CN216031422U - 一种竹木复合式立芯板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于人造板材技术领域，公开了一种竹木复合式立芯板，包括由上而下相互粘接的上竹皮层、立芯板基材和下竹皮层，并且，上竹皮层和下竹皮层的表面均涂装有UV漆面；其中，立芯板基材包括由上而下相互粘接的上表层、板芯和下表层；所述板芯由多组板条和多根纵向竹条交替铺装组坯后胶合侧压而成，并且，板芯的上、下表面的两端均嵌设有多根横向竹条。本实用新型横向静曲强度高、抗变形性能优异，并且板材表面纹理通直自然、质感优美朴实，能给人以实木感，适用于室内装饰、家具制作等领域，特别适用于衣柜、橱柜、门扇等柜门的制作。
Description
技术领域
本实用新型属于人造板材技术领域，具体涉及一种竹木复合式立芯板。
背景技术
由于天然木材资源短缺现象日益加剧，而人造板材可以充分利用木材加工过程中的小径材和边角废料，提高木材的利用率，所以人造板材被越来越多的应用于家具制造、房屋装饰等领域。其中，为满足消费者对实木家具的体验需求，现市场中的人造板材上多粘接有实木皮，以期能够给人以实木感。但目前，建材家居市场中存有的实木皮-人造板材，普遍存有以下不足：
1、性价比低，且不够健康环保。人造板材表面粘接的实木皮，多由橡木、檀木或黑胡桃木等珍贵木材制成，此类珍贵木材生长周期长、成材慢、产量低，由此树种制成的实木皮成本比较高；并且，砍伐使用生长周期长的珍贵木材，也不符合现如今所倡导的生态环保理念。另一方面，实木皮的制作工艺繁琐复杂，经物理、化工加工处理后，实木皮中一般会残留少量有毒有害物质，多少会对消费者的身体健康造成影响。
2、横向静曲强度低，抗变形性能差。制作人造板材的芯板时，一般是将原木裁切成芯条经过风凉或烘干后，拼制成细木工芯板，再由该种结构的芯板制作成人造板材（细木工板）。由于芯板材料都是小径级原木加工出的木条，该小径级的木条材质不均匀、变形大，这也就导致所制作出的人造板材在使用一段时间后，很容易发生翘曲变形，影响人造板材的横向静曲强度以及表面的平整度，以致使降低其美观和使用性能。
发明内容
为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种横向静曲强度更高、抗变形性能更好的竹木复合式立芯板。
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种竹木复合式立芯板，包括由上而下相互粘接的上竹皮层、立芯板基材和下竹皮层，并且，上竹皮层和下竹皮层的表面均涂装有UV漆面；
其中，立芯板基材包括由上而下相互粘接的上表层、板芯和下表层；所述板芯由多组板条和多根纵向竹条交替铺装组坯后胶合侧压而成，并且，板芯的上、下表面的两端均嵌设有多根横向竹条。
作为本实用新型的限定，板条由多个芯条粘接拼制而成，每个芯条由多层单板组坯热压后裁切而成，且单板的叠合方向位于芯条的宽度方向上，单板的木纹方向位于芯条的长度方向上。
作为本实用新型的另一种限定，横向竹条长1.1～1.3m、宽6～8mm、厚4～7mm；所述横向竹条的宽度方向位于板芯的厚度方向上，并且，板芯上表面中的横向竹条与板芯下表面中的横向竹条相互错位。
作为本实用新型的进一步限定，纵向竹条长2.5～2.8m、宽10～15mm、厚3～5mm；并且，纵向竹条的宽度方向位于板芯的厚度方向上，纵向竹条的竹纹方向位于板芯的长度方向上。
作为本实用新型的第三种限定，上表层和下表层均为单层单板或双层单板。
作为本实用新型的进一步限定，上竹皮层、上表层、板芯、下表层和下竹皮层之间通过热塑性树脂胶膜由上而下粘接在一起。
由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：
（1）本实用新型中采用竹皮代替实木皮作为装饰贴面材料，竹皮相较实木皮而言成材快、产量高，一次造林成功即可年年择伐，可以减少对木材（尤其是高级木材）的砍伐利用，一定程度上可为生态环境的保护贡献力量；最主要的，竹皮纹理通直自然、质感优美朴实、修补面极少，其品质完全可与其它高级珍贵树种的薄皮相媲美，并且，竹皮比实木皮更经济、价格更低廉，整体性价比更高。
（2）本实用新型采用透明度极高的UV漆面对竹皮层的表面进行处理，解决防水、防刮划、防褪色等问题的同时，还可避免漆面覆盖影响板材表面竹皮层自身纹理的真实反映。因此，本实用新型涂装有UV漆面的竹木复合式立芯板，竹纹清晰明亮、反映真实，且色泽均匀淡雅，美观性好，极大程度上可代替实木板材来满足消费者对实木家具的体验需求。
（3）本实用新型在原板芯结构基础上进一步夹设纵向竹条、横向竹条，因竹条韧性、硬度、横向强度优异于一般材质的芯条，故板芯中夹设纵、横方向的竹条后，板芯的横向静曲强度、抗变形性能可被大幅度提升。具体为：侧向拼接在板芯中的纵向竹条能够降低芯条拼接断节对板芯横向静曲强度的影响，令芯条拼接后的整体性更好，增强了板芯长度方向的抗变形性能；侧向嵌入板芯中的横向竹条，呈格栅网状分布，能够加强板芯两端的结构，可有效解决板芯沿其长度方向翘曲变形的问题，也增强了板芯横向抗变形性能。
（4）本实用新型板芯的板条中，通过改变芯条中单板的叠合方向，使单板的木纹方向与芯条的变形方向相错，从而使板芯中的内应力发生变化，能有效防止板芯因长时间使用而导致其沿单板木纹方向发生翘曲变形。所以，以此板芯制成的立芯板性能稳定、寿命更长、美观性更好。
（5）本实用新型选用热塑性树脂胶膜代替胶黏剂将上竹皮层、上表层、板芯、下表层和下竹皮层粘接在一起，一方面生产工艺更简单，能相应提高生产效率、节约成本；另一方面能够降低产品中甲醛的含量，使产品达到无醛添加。
综上所述，本实用新型横向静曲强度高、抗变形性能优异，并且板材表面纹理通直自然、质感优美朴实，能给人以实木感，适用于室内装饰、家具制作等领域，特别适用于衣柜、橱柜、门扇等柜门的制作。
附图说明
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。
图1为本实用新型实施例板芯的结构关系俯视图；
图2为本实用新型实施例板条的结构关系俯视图；
图3为本实用新型实施例芯条的结构关系示意图；
图4为本实用新型实施例立芯板的结构关系剖视图；
图中：1、板条；2、纵向竹条；3、横向竹条；4、芯条；5、单板；6、板芯；7、上表层；8、下表层；9、上竹皮层；10、下竹皮层。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例 一种竹木复合式立芯板
本实施例板芯6部分：改变了原有形成板芯6的芯条4结构，调整了芯条4中单板5的叠合方向，使单板5的木纹方向与芯条4的变形方向相错，并在此基础上，通过夹设纵向竹条2、嵌设横向竹条3进一步提高了板芯6的整体性，使最终制成的立芯板横向静曲强度、抗变形性能更加优异；本实施例面板部分：采用竹皮层+UV漆面作为面板对立芯板基材表面进行装饰，使最终制成的立芯板表面竹纹清晰明亮、色泽均匀淡雅，美观性好。图1至图4中，L代表长度；d代表宽度；h代表厚度。
如图4所示，本实施例中立芯板包括由上而下相互粘接的上竹皮层9、立芯板基材和下竹皮层10。
一、上竹皮层9和下竹皮层10
上竹皮层9和下竹皮层10是立芯板的装饰面板层，用于提高立芯板的实木感、美观性。并且，为保证上竹皮层9和下竹皮层10的竹纹可以被真实、完整的反映，上竹皮层9和下竹皮层10的表面均涂装有UV漆面。
进一步的，上竹皮层9和下竹皮层10均采用现有技术中的竹皮，并利用热塑性树脂胶膜粘接固定在立芯板基材的上表面、下表面。本实施例中，上竹皮层9和下竹皮层10的竹纹方向均位于立芯板基材的长度方向上。
二、立芯板基材
立芯板基材作为立芯板的核心结构，最能反映立芯板的结构性能（抗变形性能、横向静曲强度）的好坏。
如图4所示，立芯板基材包括由上而下相互粘接的上表层7、板芯6和下表层8。其中，板芯6由多组板条1和多根纵向竹条2交替铺装组坯后胶合侧压而成，并且，板芯6上、下表面的两端均错位嵌设有多根横向竹条3。
其制作工艺如下所示：
首先，将单板5的上、下表面分别涂胶，按照由下而上的顺序叠加N层，完成单板5的组坯。其中，N≥2，本实施例中，N=15。组坯完成后，利用热压机对多层单板5热压，形成板方，然后再按规定尺寸裁切板方形成芯条4，芯条4的长度为500mm，宽度为45mm，厚度为12mm。并且，如图3所示，单板5的叠合方向位于芯条4的宽度方向上，单板5的木纹方向位于芯条4的长度方向上，以保证单板5的木纹方向与板芯6的变形方向相错。
其次，如图2所示，若干芯条4拼装组坯，形成多组板条1；再在每相邻两组板条1之间夹设一根长2.5～2.8m、宽10～15mm、厚3～5mm的竹条，经胶合侧积热压形成板芯6基础。其中，依次交替铺装板条1和纵向竹条2时，需保证：纵向竹条2的宽度即为板芯6的厚度，纵向竹条2的竹纹方向即为板芯6长度的延伸方向。
此处需要说明的，本实施例中，拼装组坯的每组板条1尺寸均为长2.8m、宽180mm、厚12mm，而纵向竹条2的尺寸则为长2.8m、宽12mm、厚4mm。并且，本实施例中的板芯6基础由7组板条1和6根纵向竹条2交替铺装而成，即形成的板芯6基础尺寸为长2.8m、宽1284mm、厚12mm。
板芯6基础制作完成后，于板芯6基础上、下表面的两端沿板芯6宽度方向开槽，两面的槽口位置错开，以在板芯6基础上嵌设多根长1.1～1.3m、宽6～8mm、厚4～7mm的横向竹条3。同时保证：横向竹条3是侧向嵌入板芯6基础中的，即槽宽为横向竹条3的厚度、槽深为横向竹条3的宽度。
本实施例中，板芯6基础的上表面和下表面分别嵌设三根长1.2m、宽8mm、厚5mm的横向竹条3，具体为：板芯6基础上表面距离其左端100mm、1200mm处和距离其右端100mm处分别嵌设一根横向竹条3，板芯6基础下表面距离其左端200mm处和距离其右端200mm、1200mm处分别嵌设一根横向竹条3。
最终，制成如图1所示的板芯6。
板芯6制作完成后，在板芯6上表面、下表面分别粘接起固定作用的上表层7和下表层8，即可制得立芯板基材。其中，上表层7和下表层8均是利用厚度为1.5～3.2mm的单板5制成的单层单板5或双层单板5。本实施例中，上表层7、下表层8均为3.0mm厚的单层单板5，并且，板芯6和上表层7、下表层8之间通过热塑性树脂胶膜粘接在一起。
需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种竹木复合式立芯板，其特征在于：包括由上而下相互粘接的上竹皮层、立芯板基材和下竹皮层，并且，上竹皮层和下竹皮层的表面均涂装有UV漆面；
其中，立芯板基材包括由上而下相互粘接的上表层、板芯和下表层；所述板芯由多组板条和多根纵向竹条交替铺装组坯后胶合侧压而成，并且，板芯的上、下表面的两端均嵌设有多根横向竹条。
2.根据权利要求1所述的一种竹木复合式立芯板，其特征在于：板条由多个芯条粘接拼制而成，每个芯条由多层单板组坯热压后裁切而成，且单板的叠合方向位于芯条的宽度方向上，单板的木纹方向位于芯条的长度方向上。
3.根据权利要求1或2所述的一种竹木复合式立芯板，其特征在于：横向竹条长1.1～1.3m、宽6～8mm、厚4～7mm；所述横向竹条的宽度方向位于板芯的厚度方向上，并且，板芯上表面中的横向竹条与板芯下表面中的横向竹条相互错位。
4.根据权利要求3所述的一种竹木复合式立芯板，其特征在于：纵向竹条长2.5～2.8m、宽10～15mm、厚3～5mm；并且，纵向竹条的宽度方向位于板芯的厚度方向上，纵向竹条的竹纹方向位于板芯的长度方向上。
5.根据权利要求1-2、4中任意一项所述的一种竹木复合式立芯板，其特征在于：上表层和下表层均为单层单板或双层单板。
6.根据权利要求5所述的一种竹木复合式立芯板，其特征在于：上竹皮层、上表层、板芯、下表层和下竹皮层之间通过热塑性树脂胶膜由上而下粘接在一起。
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