CN113733260A - 一种竹木复合式板芯及其应用的立芯板 - Google Patents
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Abstract
本发明属于人造板材技术领域，公开了一种竹木复合式板芯及其应用的立芯板，其中，竹木复合式板芯由多组板条和多根纵向竹条交替铺装组坯后胶合侧压而成，并且，该板芯的上、下表面还均错位嵌设有多根横向竹条；所述板条由多个芯条粘接拼制而成，每个芯条由多层单板组坯热压后裁切而成，且单板的叠合方向位于芯条的宽度方向上，单板的木纹方向位于芯条的长度方向上。本发明所公开的竹木复合式板芯应用的立芯板包括由上而下相互粘接的上装饰层、上表层、竹木复合式板芯、下表层和下装饰层。本发明横向静曲强度高、抗变形性能优异，并且板材整体平整度好、质感优美，适用于室内装饰、家具制作等领域，特别适用于衣柜、橱柜、门扇等柜门的制作。
Description
技术领域
本发明属于人造板材技术领域，具体涉及一种竹木复合式板芯及其应用的立芯板。
背景技术
由于天然木材资源短缺现象日益加剧，而人造板材可以充分利用木材加工过程中的小径材和边角废料，提高木材的利用率，所以人造板材被越来越多的应用于家具制造、房屋装饰等领域。现市场中的人造板材种类很多，比较常用的有刨花板、细木工板和胶合板等装饰型人造板。其中，细木工板相较其它种类的人造板材握钉力好、强度高、含水率低，并具有质坚、吸声、绝热等特点，所以细木工板在人造板材中用途最为广泛。
细木工板是指在胶合板生产基础上，以特定尺寸宽度和厚度的木板条拼接成大尺寸板芯，两面覆盖两层或多层胶合板，经胶压制成的一种特殊胶合板。细木工板的横向静曲强度、表面平整度、厚度偏差等性能指标主要由其内部板芯结构决定。
现有技术中，制作细木工板的板芯时，一般是将原木裁切成芯条经过风凉或烘干后，拼制成细木工板芯，再由该种结构的板芯制作成细木工板。由于板芯都是小径级原木加工出的木条，该小径级的木条材质不均匀，拼制成板芯后内应力大、变形量大，这也就导致所制作出的细木工板在使用一段时间后，很容易发生端部翘曲变形或表面崩裂等情况，严重降低了其美观和使用性能。换言之，目前板芯的既定结构是致使现有的细木工板普遍存在横向静曲强度低、抗变形性能差等质量缺陷的主要原因。
发明内容
为解决现有技术中存在的以上不足，本发明旨在提供一种横向静曲强度更高、抗变形性能更好的竹木复合式板芯及其应用的立芯板。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种竹木复合式板芯，该板芯由多组板条和多根纵向竹条交替铺装组坯后胶合侧压而成；其中，纵向竹条的宽度大于其厚度，且纵向竹条的宽度方向与板芯的厚度方向一致，纵向竹条的竹纹方向位于板芯的长度方向一致；
所述板条由多个芯条粘接拼制而成，每个芯条由多层单板组坯热压后裁切而成，且单板的叠合方向位于芯条的宽度方向上，单板的木纹方向位于芯条的长度方向上。
作为本发明的限定，纵向竹条宽10～15mm，厚3～5mm，长2.5～2.8m。
作为本发明的另一种限定，该板芯上、下表面的两端均嵌设有多根横向竹条；所述横向竹条的宽度方向与板芯的厚度方向一致，并且板芯上表面中的横向竹条与板芯下表面中的横向竹条相互错位。
作为本发明的进一步限定，横向竹条宽4～7mm，厚6～8mm，长1.1～1.3m。
本发明还公开了一种竹木复合式板芯应用的立芯板，包括由上而下相互粘接的上装饰层、上表层、板芯、下表层和下装饰层，所述板芯采用如上所述的竹木复合式板芯。
作为本发明的限定，上表层和下表层均为单层3.0mm厚的单板；或者上表层和下表层均为双层1.7mm厚的单板。
作为本发明的另一种限定，上装饰层和下装饰层均为以下任意一种结构：a、表面涂装有UV漆面的实木皮；b、表面粘接有浸渍胶膜纸的科技木皮；c、表面涂装有UV漆面的竹木皮。
作为本发明的进一步限定，上装饰层和下装饰层均为表面粘接有浸渍胶膜纸的科技木皮时，上装饰层与上表层之间以及下装饰层与下表层之间均铺装有纤维布。
作为本发明的其它限定，上装饰层、上表层、板芯、下表层和下装饰层之间通过热塑性树脂胶膜由上而下粘接在一起。
由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，所取得的有益效果是：
（1）本发明对板芯结构的最大改进在于将纵向竹条、横向竹条侧向嵌入到板芯内，形成栅格网状结构紧固了板芯。因竹条韧性、硬度、横向强度优异于一般材质的芯条，故板芯中嵌入纵、横方向的竹条后，板芯的横向静曲强度、抗变形性能可被大幅度提升。具体为：板芯中夹设的纵向竹条能够降低芯条拼接断节对板芯横向静曲强度的影响，令芯条拼接后的整体性更好；板芯中嵌设的横向竹条则能够加强板芯两端的结构，可有效解决板芯沿其长度方向翘曲变形的问题，提高板芯的抗变形性能。
较为形象的比喻，本发明板芯中横纵交错的竹条类似于加强筋结构。
（2）本发明板芯的板条中，通过改变芯条中单板的叠合方向，使单板的木纹方向与芯条的变形方向相错，从而使板芯中的内应力发生变化，能有效防止板芯因长时间使用而导致其沿单板木纹方向发生翘曲变形。所以，以此板芯制成的立芯板性能稳定、寿命更长、美观性更好。
（3）除却板芯结构外，本发明还对立芯板的装饰层进行了改进，改进点在于①新增UV漆面竹木皮装饰层结构；②常规浸渍胶膜纸的科技木皮作为装饰层时，纤维布填充层的进一步增设。
其一、竹皮相较一般木材而言成材快、产量高，一次造林成功即可年年择伐，采用竹皮代替实木皮、科技木皮作为装饰贴面材料，可以减少对木材（尤其是高级木材）的砍伐利用，一定程度上可为生态环境的保护贡献力量；最主要的，竹皮纹理通直自然、质感优美朴实、修补面极少，其品质完全可与其它高级珍贵树种的薄皮相媲美，并且，竹皮比实木皮、科技木皮更经济、价格更低廉，整体性价比更高；
其二、利用纤维布，能够将板芯、上表层和下表层表面的凹陷、压痕、孔洞和裂缝等缺陷填补平整，从而使该缺陷不会延展到立芯板表面，避免使用常规浸渍胶膜纸的科技木皮作为装饰层时，立芯板出现板面干花、碳化等瑕疵问题，可减少生产过程中的残次品数量，一定程度上可提高企业的收益。
（4）本发明采用透明度极高的UV漆面对竹木皮、实木皮的表面进行处理，解决防水、防刮划、防褪色等问题的同时，还可避免漆面覆盖影响板材表面竹木皮、实木皮自身纹理的真实反映。因此，涂装有UV漆面的竹木皮或实木皮，纹理清晰明亮、反映真实，美观性好，极大程度上可代替实木板材来满足消费者对实木家具的体验需求。
（5）本发明中选用热塑性树脂胶膜代替胶黏剂将上装饰层、上表层、板芯、下表层和下装饰层粘接在一起，一方面生产工艺更简单，能相应提高生产效率、节约成本；另一方面能够降低产品中甲醛的含量，使产品达到无醛添加。
综上所述，本发明横向静曲强度高、抗变形性能优异，并且板材整体平整度好、质感优美，适用于室内装饰、家具制作等领域，特别适用于衣柜、橱柜、门扇等柜门的制作。
附图说明
下面结合附图及具体实施例对本发明作更进一步详细说明。
图1为本发明实施例1板芯的结构关系俯视图；
图2为本发明实施例1板条的结构关系俯视图；
图3为本发明实施例1芯条的结构关系示意图；
图4为本发明实施例2立芯板的结构关系剖视图；
图中：1、板条；2、纵向竹条；3、横向竹条；4、芯条；5、单板；6、板芯；7、上表层；8、下表层；9、上装饰层；10、下装饰层。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本发明，并不用于限定本发明。
实施例1 一种竹木复合式板芯
本实施例改变了原有形成板芯6的芯条4结构，调整了芯条4中单板5的叠合方向，使单板5的木纹方向与芯条4的变形方向相错，并在此基础上，通过夹设纵向竹条2、嵌设横向竹条3进一步提高了板芯6的整体性，使最终制成的板芯6横向静曲强度、抗变形性能等更加优异。图1至图3中，L代表长度；d代表宽度；h代表厚度。
如图1所示，本实施例中的板芯6由多组板条1和多根纵向竹条2交替铺装组坯后胶合侧压而成，并且，该板芯6上、下表面的两端均错位嵌设有多根横向竹条3。其制作工艺如下所示：
首先，将单板5的上、下表面分别涂胶，按照由下而上的顺序叠加N层，完成单板5的组坯。其中，N≥2，本实施例中，N=15。组坯完成后，利用热压机对多层单板5热压，形成板方，然后再按规定尺寸裁切板方形成芯条4，芯条4的长度为500mm，宽度为45mm，厚度为12mm。并且，如图3所示，单板5的叠合方向位于芯条4的宽度方向上，单板5的木纹方向位于芯条4的长度方向上，以保证单板5的木纹方向与板芯6的变形方向相错。
其次，如图2所示，若干芯条4拼装组坯，形成多组板条1；再在每相邻两组板条1之间夹设一根长2.5～2.8m、宽10～15mm、厚3～5mm的竹条，经胶合侧积热压形成板芯6基础。其中，依次交替铺装板条1和纵向竹条2时，需保证：纵向竹条2的宽度即为板芯6的厚度，纵向竹条2的竹纹方向即为板芯6长度的延伸方向。
此处需要说明的，本实施例中，拼装组坯的每组板条1尺寸均为长2.8m、宽180mm、厚12mm，而纵向竹条2的尺寸则为长2.8m、宽12mm、厚4mm。并且，本实施例中的板芯6基础由7组板条1和6根纵向竹条2交替铺装而成，即形成的板芯6基础尺寸为长2.8m、宽1284mm、厚12mm。
板芯6基础制作完成后，于板芯6上、下表面的两端沿板芯6宽度方向开槽，两面的槽口位置错开，以在板芯6基础上嵌设多根长1.1～1.3m、宽6～8mm、厚4～7mm的横向竹条3。同时保证：横向竹条3是侧向嵌入板芯6基础中的，即槽宽为横向竹条3的厚度、槽深为横向竹条3的宽度。
本实施例中，板芯6基础的上表面和下表面分别嵌设三根长1.2m、宽8mm、厚5mm的横向竹条3，具体为：板芯6基础上表面距离其左端100mm、1200mm处和距离其右端100mm处分别嵌设一根横向竹条3，板芯6基础下表面距离其左端200mm处和距离其右端200mm、1200mm处分别嵌设一根横向竹条3。
最终，制成如图1所示的竹木复合式板芯6。
实施例2 一种竹木复合式板芯应用的立芯板
如图3所示，本实施例中的立芯板包括由上而下相互粘接的上装饰层9、上表层7、板芯6、下表层8和下装饰层10，其中，板芯6采用实施例1中公开的竹木复合式板芯6。
其中，粘接于板芯6表面的上表层7、下表层8，用于防止板芯6中芯条4或者纵向竹条2、横向竹条3因外力作用而错位变形。具体的，上表层7、下表层8可为单层单板5（每层单板5厚度为3.0mm）或双层单板5（每层单板5厚度为1.7mm）。
进一步的，上装饰层9、下装饰层10用于起装饰美化作用，是立芯板的装饰面板层。其中，上装饰层9粘接于上表层7的上表面，而下装饰层10粘接于下表层8的下表面，并且，上装饰层9、下装饰层10可为以下任意一种结构：a、表面涂装有UV漆面的实木皮；b、表面粘接有浸渍胶膜纸的科技木皮；c、表面涂装有UV漆面的竹木皮。具体为：
a、上装饰层9、下装饰层10——表面涂装有UV漆面的实木皮：实木皮为橡木皮、檀木皮和黑胡桃木皮中的任意一种，表面涂装的UV漆面则可保证其纹理可得以真实、完整的反映；
b、上装饰层9、下装饰层10——表面粘接有浸渍胶膜纸的科技木皮：科技木皮和浸渍胶膜纸均为现有结构，不同的是，科技木皮作为装饰层粘接于上表层7和下表层8表面前，科技木皮与上表层7、下表层8之间需铺装至少一层纤维布，以填补板芯6、上表层7、下表层8中出现的凹陷、压痕、孔洞和裂缝等缺陷。
c、上装饰层9、下装饰层10——表面涂装有UV漆面的竹木皮：竹皮层采用现有结构中的竹皮，表面涂装的UV漆面则可保证其竹纹可得以真实、完整的反映。
本实施例中，上表层7、下表层8均选用3.0mm厚的单层单板5，上装饰层9、下装饰层10均选用表面涂装有UV漆面的竹木皮。并且，为简化工艺并降低产品甲醛含量，上装饰层9、上表层7、板芯6、下表层8和下装饰层10之间均通过热塑性树脂胶膜由上而下粘接在一起。
立芯板性能评定（详见附件中对应的检验报告）：
对于本实施例公开的立芯板产品，“中国林业科学研究院人造板及木材检验实验室”的检验报告显示：无论在高湿环境还是低湿环境，其抗弯曲、扭曲性能均优于一般的人造板材；“国家人造板与木竹制品质量监督检验中心”的检验报告显示：握螺钉力、浸渍剥离、横向静曲强度和甲醛释放量等项目检验结果均优于标准规定值。
需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种竹木复合式板芯，其特征在于：该板芯由多组板条和多根纵向竹条交替铺装组坯后胶合侧压而成；其中，纵向竹条的宽度大于其厚度，且纵向竹条的宽度方向与板芯的厚度方向一致，纵向竹条的竹纹方向与板芯的长度方向一致；
所述板条由多个芯条粘接拼制而成，每个芯条由多层单板组坯热压后裁切而成，且单板的叠合方向位于芯条的宽度方向上，单板的木纹方向位于芯条的长度方向上。
2.根据权利要求1所述的竹木复合式板芯，其特征在于：纵向竹条宽10～15mm，厚3～5mm，长2.5～2.8m。
3.根据权利要求1或2所述的竹木复合式板芯，其特征在于：该板芯上、下表面的两端均嵌设有多根横向竹条；所述横向竹条的宽度方向与板芯的厚度方向一致，并且板芯上表面中的横向竹条与板芯下表面中的横向竹条相互错位。
4.根据权利要求3所述的竹木复合式板芯，其特征在于：横向竹条宽6～8mm，厚4～7mm，长1.1～1.3m。
5.一种竹木复合式板芯应用的立芯板，其特征在于：包括由上而下相互粘接的上装饰层、上表层、板芯、下表层和下装饰层，所述板芯采用如权利要求1-4中任意一项所述的竹木复合式板芯。
6.根据权利要求5所述的竹木复合式板芯应用的立芯板，其特征在于：上表层和下表层均为单层3.0mm厚的单板；或者上表层和下表层均为双层1.7mm厚的单板。
7.根据权利要求5或6所述的竹木复合式板芯应用的立芯板，其特征在于：上装饰层和下装饰层均为以下任意一种结构：a、表面涂装有UV漆面的实木皮；b、表面粘接有浸渍胶膜纸的科技木皮；c、表面涂装有UV漆面的竹木皮。
8.根据权利要求7所述的竹木复合式板芯应用的立芯板，其特征在于：上装饰层和下装饰层均为表面粘接有浸渍胶膜纸的科技木皮时，上装饰层与上表层之间以及下装饰层与下表层之间均铺装有纤维布。
9.根据权利要求5-6、8中任意一项所述的竹木复合式板芯应用的立芯板，其特征在于：上装饰层、上表层、板芯、下表层和下装饰层之间通过热塑性树脂胶膜由上而下粘接在一起。
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