大剖视图。
图4是熔融炉的底壁部的俯视图的一例。
图5是熔融炉的底壁部的俯视图的一例。
具体实施方式
以下，参照附图对本实施方式的玻璃物品的制造方法以及熔融炉进行说明。
如图1所示，本制造方法中所使用的玻璃物品的制造装置从上游侧依次具备熔融炉1、澄清室2、均质化室(搅拌室)3、坩埚(pot)4、以及成形装置5，这些各部分1～5通过移送管6～9连接。在此，澄清室2等“室”以及“坩埚”这样的术语包括具有槽状结构的部分、具有管状结构的部分。
熔融炉1是用于进行得到熔融玻璃Gm的熔融工序的空间。在此，作为熔融玻璃Gm，能够使用无碱玻璃。包含无碱玻璃的熔融玻璃Gm的电阻率通常较高，例如在熔融炉1的加热温度1500℃下，电阻率成为100Ω·cm以上。需要说明的是，熔融玻璃Gm并不限定于无碱玻璃。
澄清室2是用于进行通过澄清剂等的作用对从熔融炉1供给的熔融玻璃Gm进行澄清(除泡)的澄清工序的空间。
均质化室3是用于进行利用搅拌叶片3a对澄清过的熔融玻璃Gm进行搅拌以使其均匀化的均质化工序的空间。
坩埚4是用于进行将熔融玻璃Gm调整为适于成形的状态(例如粘度)的状态调整工序的空间。需要说明的是，可以省略坩埚4。
成形装置5是用于进行将熔融玻璃Gm成形为所期望的形状的成形工序的装置。在本实施方式中，成形装置5通过溢流下拉法将熔融玻璃Gm成形为板状，以制造作为玻璃物品的玻璃板。
成形装置5的剖面形状(与纸面正交的剖面形状)呈大致楔形状，在成形装置5的上部形成有溢流槽(省略图示)。在通过移送管9向溢流槽供给熔融玻璃Gm后，使熔融玻璃Gm从溢流槽溢出并沿着成形装置5的两侧的侧壁面(位于纸面的正反面侧的侧面)流下。接着，使该流下的熔融玻璃Gm在侧壁面的下顶部融合，成形为板状。成形后的板状玻璃例如厚度为0.01～10mm(优选为0.1～3mm)，用于液晶显示器、有机EL显示器等平板显示器、有机EL照明、太阳电池等的基板、保护罩。需要说明的是，成形装置5也可以是执行狭缝下拉法等其他的下拉法、浮法的装置。
移送管6～9例如由包含铂或铂合金的圆筒管构成，将熔融玻璃Gm横向(大致水平方向)地移送。移送管6～9根据需要被通电加热。
如图2所示，熔融炉1通过包括通电加热在内的加热，将玻璃原料(也可以包括碎玻璃)Gr熔融而形成熔融玻璃Gm。图2中，箭头X表示熔融玻璃Gm的流动方向。熔融炉1通过由耐火砖(例如，氧化锆系电熔砖、氧化铝系电熔砖、氧化铝-氧化锆系电熔砖、AZS(Al-Zr-Si)系电熔砖、致密烧制砖等)构成的壁部划分形成炉内的熔融空间。在本实施方式中，熔融炉1是仅具有一个玻璃原料Gr的熔融空间的单熔炉，但也可以是将多个熔融空间相连而成的多重熔炉。
在熔融炉1的底壁部10为了进行通电加热而以浸渍于熔融玻璃Gm的状态设置有多个电极11。在本实施方式中，在熔融炉1内未设置电极11以外的其他加热机构，仅利用电极11的通电加热(电能)来将玻璃原料Gr熔融(全部电熔融)。电极11例如由棒状的钼(Mo)形成。需要说明的是，熔融炉1并不局限于全部电熔融，也可以同时采用气体燃烧和电加热来将玻璃原料Gr熔融。在同时采用气体燃烧和电加热的情况下，例如，在熔融炉1的上部设置多个气体燃烧器。
在熔融炉1中设置有作为原料供给机构的螺旋送料器12。螺旋送料器12以在熔融玻璃Gm的液面Gm1的一部分形成未被玻璃原料(固体原料)Gr覆盖的部分的方式依次供给玻璃原料Gr。即，熔融炉1是所谓的半热顶式(semi hot top type)。需要说明的是，熔融炉1也可以是熔融玻璃Gm的整个液面Gm1被玻璃原料Gr覆盖的、所谓的冷顶式(cold top type)。另外，原料供给机构也可以是推料器、振动送料器等。
在熔融炉1设置有作为用于将熔融炉1内的气体向外部排出的气体排出路的烟道13。在烟道13内设置有用于将气体向外部输送的风扇13a。也可以不设置风扇13a。需要说明的是，在本实施方式中，熔融炉1内的气体为空气，但并不限定于此。
如图3所示，设置于熔融炉1的底壁部10的电极11沿着上下方向贯通底壁部10并到达炉内。图3中，箭头Y表示与熔融玻璃Gm的流动方向X正交的宽度方向。在此，“沿着上下方向”是指还包括从铅垂方向略微倾斜的情况的含义。
电极11的外周面被保持于筒状的电极保持架14的内周面。电极保持架14的外周面在与熔融炉1的底壁部10紧贴的状态下，保持于在底壁部10设置的保持孔15的内周面。电极保持架14的上端面与炉内的处于熔融状态的熔融玻璃Gm接触。
电极保持架14例如由铁材(例如不锈钢)等金属形成。为了防止由于钼的升华等引起的电极11的损耗，电极保持架14在内部具有能够供水等冷却介质流通的冷却层(未图示)。
熔融炉1的底壁部10具备包括与熔融玻璃Gm的通电预定区域E对应的部分的第一底壁部16、以及除第一底壁部16之外的其他部分即第二底壁部17。电极11设置于第一底壁部16，在第二底壁部17未设置电极11。第一底壁部16以及第二底壁部17具有多个耐火砖18～21的层叠结构。需要说明的是，第二底壁部17还可以具有配置于层叠结构的最下层的耐火砖21的下表面的绝缘材料(未图示)。另外，第一底壁部16也还可以具有配置于层叠结构的最下层的耐火砖20的下表面的绝缘材料(未图示)。
在第一底壁部16中，从炉内侧观察的第一层耐火砖18与第二层耐火砖19的间隙C的温度成为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下。由此，能够抑制第一底壁部16的侵蚀并防止熔损。从更可靠地抑制侵蚀并防止熔损的观点来看，间隙C的温度优选为粘度为105Pa·s的温度以下，更优选为粘度为106Pa·s的温度以下。另一方面，从能量效率的观点来看，间隙C的温度优选设为粘度为1013Pa·s的温度以上。在熔融玻璃Gm为无碱玻璃的情况下，间隙C的温度优选设为1300℃以下，更优选设为1200℃以下，最优选设为1100℃以下。需要说明的是，由于作为热源的熔融玻璃Gm的大部分存在于炉内侧，因此若间隙C的温度为粘度为104Pa·s的温度以下，则第二层耐火砖19与第三层耐火砖20之间的间隙等、与间隙C相比更远离炉内的位置处的间隙的温度也成为粘度为104Pa·s的温度以下。
在本实施方式中，为了将间隙C的温度设为粘度为104Pa·s的温度以下，使第一底壁部16的层叠结构的总厚度T1比第二底壁部17的层叠结构的总厚度T2薄。由此，与第二底壁部17相比，第一底壁部16中的散热更大，因此能够将间隙C的温度维持为粘度为104Pa·s的温度以下。
第一底壁部16的层叠结构的总厚度T1优选为250～450mm。另外，第一层耐火砖18的厚度T3优选为75～225mm。第二层之后的耐火砖19的厚度例如能够设为25～375mm。第二底壁部17的层叠结构的总厚度T2优选为300～700mm。需要说明的是，第一底壁部16的层叠数量没有特别的限定，可以是二层，也可以是四层以上。
构成第一底壁部16(或者第一底壁部16以及第二底壁部17)的耐火砖的材质优选考虑耐热性、热传导率等来进行选择。在熔融玻璃Gm的电阻率较低的情况(1500℃下小于100Ω·cm)下，作为第一底壁部16的第一层耐火砖18，例如使用电熔砖。另一方面，在熔融玻璃Gm的电阻率较高的情况(1500℃下为100Ω·cm以上)，作为第一底壁部16的第一层耐火砖18，例如使用高电阻电熔砖和/或致密烧制砖。在第一底壁部16中，第一层和第二层之后的耐火砖的砖材质既可以相同，也可以不同。
从将间隙C的温度设为粘度为104Pa·s的温度以下的观点来看，第一底壁部16的底面16a处的温度优选为400℃以下。另一方面，从能量效率的观点来看，第一底壁部16的底面16a处的温度优选为300℃以上。通常的熔融炉(未将底壁部变薄的炉)中的底壁部的底面处的温度由于底壁部内部的蓄热而为100～200℃左右。因此，第二底壁部17的底面的温度设为100～200℃左右即可。需要说明的是，也可以在间隙C和/或第一底壁部16的底面16a设置热电偶等温度传感器。
层叠结构的总厚度比第二底壁部17薄的第一底壁部16有时如图4所示那样，仅设置在熔融炉1中的熔融玻璃Gm的流动方向X的上游侧(例如，流动方向X的全长的大致1/2以内)，也有时如图5所示那样，在熔融炉1中的熔融玻璃Gm的流动方向X的大致整个区域范围内设置。在图4的结构的情况下，通常进行同时采用气体燃烧和电加热的熔融，在图5的结构的情况下，通常进行全部电熔融。需要说明的是，在图4以及图5中，为了明确第一底壁部16的区域，对相当于第一底壁部16的部分标注了阴影线。因此，这些图中的阴影线并非表示剖面。
在此，可以如图4所示那样，在熔融炉1的宽度较宽的情况下，电极11在炉的宽度方向Y上隔开间隔地配置有多对(图示例子中为二对)，并在流动方向X上隔开间隔地配置有多组该电极对。另外，也可以如图5所示那样，在熔融炉1的宽度较窄的情况下，电极11在炉的宽度方向Y上隔开间隔地配置有一对，并在流动方向X上隔开间隔地配置有多组该电极对。另外，虽省略图示，但也可以是，电极11在流动方向X上隔开间隔地配置有一对或多对，并在炉的宽度方向Y上隔开间隔地配置有多组该电极对。这些电极11的配置方式仅是一例，可以根据熔融玻璃Gm的熔融条件而适当变更。
接下来，对基于上述那样构成的制造装置的玻璃物品的制造方法进行说明。
如上所述，本制造方法包括熔融工序、澄清工序、均质化工序、状态调整工序、以及成形工序。需要说明的是，澄清工序、均质化工序、状态调整工序以及成形工序如结合上述的制造装置的结构所说明的那样，以下对熔融工序进行说明。
如图3所示，在熔融工序中，通过设置于底壁部10的电极11对熔融玻璃Gm进行通电加热。伴随于此，炉内的熔融玻璃Gm的粘度例如成为10～103Pa·s左右。此时，在第一底壁部16中，以第一层耐火砖18与第二层耐火砖19之间的间隙C的温度成为粘度为104Pa·s的温度以下的方式来形成第一底壁部16的层叠结构。由此，能够抑制第一底壁部16的侵蚀并能够防止熔损。这是基于下述理由而得出的。
若以间隙C的温度成为粘度为104Pa·s的温度以下的方式来形成第一底壁部16的层叠结构，则渗入并到达间隙C的玻璃的粘度较高，因此几乎不会流动。因此，能够抑制第一底壁部16内的玻璃的对流，并能够抑制第一底壁部16的侵蚀。另外，伴随着玻璃的温度降低，玻璃的电阻率上升，因此难以在渗入间隙的玻璃中流通电流。因此，也能够防止第一底壁部16的熔损。
在此，第二底壁部17为未设置电极11的部分，因此，无论间隙的温度如何，难以在渗入的玻璃中流通电流，伴随于此的玻璃的对流也较少。因此，在第二底壁部17中，即使从炉内侧观察的第一层耐火砖18与第二层耐火砖19之间的间隙的温度超过熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度，也没有特别的问题。当然，在第二底壁部17中，从炉内侧观察的第一层耐火砖18与第二层耐火砖19之间的间隙的温度也可以为熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下。
需要说明的是，本发明并不限定于上述实施方式的结构，也不限定于上述的作用效果。本发明能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。
在上述的实施方式中，对使底壁部10中的包含与熔融玻璃Gm的通电预定区域E对应的部分的第一底壁部16的总厚度T1比底壁部10中的其他部分即第二底壁部17的总厚度T2薄的情况进行了说明，但也可以使第二底壁部17与第一底壁部16同样薄，使底壁部10整体变薄。
在上述的实施方式中，通过将底壁部10中的包括与熔融玻璃Gm的通电预定区域E对应的部分的第一底壁部16的总厚度T1变薄，来将第一底壁部16中的间隙C的温度设为粘度为104Pa·s的温度以下，但并不限定于此。例如，也可以是，在第一底壁部16中，通过加厚第一层耐火砖18的厚度T3来将第一底壁部16中的间隙C的温度设为粘度为104Pa·s的温度以下。
在上述的实施方式中，对由成形装置5成形的玻璃物品为板状玻璃的情况进行了说明，但并不限定于此。例如，由成形装置5成形的玻璃物品例如可以是光学玻璃部件、玻璃管、玻璃块、玻璃纤维等，也可以是任意的形状。
实施例
作为本发明的实施例，通过图1～图3所示的玻璃物品的制造装置制造玻璃板。此时的试验条件如下。
玻璃板：基于日本电气硝子社制的显示器用的玻璃基板(制品名：OA-11)的无碱玻璃
熔融炉1中的加热温度：1500℃
第一层耐火砖18：致密锆烧制砖，厚度150mm
第二层耐火砖19：隔热砖，厚度175mm
第一底壁部的层叠结构的总厚度T1：325mm
第二底壁部的层叠结构的总厚度T2：500mm
在第一底壁部16中，从炉内侧观察的第一层耐火砖18与第二层耐火砖19的间隙C的温度成为1000～1200℃，换言之，成为熔融玻璃的粘度大体为104～106Pa·s的温度。
在使溶解炉1运行7年后，在第一底壁部16中，通过目视对第一层耐火砖18进行了确认，未能检测到侵蚀以及熔损。因此，根据本发明，认为在熔融炉的底壁部中能够抑制侵蚀并防止熔损。
附图标记说明：
1 熔融炉
2 澄清室
3 均质化室
4 坩埚
5 成形装置
6～9 移送管
10 底壁部
11 电极
12 螺旋送料器
13 烟道
14 电极保持架
16 第一底壁部
17 第二底壁部
18 第一层耐火砖
19 第二层耐火砖
C 间隙
E 通电预定区域
Gm 熔融玻璃
Gr 玻璃原料
T1 第一底壁部的层叠结构的总厚度
T2 第二底壁部的层叠结构的总厚度。

Claims (5)

1.一种玻璃物品的制造方法，其包括在利用设置于底壁部的电极进行通电加热的熔融炉的炉内将玻璃原料熔融而形成熔融玻璃的熔融工序，其特征在于，
所述底壁部具有多个耐火砖的层叠结构，
所述底壁部中的与所述熔融玻璃的通电预定区域对应的部分的所述层叠结构的总厚度为250～450mm，
在所述底壁部中的与所述熔融玻璃的通电预定区域对应的部分中，以从所述炉内侧观察的第一层耐火砖与第二层耐火砖之间的间隙的温度成为所述熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下的方式形成所述层叠结构。
2.根据权利要求1所述的玻璃物品的制造方法，其特征在于，
所述底壁部中的与所述熔融玻璃的所述通电预定区域对应的部分的所述层叠结构的总厚度比所述底壁部的其他部分的所述层叠结构的总厚度薄。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃物品的制造方法，其特征在于，
所述熔融玻璃是无碱玻璃。
4.根据权利要求3所述的玻璃物品的制造方法，其特征在于，
所述间隙的温度为1300℃以下。
5.一种熔融炉，其具备向炉内供给玻璃原料的原料供给部和设置有在炉内对熔融玻璃进行通电加热的电极的底壁部，其特征在于，
所述底壁部具有多个耐火砖的层叠结构，
所述底壁部中的与所述熔融玻璃的通电预定区域对应的部分的所述层叠结构的总厚度为250～450mm，
在所述底壁部中的与所述熔融玻璃的通电预定区域对应的部分中，以从所述炉内侧观察的第一层耐火砖与第二层耐火砖之间的间隙的温度成为所述熔融玻璃的粘度为104Pa·s的温度以下的方式形成所述层叠结构。
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