CN111015844A - 一种曲木柜门门板的改进结构及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种曲木柜门门板的改进结构，包括芯板、芯层以及面层；其特征在于：所述芯板采用实木指接板，所述芯层由内向外包括第一芯层和第二芯层；所述芯层通过粘结胶粘合在芯板两侧面；所述第二芯层采用层压复合板；面层为染黑桉木皮；上述的芯层与芯板木质纹路垂直交叉；所述芯板在圆弧折弯位置一侧面沿宽度方向设有数个应力释放槽；应力释放槽的开口方向朝向圆弧的中心；所述应力释放槽沿芯板的高度方向贯通。采用上述技术方案经过多次试验后，解决了曲木变形的问题，保证产品出货品质，改善加工难度，为产品的顺利出货提供了有利保证。

Description

一种曲木柜门门板的改进结构及其制造方法
技术领域
本发明属于曲木柜门加工技术领域，尤其涉及一种曲木柜门门板的改进结构及其制造方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，对家装的要求也随之提高，尤其是木家具仍被人们所青睐，一种曲线柜类产品具有优美曲线造型和质地，特别受消费者的喜爱，由于该种柜类产品具有一定的曲线造型，因此对加工带来一定的难度，在实际压合时经常出现圆弧拐角位置出现断裂的现象；例如一种吧柜两侧柜门为曲木结构，曲木由芯板、芯层、面层压合，在实际加工中曲木压完后因弧度较小曲木变形严重，无法保证直角弧度，不能保证加工精度与产品品质。为解决曲木变形进行研发实验：
实验方法一、请参阅图4，为解决曲木柜门变形，将芯板改为13mm厚新西兰指接料盒2层2.5mm中纤板压合，实木指接料在弧形部分正背面开3×9mm深槽，在与2.5mm中纤板压合。因弧度部分角度太小中纤板与实木断裂。又将芯层实木指接料在弧度部分正背面开槽间距减小，深度改为3×10mm深槽，实验结果中纤板与实木还是有断裂现象，没有解决曲木变形问题，试验未成功。
实验方法二、经讨论后在次试验，将芯板改为13mm新西兰指接料分为三段，中间弧度部分裁成5×13mm厚条子与两边大板曲木压合。因实木条子完全断开会有木条4倾斜的问题。又将木条两端刷胶拼接粘在一起，实木芯板与2层2.5mm中纤板压合。因2.5mm中纤板韧性不好表面不平整，达不到品质标准。请参阅图5。
实验方法三；将5×13实木条改为实木指接大板中间镂槽，只在内侧面弧度部分镂槽间距5mm开1.6×11mm深槽，实木与正背面各2层顺短桦木皮压合后，与曲木工段多次讨论，最终决定将2.5mm中纤板用1.2厚的两桦木皮代替，因中纤板柔韧度比较差，用1.2桦木皮代替可以解决此问题。0.6mm层压材料与0.5mm染黑桉木皮先压合。曲木压完后弧度达到了要求，桦木皮也没有开裂，表面平整无断裂现象。解决了曲木弧度断裂的问题，下面针对此实验方案三进行详细说明。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种解决了曲木弧度断裂的问题，提高产品质量的曲木柜门门板的改进结构及其制造方法。
本发明是这样实现的，一种曲木柜门门板的改进结构，包括芯板、芯层以及面层；其特征在于：所述芯板采用实木指接板，所述芯层由内向外包括第一芯层和第二芯层；所述芯层通过粘结胶粘合在芯板两侧面，所述第一芯层采用1.2mm厚的两桦木皮；所述第二芯层采用层压复合板，所述层压复合板的厚度为0.6mm；面层为0.5mm染黑桉木皮；
上述的芯层与芯板木质纹路垂直交叉，其中芯板的木质纹路沿曲木柜门的高度方向，芯层木质纹路沿曲木柜门的纵向方向设置；所述面层的木质纹理与芯板的纹路相同；
所述芯板在圆弧折弯位置一侧面沿宽度方向设有数个应力释放槽；应力释放槽的开口方向朝向圆弧的中心；所述应力释放槽沿芯板的高度方向贯通；数个应力释放槽分布的有效宽度大于圆弧折弯的长度，并且圆弧折弯位于数个应力释放槽有效宽度的中间位置。
优选的，所述圆弧折弯的两端距离数个应力释放槽分布有效宽度边缘的距离为40～50mm。
优选的，相邻的两个应力释放槽的间隔不大于5mm。
优选的，所述应力释放槽的宽度为3mm，应力释放槽深度小于芯板厚度2-3mm。
本发明还公开一种基于上述曲木柜门门板的制造方法：其特征在于，包括如下步骤：
S1、按照产品的规格选材：
所述芯板选为实木板或实木指接板；
所述第一芯层选用1.2mm厚的两桦木皮；
所述第二芯层选用厚度为0.6mm的层压复合板；
所述面层选用0.5mm的染黑桉木皮；
S2、在芯板上加工应力释放槽：
在芯板机加工设备上加工应力释放槽；
S3、将0.5mm的染黑桉木皮预先复合在0.6mm的层压复合板上形成一个整体备用；
S4、首先在芯板两侧面、桦木皮的两侧面以及步骤S3预先复合有染黑桉木皮的层压复合板的内侧涂敷粘结胶；
S5、复合成板：然后按照芯层桦木皮与芯板木质纹路垂直交叉、面层染黑桉木皮的木质纹理与芯板的纹路相同的布置方式复合成板；
S6、将步骤S5复合而成的板材移送至装配有成型产品形状匹配的成型模具的高频曲木成型压力机上压制成型；
S7、养护：将步骤S6从高频曲木成型压力机下线后在曲木门板的内侧设置支撑件进行支撑定位，在常温下静止24小时。
本发明具有的优点和技术效果：本发明通过加工应力释放槽释放应力，通过木质纹路横竖交错布置提高抗拉和抗折的能力，经过多次试验后，解决了曲木变形的问题，保证产品出货品质，改善加工难度，为产品的顺利出货提供了有利保证。
附图说明
图1是本发明折弯后曲木结构示意图；
图2是本发明立体分解图；
图3是本发明芯板开槽结构示意图；
图4是实验方法一结构示意图；
图5是实验方法二结构示意图。
图中、1、芯板；1-1、应力释放槽；2、芯层；2-1、第一芯层；2-2、第二芯层；3、面层；4、木条。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1至图；一种曲木柜门门板的改进结构，包括芯板1、芯层2以及面层3；所述芯板采用实木指接板，优选新西兰实木指接板，所述芯层由内向外包括第一芯层2-1和第二芯层2-2；所述芯层通过粘结胶粘合在芯板两侧面，所述第一芯层采用1.2mm厚的两桦木皮，桦木皮相对于中纤板具有较好的强度；所述第二芯层采用层压复合板，所述层压复合板的厚度为0.6mm；面层为0.5mm染黑桉木皮；
上述的芯层与芯板木质纹路垂直交叉，其中芯板的木质纹路沿曲木柜门的高度方向，芯层木质纹路沿曲木柜门的纵向方向设置；所述面层的木质纹理与芯板的纹路相同；
所述芯板在圆弧折弯位置一侧面沿宽度方向设有数个应力释放槽1-1；应力释放槽的开口方向朝向圆弧的中心；所述应力释放槽沿芯板的高度方向贯通；数个应力释放槽分布的有效宽度大于圆弧折弯的长度，并且圆弧折弯位于数个应力释放槽有效宽度的中间位置。
优选的，所述圆弧折弯的两端距离数个应力释放槽分布有效宽度边缘的距离为40～50mm。
优选的，相邻的两个应力释放槽的间隔距离不大于5mm。
优选的，所述应力释放槽的宽度为3mm，应力释放槽深度小于芯板h2厚度2-3mm。
本发明还公开一种基于上述曲木柜门门板的制造方法：包括如下步骤：
S1、按照产品的规格选材：
所述芯板选为实木板或实木指接板；
所述第一芯层选用1.2mm厚的两桦木皮；
所述第二芯层选用厚度为0.6mm的层压复合板；
所述面层选用0.5mm的染黑桉木皮；
S2、在芯板上加工应力释放槽：在芯板机加工设备上加工应力释放槽；例如推台锯、带有刨轴的CNC数控机床；
S3、将0.5mm的染黑桉木皮预先复合在0.6mm的层压复合板上形成一个整体备用；
S4、首先在芯板两侧面、桦木皮的两侧面以及步骤S3预先复合有染黑桉木皮的层压复合板的内侧涂敷粘结胶；
S5、复合成板：然后按照芯层桦木皮与芯板木质纹路垂直交叉、面层染黑桉木皮的木质纹理与芯板的纹路相同的布置方式复合成板；
S6、将步骤S5复合而成的板材移送至装配有成型产品形状匹配的成型模具的高频曲木成型压力机上压制成型；
S7、养护：将步骤S6从高频曲木成型压力机下线后在曲木门板的内侧设置支撑件进行支撑定位，在常温下静止24小时。
本发明具有的优点和技术效果：本发明通过加工应力释放槽释放应力，通过木质纹路横竖交错布置提高抗拉和抗折的能力，经过多次试验后，解决了曲木变形的问题，保证产品出货品质，改善加工难度，为产品的顺利出货提供了有利保证。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种曲木柜门门板的改进结构，包括芯板、芯层以及面层；其特征在于：所述芯板采用实木指接板，所述芯层由内向外包括第一芯层和第二芯层；所述芯层通过粘结胶粘合在芯板两侧面，所述第一芯层采用1.2mm厚的两桦木皮；所述第二芯层采用层压复合板，所述层压复合板的厚度为0.6mm；面层为0.5mm染黑桉木皮；
上述的芯层与芯板木质纹路垂直交叉，其中芯板的木质纹路沿曲木柜门的高度方向，芯层木质纹路沿曲木柜门的纵向方向设置；所述面层的木质纹理与芯板的纹路相同；
所述芯板在圆弧折弯位置一侧面沿宽度方向设有数个应力释放槽；应力释放槽的开口方向朝向圆弧的中心；所述应力释放槽沿芯板的高度方向贯通；数个应力释放槽分布的有效宽度大于圆弧折弯的长度，并且圆弧折弯位于数个应力释放槽有效宽度的中间位置。
2.根据权利要求1所述曲木柜门的改进结构，其特征在于：所述圆弧折弯的两端距离数个应力释放槽分布有效宽度边缘的距离为40～50mm。
3.根据权利要求1所述曲木柜门的改进结构，其特征在于：相邻的两个应力释放槽的间隔不大于5mm。
4.根据权利要求1所述曲木柜门的改进结构，其特征在于：所述应力释放槽的宽度为3mm，应力释放槽深度小于芯板厚度2-3mm。
5.基于上述曲木柜门门板的制造方法：其特征在于，包括如下步骤：
S1、按照产品的规格选材：
所述芯板选为实木板或实木指接板；
所述第一芯层选用1.2mm厚的两桦木皮；
所述第二芯层选用厚度为0.6mm的层压复合板；
所述面层选用0.5mm的染黑桉木皮；
S2、在芯板上加工应力释放槽：
在芯板机加工设备上加工应力释放槽；
S3、将0.5mm的染黑桉木皮预先复合在0.6mm的层压复合板上形成一个整体备用；
S4、首先在芯板两侧面、桦木皮的两侧面以及步骤S3预先复合有染黑桉木皮的层压复合板的内侧涂敷粘结胶；
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