JP6969573B2 - ガラス製造装置、ガラス製造方法、ガラス供給管及び溶融ガラス搬送方法 - Google Patents

Description

本発明は、板ガラスを製造するガラス製造装置及びガラス製造方法、溶融ガラスを搬送するガラス供給管及び溶融ガラス搬送方法に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイには、板ガラスが使用される。近年、スマートフォンやタブレット型端末の登場により、フラットパネルディスプレイの薄型化及び軽量化と共に、高精細化が進んでおり、これに伴い、板ガラスの薄板化も推進されている。ガラス基板の材質としては、変形や重力たわみが小さく、高温プロセスでの寸法安定性に優れる無アルカリガラスが好適に使用される。

板ガラスは、特許文献１に開示されるように、溶解工程、清澄工程、均質化工程、成形工程等の工程を経て薄板状に形成される。この場合、無アルカリガラスは、高温粘性が高いため、溶解工程、清澄工程、均質化工程において１６００℃以上の高温の溶融ガラスとなって移送される。

各工程間における溶融ガラスの移送には、耐熱性や耐酸化性の観点から白金や白金合金などからなる貴金属製のガラス供給管が使用される。特許文献１には、移送する溶融ガラスの温度を管理するために、管本体の周上を取り囲むフランジ部に電極部が形成されたガラス供給管が開示されている。ガラス供給管は、電極部に通電されることにより、フランジ部を介して加熱される。このガラス供給管では、電極部に切欠き部が形成されている。これにより、電極部に電流の分岐路が形成され、ガラス供給管は、当該電極部の局部過加熱を防止することができる。

また、特許文献２には、フランジ部を２つのリングにより構成したガラス供給管（白金含有容器）が開示されている。このガラス供給管のフランジ部では、２つのリングのうち、内側リングの厚さが外側リングよりも厚くなるように構成される。この構成により、フランジ部全体の電流密度をガラス供給管（容器）の壁よりも低く維持することができる。したがって、フランジ部における発熱を最小にし、ガラス供給管の壁に対する直接的な電気加熱を効率良く行うことができる。

特開２０１５−１３１７６１号公報 特許第５７４９７７８号公報

しかしながら、上記のいずれの公知技術においても、フランジ部の電流密度を可変に調整することができず、精度の高い温度制御を行うことができなかった。すなわち、特許文献１に係るガラス供給管では、電極に形成された切欠き部の大きさを溶融ガラスの移送中に変更することができない。特許文献２に係るガラス供給管においても、内側リング及び外側リングの厚さを溶融ガラスの移送中に変更することはできない。

本発明は、上記の事情に鑑みて為されたものであり、ガラス供給管の温度制御を精度良く行うことを技術的課題とする。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス原料を溶解させて溶融ガラスを生じさせる溶解槽と、前記溶融ガラスを所定形状に成形する成形槽と、前記溶解槽から前記成形槽へと前記溶融ガラスを搬送するガラス供給管とを備えるガラス製造装置において、前記ガラス供給管は、管本体と、前記管本体の外周部に設けられるとともに第一の部分と第二の部分とを有するフランジ部と、前記第一の部分に設けられる電極部と、前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせる温度差設定部と、を備え、前記温度差設定部は、前記第二の部分の温度を前記第一の部分の温度よりも低く設定するように構成されることを特徴とする。

本発明では、温度差設定部により、フランジ部の第二の部分の温度を前記第一の部分の温度より低く設定することで、フランジ部に流れる電流を好適に制御することができる。フランジ部の第一の部分は、電極部が設けられていることから、第二の部分と比較して電流密度が大きくなる。この第二の部分の温度を第一の部分よりも低くすること、すなわち第一の部分の温度を高く設定することで、第一の部分における抵抗値を高め、その電流密度を低下させることが可能になる。したがって、本発明に係るガラス製造装置では、温度差設定部により、フランジ部の第一の部分と第二の部分との電流密度の差を可及的に低減させることができ、これによりガラス供給管の温度制御を精度良く行うことが可能になる。

上記のガラス製造装置において、前記温度差設定部は、前記第一の部分に配置される第一冷却装置と、前記第二の部分に配置される第二冷却装置とを備えることが望ましい。このように、フランジ部における第一の部分の温度と第二の部分の温度を第一冷却装置と第二冷却装置とにより個別に冷却することで、第一の部分と第二の部分との電流密度の差を可及的に低減させ、ガラス供給管の温度制御を精度良く行うことができる。

本発明は、上記の課題を解決するためのものであり、上記のガラス製造装置を用いるガラス製造方法であって、前記温度差設定部により、前記フランジ部の前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせながら、前記管本体により前記溶融ガラスを前記溶解槽から前記成形槽へと搬送することを特徴とする。これによれば、温度差設定部により、フランジ部の第一の部分と第二の部分との電流密度の差を可及的に低減させることで、ガラス供給管の温度制御を精度良く行うことが可能になる。この場合において、温度差設定部により設定される前記温度差は、４０℃以上２００℃以下であることが望ましい。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、溶融ガラスを搬送可能なガラス供給管であって、管本体と、前記管本体の外周部に設けられるとともに第一の部分と第二の部分とを有するフランジ部と、前記第一の部分に設けられる電極部と、前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせる温度差設定部と、を備え、前記温度差設定部は、前記第二の部分の温度を前記第一の部分の温度よりも低く設定するように構成されることを特徴とする。これによれば、温度差設定部により、フランジ部の第一の部分と第二の部分との電流密度の差を可及的に低減させることができ、ガラス供給管の温度制御を精度良く行うことが可能になる。上記のガラス供給管において、前記温度差設定部は、前記第一の部分に配置される第一冷却装置と、前記第二の部分に配置される第二冷却装置とを備えることが望ましい。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、上記のガラス供給管を用いる溶融ガラス搬送方法であって、前記温度差設定部により、前記フランジ部の前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせながら、前記管本体により前記溶融ガラスを搬送することを特徴とする。これによれば、温度差設定部により、フランジ部の第一の部分と第二の部分との電流密度の差を可及的に低減させることができ、ガラス供給管の温度制御を精度良く行うことが可能になる。この場合において、前記温度差は、４０℃以上２００℃以下であることが望ましい。

本発明によれば、ガラス供給管の温度制御を精度良く行うことが可能になる。

図１は、ガラス製造装置の全体構成を示す側面図である。 図２は、ガラス供給管の要部断面図である。 図３は、ガラス供給管の他の実施形態を示す要部断面図である。 図４は、ガラス供給管の他の実施形態を示す要部断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１及び図２は、本発明に係るガラス製造装置の一実施形態を示す 図１に示すように、本実施形態に係るガラス製造装置は、上流側から順に、溶解槽１と、清澄槽２と、均質化槽（攪拌槽）３と、状態調整槽４と、成形槽５と、各槽１〜５を連結するガラス供給管６ａ〜６ｄとを備える。この他、ガラス製造装置は、溶解槽５により成形された板ガラスを徐冷する徐冷炉（図示せず）及び徐冷後に板ガラスを切断する切断装置（図示せず）を備え得る。

溶解槽１は、投入されたガラス原料を溶解して、溶融ガラスＧを得る溶解工程を行うための容器である。溶解槽１は、ガラス供給管６ａによって清澄槽２に接続されている。清澄槽２は、溶解槽１から供給された溶融ガラスＧを清澄剤等の働きにより清澄する清澄工程を行うための容器である。清澄槽２は、ガラス供給管６ｂによって均質化槽３に接続されている。

均質化槽３は、清澄された溶融ガラスＧを攪拌翼等により攪拌し、均一化する均質化工程を行うための容器である。均質化槽３は、ガラス供給管６ｃによって状態調整槽４に接続されている。状態調整槽４は、溶融ガラスＧを成形に適した状態に調整する状態調整工程を行うための容器である。状態調整槽４は、ガラス供給管６ｄによって成形槽５に接続されている。

成形槽５は、溶融ガラスＧを所望の形状に成形するための容器である。本実施形態では、成形槽５は、オーバーフローダウンドロー法によって溶融ガラスＧを板状に成形する。詳細には、成形槽５は、断面形状（紙面と直交する断面形状）が略楔形状を成しており、この成形槽５の上部には、オーバーフロー溝（図示せず）が形成されている。成形槽５は、ガラス供給管６ｄによって溶融ガラスＧがオーバーフロー溝に供給された後、溶融ガラスＧをオーバーフロー溝から溢れ出させて、成形槽５の両側の側壁面（紙面の表裏面側に位置する側面）に沿って流下させる。成形槽５は、流下させた溶融ガラスＧを側壁面の下頂部で融合させ、板状に成形する。

成形された板ガラスは、例えば、厚みが０．０１〜１０ｍｍであって、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ、有機ＥＬ照明、太陽電池などの基板や保護カバーに利用される。なお、成形槽５は、スロットダウンドロー法などの他のダウンドロー法を実行するものであってもよい。

以下、ガラス供給管６ａ〜６ｄの構成について、図２を参照しながら説明する。ガラス供給管６ａ〜６ｄは、管本体７と、この管本体７の外周部（外周面）に設けられるフランジ部８と、フランジ部８に一体に形成される電極部９と、温度制御を行うための温度差設定部（温度差設定装置）１０とを備える。管本体７、フランジ部８及び電極部９は、白金又は白金合金により構成される。なお、ガラス供給管６ａ〜６ｄは、図示しない煉瓦等の断熱材により、その全体が被覆される。

管本体７は、円筒状に構成されているが、この形状に限定されるものではない。フランジ部８は、円板状に構成されており、管本体７の全周を囲むように形成される。フランジ部８は、管本体７と同心状となるように管本体７に固定（溶接）されている。フランジ部８は、水平方向に沿う中心線（以下「第一中心線」という）Ｘを介して仮想的に上下に二分される。以下、第一中心線Ｘに対して、上側に位置する部分を第一の部分８ａといい、下側に位置する部分を第二の部分８ｂという。第一の部分８ａ及び第二の部分８ｂは、上下方向に沿う（第一中心線Ｘに直交する）中心線（以下「第二中心線」という）Ｙを介して仮想的に左右に二分される。

電極部９は、フランジ部８の第一の部分８ａと一体に設けられる。電極部９は、直線部９ａとテーパ部９ｂとを有する板形状である。電極部９は、テーパ部９ｂを介してフランジ部８と一体に形成される。電極部９は、フランジ部８の半径方向に沿って当該フランジ部８から突出するように構成される。すなわち、電極部９の直線部９ａ及びテーパ部９ｂは、フランジ部８における第二中心線Ｙに対して線対称となるように構成される。電極部９の厚さは、フランジ部８の厚さと同一にされるが、これに限定されず、フランジ部８の厚さと異なっていても良い。電極部９の表面は、フランジ部８の表面と面一に構成される。

図２に示すように、温度差設定部１０は、フランジ部８の第一の部分８ａに設けられる第一冷却装置１１と、第二の部分８ｂに設けられる第二冷却装置１２とを備える。第一冷却装置１１は、第一の部分８ａにおける一方の面に配置される一対の冷却配管１１ａ，１１ｂを有する。第二冷却装置１２は、第二の部分８ｂにおける一方の面（第一の部分８ａと同じ面）に配置される一対の冷却配管１２ａ，１２ｂを有する。

第一冷却装置１１の冷却配管１１ａ，１１ｂと、第二冷却装置１２の冷却配管１２ａ，１２ｂとは、フランジ部８の第一中心線Ｘに対して線対称となるように配置されている。各冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂには、コンプレッサ等の圧送装置（図示せず）が接続されている。この圧送装置により、各冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂに所定の冷却媒体が流通する。本実施形態では、冷却媒体として流体、例えば水が使用されるが、これに限定されない。

本実施形態では、各冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂは、銅管を屈曲させることにより構成されるが、これに限定されない。各冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂは、溶接によりフランジ部８の一方の面に固定される。各冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂは、冷却媒体の供給部１３及び排出部１４を有する。フランジ部８の半径方向において、供給部１３は外側に位置し、排出部１４は内側に配置する。供給部１３は冷却媒体の供給口１３ａを有し、排出部１４は冷却媒体の排出口１４ａを有する。供給口１３ａ及び排出口１４ａは、図示しない追加の配管に接続されるように、ジョイント部として構成され得る。

供給口１３ａ及び排出口１４ａは、電極部９における直線部９ａの近傍位置において並設されている。また、供給部１３及び排出部１４は、電極部９の直線部９ａに対応して設けられる直線部１３ｂ，１４ｂと、フランジ部８の周方向に沿うように配置される湾曲部１３ｃ，１４ｃと、供給口１３ａ及び排出口１４ａに繋がる傾斜部１３ｄ，１４ｄとを有する。供給部１３及び排出部１４は、円弧状の連結部１５を介して連通している。各冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂにより、冷却媒体の流路が構成される。流路は、供給部１３に構成される往路と排出部１４に構成される復路とを含む。

以下、上記構成の製造装置を使用して板ガラスを製造する方法について説明する。本方法は、溶解槽１にて原料ガラスを溶解させ（溶解工程）、溶融ガラスＧを得た後、この溶融ガラスＧに対し、順に清澄槽２による清澄工程、均質化槽３による均質化工程、及び状態調整槽４による状態調整工程を実施する。その後、この溶融ガラスＧを成形槽５に移送し、成形工程により溶融ガラスＧから板ガラスを成形する。その後、板ガラスは、徐冷炉による徐冷工程、切断装置による切断工程を経て、所定寸法に形成される。

溶融ガラスＧをガラス供給管６ａ〜６ｄにて移送する場合、管本体７を流動する溶融ガラスＧの温度を管理すべく、電極部９に電圧を印加し、管本体７を加熱する。このとき、温度差設定部１０は、第一冷却装置１１に係る冷却配管１１ａ，１１ｂ、及び第二冷却装置１２の冷却配管１２ａ，１２ｂに冷却媒体を流通させ、フランジ部８を冷却する。温度差設定部１０は、第一冷却装置１１の冷却配管１１ａ，１１ｂにおける冷却媒体の流量と、第二冷却装置１２の冷却配管１２ａ，１２ｂにおける冷却媒体の流量とを調整する。すなわち、温度差設定部１０は、第二冷却装置１２における冷却媒体の流量を、第一冷却装置１１における冷却媒体の流量よりも大きく設定する。

このような冷却媒体の流量制御は、例えば、フランジ部８の第一の部分８ａと第二の部分８ｂの所定位置の温度を測定しながら行っても良く、予め測定した管本体７の温度データ（データベース）に基づいて行ってもよい。フランジ部８の温度を測定する場合には、例えば、第一の部分８ａにおいて、フランジ部８の周縁部の延長線（二点鎖線）Ｅと第二中心線Ｙとの交点Ｃ１にセンサ（例えば熱電対）を設置することが望ましい。また、第二の部分８ｂに対しては、フランジ部８の周縁部と第二中心線Ｙとの交点Ｃ２にセンサ（例えば熱電対）を設置することが望ましい。

交点Ｃ１と交点Ｃ２との温度を測定し、その温度差を計測できる。冷却媒体の流量制御は、この温度差を随時測定しながら実行され得る。あるいは、予めこの温度差と管本体７又は冷却媒体の温度との関係をデータベースとして用意し、このデータベースに基づいて、第一冷却装置１１の冷却媒体の流量と、第二冷却装置１２の冷却媒体の流量とを決定してもよい。交点Ｃ１と交点Ｃ２との温度差は、４０℃以上２００℃以下であることが好ましく、より好ましくは、５０℃以上１５０℃以下である。

第一の部分８ａと第二の部分８ｂの温度差に関しては、上記に限らず、以下のように設定してもよい。管本体７の外周面と、フランジ部８の第一の部分８ａとの境界部分における第二中心線Ｙとの交点Ｃ３における温度を測定し、交点Ｃ１と交点Ｃ３と温度差を第一の部分８ａの温度と見做す。同様に、管本体７の外周面と、フランジ部８の第二の部分８ｂとの境界部分における第二中心線Ｙとの交点Ｃ４の温度を測定し、交点Ｃ２と交点Ｃ４との温度差を第二の部分８ｂの温度と見做す。そして、第一の部分８ａの温度と第二の部分８ｂの温度との差を、冷却媒体の流量の制御に対する基準値として使用してもよい。上記に限らず、第一の部分８ａの温度の測定位置と第二の部分８ｂの温度の測定位置とは、フランジ部８の形状、電極部９の位置に応じて適宜設定できる。フランジ部８に複数の温度測定点を設定し、その平均値を第一の部分８ａ及び第二の部分８ｂの温度として設定してもよい。

温度差設定部１０により、フランジ部８の第二の部分８ｂの温度を第一の部分８ａの温度より低く設定する（第一の部分８ａの温度を第二の部分８ｂよりも高く設定する）ことにより、フランジ部８に流れる電流を好適に制御することができる。すなわち、フランジ部８の第一の部分８ａは、電極部９が設けられていることから、第二の部分８ｂと比較して電流密度が大きくなる。この第一の部分８ａの温度を第二の部分８ｂよりも高く設定することで、第一の部分８ａにおける抵抗値を高め、その電流密度を低下させることが可能になる。

これにより、第一の部分８ａと第二の部分８ｂとの電流密度の差を可及的に低減させることができる。このように、フランジ部８の温度を調整することにより、管本体７の温度を精度良く制御することが可能になる。

図３は、ガラス供給管の他の実施形態を示す。本実施形態では、第一冷却装置１１及び第二冷却装置１２の構成が図２に示す形態と異なる。本実施形態において、第一冷却装置１１は、二本の冷却配管１１ａ，１１ｂを有し、第二冷却装置１２は、一本の冷却配管１２ａを有する。したがって、第一冷却装置１１の冷却配管１１ａ，１１ｂと第二冷却装置１２の冷却配管１２ａは、フランジ部８の第一中心線Ｘに対して非対称に構成される。第一冷却装置１１の各冷却配管１１ａ，１１ｂは、供給口１６ａと、第一中心線Ｘとフランジ部８の周面との交点（以下「フランジ部の側端部」という）Ｃ５，Ｃ６の近傍に配置される第一直線部１６ｂと、第一直線部１６ｂと繋がる湾曲部１６ｃと、湾曲部１６ｃに繋がるとともに電極部９の直線部９ａに沿うように配置される第二直線部１６ｄと、第二直線部１６ｄに繋がる傾斜部１６ｅと、傾斜部１６ｅの端部に設けられる排出口１６ｆとを有する。

第二冷却装置１２の冷却配管１２ａは、フランジ部８の一方の側端部Ｃ５の近傍に配置される供給口１７ａと、第一冷却装置１１における一方の冷却配管１１ａの第一直線部１６ｂとほぼ平行に配置される第一直線部１７ｂと、この第一直線部１７ｂに繋がる湾曲部１７ｃと、第一冷却装置１１の他方の冷却配管１１ｂの第一直線部１６ｂとほぼ平行に配置される第二直線部１７ｄと、第二直線部１７ｄの端部であって、フランジ部８の他方の側端部Ｃ６の近傍に設けられる排出口１７ｅとを有する。

本実施形態では、第一冷却装置１１の二本の冷却配管１１ａ，１１ｂにおいて、供給口１６ａから順に第一直線部１６ｂ、湾曲部１６ｃ、第二直線部１６ｄ、傾斜部１６ｅ、そして排出口１６ｆへと冷却媒体を流通させる。また、第二冷却装置１２の冷却配管１２ａにおいて、供給口１７ａから順に、第一直線部１７ｂ、湾曲部１７ｃ、第二直線部１７ｄそして排出口１７ｅへと冷却媒体を流通させる。

このとき、第一冷却装置１１の冷却配管１１ａ，１１ｂにおける冷却媒体の流量よりも、第二冷却装置１２の冷却配管１２ａにおける冷却媒体の流量を大きくする。すなわち、フランジ部８の第一の部分８ａと第二の部分８ｂとの間に温度差を生じさせる。これにより、フランジ部８における第一の部分８ａと第二の部分８ｂとの間で電流密度を調整し、管本体７の温度を精度良く制御することができる。

図４は、ガラス供給管の他の実施形態を示す。図２、図３の実施形態では、各冷却装置１１，１２の冷却配管１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂが銅管を屈曲させることにより構成されていたが、本実施形態に係る各冷却装置１１，１２は、内部に冷却媒体の流路が形成されたブロック状の構造体からなる冷却部１８，１９を有する。各冷却部１８，１９は、例えばニッケルにより構成されるが、これに限定されない。本実施形態では、冷却媒体として気体（空気）が使用されるが、これに限定されない。

第一冷却装置１１は一対の冷却部１８を有し、第二冷却装置１２は一対の冷却部１９を有する。第一冷却装置１１の冷却部１８と第二冷却装置１２の冷却部１９とは、フランジ部８の第一中心線Ｘに対して線対称となるように、フランジ部８の一方の面に配置されている。各冷却部１８，１９の内部に形成される冷却媒体の流路は、冷却媒体の供給部（往路）２０と排出部（復路）２１とを有する。供給部２０と排出部２１とは、連結部２２を介して連通している。各供給部２０は、供給口２０ａと、直線部２０ｂと、湾曲部２０ｃと、傾斜部２０ｄとを有する。各排出部２１は、排出口２１ａと、直線部２１ｂと、湾曲部２１ｃと、傾斜部２１ｄとを有する。

本実施形態では、第一冷却装置１１の一対の冷却部１８において、冷却媒体を、内部の流路における供給部２０から排出部２１へと流通させる。また、第二冷却装置１２の一対の冷却部１９において、冷却媒体を、内部の流路における供給部２０から排出部２１へと流通させる。このとき、第一冷却装置１１の冷却部１８における冷却媒体の流量よりも、第二冷却装置１２の冷却部１９における冷却媒体の流量を大きくする。すなわち、フランジ部８の第一の部分８ａと第二の部分８ｂとに温度差を生じさせる。これにより、フランジ部８における第一の部分８ａと第二の部分８ｂとの間で電流密度を調整し、管本体７の温度を精度良く制御することができる。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の実施形態において、温度差設定部１０は、第一冷却装置１１及び第二冷却装置１２を備えていたが、これに限定されるものではない。温度差設定部１０は、フランジ部８の第一の部分８ａに設けられる第一加熱装置と、第二の部分８ｂに設けられる第二加熱装置とを備えたものであってもよい。第一の部分８ａと、第二の部分８ｂとに温度差が生じるように、これらの部分を各加熱装置により加熱することにより、上記の実施形態と同様に、管本体７を流通する溶融ガラスＧの温度を好適に管理することができる。

上記の実施形態では、フランジ部８を上下に分けるとともに、上側の部分を第一の部分８ａとし、下側の部分を第二の部分８ｂとした構成を示したが、これは例示にすぎず、本発明はこの構成に限定されるものではない。例えば、フランジ部８を上下に分け、下側の部分を、電極部９が設けられる第一の部分とし、上側の部分を第二の部分としてもよい。また、フランジ部８を左右に分け、左右の部分の一方を第一の部分とし、他方の部分を第二の部分としてもよい。すなわち、仮想的な一本の直線または曲線によってフランジ部８を二分し、分けられた二つの部分のうち、一方の部分を第一の部分（電極部９が設けられる部分）とし、他方の部分を第二の部分とすることができる。さらに、仮想的な複数の直線または曲線によってフランジ部８を三つ以上の複数の部分に分け、分けられた複数の部分のうち、電極部９が設けられる部分を第一の部分とし、他の部分を第二の部分、第三の部分等としてもよい。

１ 溶解槽
５ 成形槽
６ａ ガラス供給管
６ｂ ガラス供給管
６ｃ ガラス供給管
６ｄ ガラス供給管
７ 管本体
８ フランジ部
８ａ 第一の部分
８ｂ 第二の部分
９ 電極部
１０ 温度差設定部
１１ 第一冷却装置
１２ 第二冷却装置
Ｇ 溶融ガラス

Claims (6)

1. ガラス原料を溶解させて溶融ガラスを生じさせる溶解槽と、前記溶融ガラスを所定形状に成形する成形槽と、前記溶解槽から前記成形槽へと前記溶融ガラスを搬送するガラス供給管とを備えるガラス製造装置において、
   前記ガラス供給管は、管本体と、前記管本体の外周部に設けられるとともに第一の部分と第二の部分とを有するフランジ部と、前記第一の部分に設けられる電極部と、前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせる温度差設定部と、を備え、
   前記温度差設定部は、前記第二の部分の温度を前記第一の部分の温度よりも低く設定するように構成され、
   前記温度差設定部は、前記第一の部分に配置される第一冷却装置と、前記第二の部分に配置される第二冷却装置とを備えることを特徴とする、ガラス製造装置。
2. 請求項１に記載のガラス製造装置を用いるガラス製造方法であって、
   前記温度差設定部により、前記フランジ部の前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせながら、前記管本体により前記溶融ガラスを前記溶解槽から前記成形槽へと搬送することを特徴とする、ガラス製造方法。
3. 前記温度差は、４０℃以上２００℃以下である、請求項２に記載のガラス製造方法。
4. 溶融ガラスを搬送可能なガラス供給管であって、
   管本体と、前記管本体の外周部に設けられるとともに第一の部分と第二の部分とを有するフランジ部と、前記第一の部分に設けられる電極部と、前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせる温度差設定部と、を備え、
   前記温度差設定部は、前記第二の部分の温度を前記第一の部分の温度よりも低く設定するように構成され、
   温度差設定部は、前記第一の部分に配置される第一冷却装置と、前記第二の部分に配置される第二冷却装置とを備えることを特徴とする、ガラス供給管。
5. 請求項４に記載のガラス供給管を用いる溶融ガラス搬送方法であって、
   前記温度差設定部により、前記フランジ部の前記第一の部分と前記第二の部分とに温度差を生じさせながら、前記管本体により前記溶融ガラスを搬送することを特徴とする、溶融ガラス搬送方法。
6. 前記温度差は、４０℃以上２００℃以下である、請求項５に記載の溶融ガラス搬送方法。

Images