CN218857868U - 一种复合芯板及应用其的立芯板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种复合芯板及应用其的立芯板，并具体公开了一种复合芯板：包括纵向芯条组及横向芯条，相邻两纵向芯条组之间粘接有横向芯条，且横向芯条的长度为芯板的宽度；每个纵向芯条组均包括多个相互粘接的纵向芯条，纵向芯条的长度方向与芯板的长度方向一致；纵向芯条中第一单板的叠合方向位于纵向芯条的宽度方向上；横向芯条中第二单板的叠合方向位于横向芯条的宽度方向上。还公开了一种立芯板：包括由上而下相互粘接的上装饰层、上单板层、芯板、下单板层和下装饰层，所述芯板即为上述的复合芯板。本实用新型增强了立芯板中芯板的横向结构强度，提高了芯板抵抗外力的能力，由该立芯板制成的门扇基本可避免出现纵向和横向变形问题。
Description
技术领域
本实用新型属于人造板材技术领域，具体涉及一种复合芯板及应用其的立芯板。
背景技术
立芯板是本申请人对细木工板结构改进后的一种人造板材，因其具有比其它人造板更加优异的抗变形物理性能，如今已得到行业内的认同，被广泛应用于家具制造、室内装修等领域。
立芯板包括上装饰层、上表层、芯板、下表层和下装饰层。其主要在于改变了芯板中芯条的组合方式，将芯条竖立排列，使芯条中单板的叠合方向位于芯板的宽度方向上，依据“立木顶千斤”的原理，有效改变了其内部受力结构，提升了板材的抗变形性能、承载能力及抗压能力。芯板结构详见公开号为CN 110682378 A、名称为“用于浸渍胶膜纸饰面细木工板上的芯板及其制作方法”的中国实用新型专利申请。
目前，由立芯板制成的室内平开门在使用过程中，也会出现与其它人造板一样的门扇变形问题，主要原因在于立芯板的芯板结构强度还略有不足。门扇不同于其它木制品，它仅靠左侧或右侧合页（或铰链）与门框连接，其它部分处于自由状态，使用过程中的开门、关门均会向门扇施加一定的拉应力或压应力，而且使用频率还远高于橱柜、衣柜等家具的柜门。因此，相比其它木制品，门扇在使用过程中会受到更多不同方向的外力，这些外力使门扇产生与之对抗的内应力，随时间变化，内应力逐步累积，而使用的立芯板的芯板结构强度又较低，所以最终导致门扇的变形。
实用新型内容
为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种复合芯板及应用其的立芯板，以达到提高芯板结构强度的目的。
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种复合芯板，包括至少两个纵向芯条组及至少一个横向芯条，相邻两纵向芯条组之间粘接有横向芯条，且横向芯条的长度为芯板的宽度；
每个纵向芯条组均包括多个相互粘接的纵向芯条，纵向芯条的长度方向与芯板的长度方向一致；每个纵向芯条均包括多层依次叠合粘接的第一单板，第一单板的叠合方向位于纵向芯条的宽度方向上；
每个横向芯条均包括多层依次叠合粘接的第二单板，第二单板的叠合方向位于横向芯条的宽度方向上。
作为本实用新型的限定，第一单板的木纹方向位于纵向芯条的长度方向上；第二单板的木纹方向位于横向芯条的长度方向上。
本实用新型还公开了一种应用复合芯板的立芯板，包括由上而下相互粘接的上装饰层、上单板层、芯板、下单板层和下装饰层，所述芯板采用如上所述的复合芯板。
作为本实用新型的限定，上单板层、下单板层均为竖直单板，所述竖直单板包括多层依次叠合粘接的第三单板，第三单板的叠合方向位于竖直单板的长度方向上。
作为本实用新型的进一步限定，竖直单板厚2.0～3.5mm。
由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：
（1）本实用新型改进了立芯板的芯板结构，通过在芯板中嵌入多个横向芯条，使横向芯条充当芯板的“龙骨”，进而增强了芯板的结构强度（尤其是横向强度），有效提高了芯板抵抗外力的能力，由该立芯板制成的门扇基本可避免出现变形问题。
（2）本实用新型中的上单板层、下单板层均为竖直单板，该竖直单板中的单板竖直排列，且叠合方向位于竖直单板的长度方向上，使形成的立芯板承载能力、抗压能力更强。
附图说明
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。
图1为本实用新型实施例1的结构关系俯视图；
图2为本实用新型实施例1中纵向芯条的结构示意图；
图3为本实用新型实施例1中横向芯条的结构示意图；
图4为本实用新型实施例2的结构示意图；
图5为本实用新型实施例2中竖直单板的结构示意图；
图中：1、纵向芯条组；2、横向芯条；3、纵向芯条；4、第一单板；5、第二单板；6、芯板；7、上单板层；8、下单板层；9、上装饰层；10、下装饰层；11、第三单板。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1 一种复合芯板
如图1所示，本实施例包括纵向芯条组1及横向芯条2，将至少两个纵向芯条组1与至少一个横向芯条2涂胶拼组，即得本实施例所述的复合芯板。图1至图3中，L代表长度；d代表宽度；h代表厚度。
纵向芯条组1为矩形结构，包括多个相互粘接的纵向芯条3，当纵向芯条组1与横向芯条2拼组形成复合芯板后，纵向芯条组1中每个纵向芯条3的长度方向均与芯板的长度方向一致。如图2所示，每个纵向芯条3均包括多层依次叠合粘接的第一单板4，并且第一单板4的叠合方向位于纵向芯条3的宽度方向上，第一单板4的木纹方向位于纵向芯条3的长度方向上。纵向芯条3的制作工艺具体如下：
首先，将第一单板4的上、下表面涂胶，按照由下而上的顺序叠加N层，完成第一单板4的组坯。其中，N≥2，本实施例中，N=15。组坯完成后，利用热压机对板坯热压，形成第一板方，然后再按规定尺寸裁切第一板方，即可获得纵向芯条3。本实施例中，纵向芯条3的长度为500mm、宽度为45mm、厚度为12mm。
需要补充说明的，用于与横向芯条2拼组形成复合芯板的多个纵向芯条组1，可以是相同规格的多个纵向芯条组1，也可以是不同规格的多个纵向芯条组1。本实施例中，多个纵向芯条组1的规格尺寸不同，但每个纵向芯条组1的横向长度均等于复合芯板的宽度。
横向芯条2横向嵌设在相邻两纵向芯条组1之间，即横向芯条2的长度为复合芯板的宽度。如图1所示，相邻两纵向芯条组1之间只粘接一个横向芯条2。本实施例中，横向芯条2的结构与上述纵向芯条3结构基本相同，仅尺寸规格上存在差异。具体如图3所示，横向芯条2包括多层依次叠合粘接的第二单板5，第二单板5的叠合方向位于横向芯条2的宽度方向上，第二单板5的木纹方向位于横向芯条2的长度方向上。
本实施例中，上述的第一单板4、第二单板5均为厚1.5～3.2mm的杨木旋切单板。
实施例2 一种应用复合芯板的立芯板
如图4所示，本实施例包括由上而下相互粘接的上装饰层9、上单板层7、芯板6、下单板层8和下装饰层10，其中的芯板6采用如实施例1所述的一种复合芯板。图4至图5中，L代表长度；d代表宽度；h代表厚度。
进一步的，上单板层7、下单板层8均为2.0～3.5mm厚的竖直单板。如图5所示，该竖直单板包括多层依次叠合粘接的第三单板11，并且，第三单板11的叠合方向位于竖直单板的长度方向上，第三单板11的木纹方向位于竖直单板的宽度方向上。竖直单板的制作工艺如下所示：
首先，采用厚度1.5～3.2mm的第三单板11，烘干后涂胶拼组。拼组方法为第三单板11两面涂胶后按照由下而上的顺序叠加多层，形成长1.3m、宽0.85m、厚2.5m的板坯，将板坯冷压一周即得第二板方。第二板方中，第三单板11的木纹方向位于第二板方的长度方向上；
然后，利用刨切机以第二板方的厚度面为刨切面，按规定尺寸刨切第二板方形成竖直单板。本实施例中，竖直单板的长度为2.5m、宽度为1.3m、厚度为2.0mm。
此处需要说明的是，依据实际情况，也可选择将3.0mm厚的杨木旋切单板替代上述竖直单板作为本实施例的上单板层7和下单板层8。
上装饰层9、下装饰层10用于起装饰美化作用，是立芯板6的装饰面板层。粘贴上装饰层9、下装饰层10时，需预先在上单板层7的上表面和下单板层8的下表面粘贴一层杨木皮或者科技木皮。本实施例中，上装饰层9、下装饰层10可为以下任意一种装饰面：a、表面涂装有UV漆面的实木皮；b、表面涂装有UV漆面的浸渍胶膜纸；c、表面涂装有UV漆面的竹木皮。
需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种复合芯板，其特征在于：包括至少两个纵向芯条组及至少一个横向芯条，相邻两纵向芯条组之间粘接有横向芯条，且横向芯条的长度为芯板的宽度；
每个纵向芯条组均包括多个相互粘接的纵向芯条，纵向芯条的长度方向与芯板的长度方向一致；每个纵向芯条均包括多层依次叠合粘接的第一单板，第一单板的叠合方向位于纵向芯条的宽度方向上；
每个横向芯条均包括多层依次叠合粘接的第二单板，第二单板的叠合方向位于横向芯条的宽度方向上。
2.根据权利要求1所述的一种复合芯板，其特征在于：第一单板的木纹方向位于纵向芯条的长度方向上；第二单板的木纹方向位于横向芯条的长度方向上。
3.一种应用复合芯板的立芯板，其特征在于：包括由上而下相互粘接的上装饰层、上单板层、芯板、下单板层和下装饰层，所述芯板采用如权利要求1或2所述的复合芯板。
4.根据权利要求3所述的一种应用复合芯板的立芯板，其特征在于：上单板层、下单板层均为竖直单板，所述竖直单板包括多层依次叠合粘接的第三单板，第三单板的叠合方向位于竖直单板的长度方向上。
5.根据权利要求4所述的一种应用复合芯板的立芯板，其特征在于：竖直单板厚2.0～3.5mm。
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