CN111005239A - 减少染色中pla-phbv、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺 - Google Patents

减少染色中pla-phbv、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种减少染色中PLA‑PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，包括如下步骤：步骤一，酶处理，获得酶处理后织物；步骤二，前处理，获得前处理后织物；步骤三，分散染色，获得初染色织物；步骤四，还原清洗，获得洗后初染色织物；步骤五，活性染色，获得染色后织物；步骤六，水洗处理，获得洁净织物；步骤七，定型后整理，获得成品织物。本发明中的染整工艺具有既可使PLA‑PHBV、天丝、棉交织织物达到良好的色牢度，还能使织物中纬向的PLA‑PHBV纤维保持良好的强力，并且在一定程度上提高纵向强力的优点。

Description

减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺
技术领域
本发明涉及纺织品染整工艺技术领域，更具体地说，它涉及一种减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺。
背景技术
聚(3-羟基丁酸-co-3-羟基戊酸共聚酯)纤维，即PHBV纤维，是一种热塑性脂肪族聚酯物质，具有良好的生物相容性、生物降解性，在自然环境条件下可分解为水和二氧化碳等无毒无害物质，是一种优良的环保物质。然而，PHBV纤维的结晶度高、热稳定性差、加工门槛高等问题限制了PHBV纤维的应用和发展。
聚乳酸纤维，即PLA纤维，是以植物、农作物等做为原料，经乳酸发酵后结合熔融纺丝法制备成聚乳酸纤维，兼有天然纤维和合成纤维的特性，是一种取材绿色环保、自身品质优良的纺织材料。聚乳酸纤维具有吸湿排汗均匀、回弹性优良、不易滋长细菌的优点，采用聚乳酸纤维织造而成的纺织面料具有良好的悬垂性、穿着舒适性、抗皱性的特点。
因此，越来越多的生产厂商为了获得PHBV纤维的优势并且降低其劣势，将PLA与PHBV共混，形成PLA-PHBV纤维，甚至是将PLA-PHBV纤维与天丝、棉交织混纺，从而提升获得的混纺面料的性能和服用价值。
然而，由于PLA-PHBV纤维不耐高温、不耐强碱，导致PLA-PHBV、天丝、棉纤维混纺获得的织物的染整加工难度较大，限制了PLA-PHBV纤维在染整加工中的应用。尤其，当PLA-PHBV与天丝、棉纤维等天然纤维混纺后需要选用活性染料进行染色时，碱性固色工艺以及前处理工艺中丝光工序均会损伤PLA-PHBV纤维的强力，不利于PLA-PHBV、天丝、棉纤维交织获得的织物在服饰等领域的应用。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其具有既可达到良好的染色效果并且还能使PLA-PHBV纤维具有良好的强力的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种减少染色中PLA-BPHV/天丝/棉交织织物强力降低的染整工艺，包括如下步骤：
步骤一，酶处理：将初始织物在温度为50-55℃的酶处理液中处理5-10s，将初始织物经轧车去除酶处理液后冷堆12-24h，获得酶处理后织物；
步骤二，前处理：将步骤一中获得的酶处理后织物在温度为80-90℃的前处理液中处理30-40min，获得前处理后织物；
步骤三，分散染色：将步骤二中获得的前处理后织物置于分散染液中，前处理后织物与分散染液的浴比为1∶(15-20)，以2℃/min的速度升温至70℃，再以1℃/min升温至90-110℃，保温20-30min后，再以4℃/min降温至50-60℃，排水，获得初染色织物；
步骤四，还原清洗：将步骤三中获得的初染色织物置于温度为60-65℃的清洗液中处理15-20min，获得洗后初染色织物；
步骤五，活性染色：将步骤四中获得的洗后初染色织物置于活性染液中，洗后初染色织物与活性染液的浴比为1∶(10-20)，以2-4℃/min的速度升温至80-100℃，保温30-60min后，再以4-6℃/min降温至50-60℃，排水，获得染色后织物；
步骤六，水洗处理：将步骤五中获得的染色后织物采用水洗液，在温度70-95℃的条件下水洗处理10-30min，获得洁净织物；
步骤七，定型后整理：将步骤六中获得的洁净织物在温度为以110-130℃的整理溶液中定型后整理60-90s，带液率为50-60％，烘干，获得成品织物。
通过采用上述技术方案，步骤一中的酶处理液对织物的处理过程温和，在宽温范围内具有高效的催化活力，有利于使获得的酶处理后的织物保持良的好力学强度。且轧车在对织物进行处理后，可将织物中的酶处理液较为充分地排出，在冷堆过程中，不易导致酶处理液中的生物酶对织物造成过度处理，进而也不易造成酶处理后的织物的强力受到较大的损伤。且冷堆过程具有必要性，冷堆的温度一般为室温或者稍高于室温，在该类温度下进行冷堆操作，有利于使初始织物进一步地被残留在其中的酶处理液进行处理。冷堆仅仅需要堆放处理的空间，对于环境温度等的要求较低，有利于节约处理成本。
步骤二中，在染色之前，前处理液的温度高达80-90℃，处理时长达到30-40min，利用双氧水增白的性能，先对酶处理后织物进行漂白，提高白度，为后续鲜艳颜色的上染确保可行性。
步骤三中，由于初始织物由PLA-PHBV、天丝、棉这三种纤维交织而成，浴比为1∶(15-20)，能使前处理后织物被充分浸没于分散染液中，从而提高对前处理后织物的染色均匀性。PLA-PHBV共混纺丝纤维的玻璃化温度比PLA降低了6℃左右，可使其在相对较低的温度下染色。
经研究发现，步骤四中，在该温度范围内进行还原清洗，可较为充分地通过清洗液将残留在初染色织物表面的染料浮色等组分去除，确保后续良好的染色牢度的同时，又不会对洗后初染色织物的强力产生较大的损伤。
步骤五中，在对洗后初染色织物进行染色时，若染浅色，染色所采用的温度稍低，且所采用的染色时间较短，即以2℃/min升温至80℃，保温时间为30-40min，就能达到良好的染浅色的效果。若染深色时，则需相对较高的染色温度和较长的染色时间，通常以2-4℃/min升温至95-100℃，保温时间为40-60min，能使织物获得良好的染深色的效果。在染色后，以4℃/min的速度降温至50-60℃，该降温过程有助于使活性染料进一步附着于洗后初染色织物上并达到较高的色牢度。
步骤六中，采用较高的水温进行水洗处理，有助于将多余的活性染料、残留在染色后织物表面或染色后织物中的活性染料较为充分地去除，有助于步骤七中的定型后整理的进行。
经过整理溶液的处理，对洁净织物进行了充分的处理，并且带液率为55％，在这样的情况下进行烘干，不仅能使PLA-PHBV纤维的强力提高，还可有效提升纺织面料的服用性能，从而增加了PLA-PHBV纤维与其他纤维混纺后的应用范围。
本申请中的织物是三种材料交织而成的机织物，其经向是采用棉和天丝(50/50)混纺纱线，纬向为PLA-PHBV共混纺丝成的纱线(包氨纶)，PLA-PHBV∶天丝∶棉∶氨纶的百分比为38∶29.5∶29.5∶3。
此外，本申请中采用分散染色和活性染色分别进行的方式，可使经染色后获得的染色后织物具有色泽鲜艳、颜色深度适宜且均匀的效果。同时，采用本申请中的染整工艺，有助于减小初始织物(即PLA-PHBV、天丝、棉交织织物)在染色过程中对纤维所造成的损伤，从而不易使初始织物的强力下降，再经过最后的整理处理，有效提高了成品织物的强力。
另外，本案文中的浴比为织物与浴液的重量份数比。
进一步优选为：所述步骤一的酶处理过程中，酶处理液由如下含量的组分组成：
用量为10-15g/L的淀粉酶、用量为15-20g/L的精炼渗透剂、用量为5-10g/L的螯合分散剂、用量为4-10g/L的退浆剂、水，总浴量为400-500L。
通过采用上述技术方案，本申请中所采用的淀粉酶为a-淀粉酶，由诺维信(丹麦)提供，该种a-淀粉酶既作用于直链淀粉，亦作用于支链淀粉，可无差别地切断α-1，4-链，对织物中的纤维的处理能力强。精炼剂可以有效去除各种杂质如油、油污、浆料和污垢颗粒等，使纤维的吸水性更高且更均匀，并防止后处理阶段中的再沾污。酶退浆过程中无需加强酸、强碱、氧化剂，既能很好地去除浆料又能保持良好的强力。
且a-淀粉酶配合精炼渗透剂、螯合分散剂、退浆剂一同使用，有助于提高对织物的处理能力，且减少水中或者织物中残留的其他杂质对处理造成影响。
进一步优选为：所述步骤二的前处理过程中，前处理液由如下含量的组分组成：
用量为5-10g/L且质量浓度为27.5％的过氧化氢、用量为0.2-1.0g/L的碳酸氢钠、用量为1-7g/L的功能精炼剂ONE、水，酶处理后织物与前处理液的浴比为1∶(20-30)。
通过采用上述技术方案，有助于稳定地促进纤维中的通道打开，从而提高后续染色的效果。有助于提高酶处理后织物的白度，有利于达到浅颜色的鲜艳度。
进一步优选为：所述步骤三的分散染色过程中，分散染液由如下组分组成：
分散染料、用量为0.5-2g/L的匀染剂、用量为0.5-1.5g/L且质量浓度为50％的醋酸溶液、用量为1-5g/L的浴中抗擦伤剂2016T、水，前处理后织物与分散染液的浴比为1∶(15-20)；
所述步骤三中的分散染液的染色步骤如下：
室温条件下将分散染料与水充分混合，以2-4℃/min的速度升温至38-40℃，加入匀染剂、醋酸溶液、浴中抗擦伤剂2016T，充分混合；再以1-1.5℃的速度升温至90-100℃，保温30-35min，最后以4-5℃的速度降温至60-65℃，排水。
通过采用上述技术方案，分散染料的添加多少根据实际需要的染色深浅来定。匀染剂和醋酸进行配合，有助于促进分散染料对织物的染色分散均匀性和固色。
在分散染料染色的过程中，先将分散染料与水进行混合，在逐步稳定的升温过程中，加入匀染剂和醋酸，使分散染料逐步与水混合均匀。再以更小的升温速度升温至90-100℃，并且进行保温，使形成的分散染液具有稳定的状态，该状态不易因为后续以较快的速度降温而发生变化。
进一步优选为：所述步骤四中的清洗液为碱性还原清洗液或酸性还原清洗液；
所述碱性还原清洗液由如下含量的组分组成：1-5g/L的碳酸氢钠、1-2g/L的连二亚硫酸钠、1-2g/L的清洗剂M-VFN、水，初染色织物与碱性还原清洗液的浴比为1∶(15-20)；
所述酸性还原清洗液由如下含量的组分组成：1g/L的醋酸、2g/L的酸性清洗剂、水，初染色织物与酸性还原清洗液的浴比为1∶(15-20)。
通过采用上述技术方案，碱性还原清洗液中的各组分可形成较好的混合，酸性还原清洗液中的各组分也可形成较好地混合，从而有助于均匀地对染色后的织物进行均匀地清洗。且经研究发现，采用上述比例的组分形成的碱性还原清洗液或酸性还原清洗液最为适合。虽然碱性还原清洗对于织物中纤维的强力有一定的损伤，但是水洗牢度略好于酸性还原清洗。
进一步优选为：所述步骤五的活性染色过程中，活性染液由如下组分组成：
活性染料、用量为50-80g/L的元明粉、用量为1-3g/L的促进剂S、水，洗后初染色织物与活性染液的浴比为1∶(10-20)；
所述步骤五中的活性染液的制备步骤如下：
室温条件下，将活性染料、水、元明粉、促进剂S充分混合，以2-4℃/min的速度升温至38-40℃，再充分混合。
通过采用上述技术方案，可使形成的活性染液具有较为均匀稳定的性能，并且有助于促进活性染色的过程。
进一步优选为：所述步骤六的水洗处理过程中，水洗液由如下含量的组分组成：
用量为2-5g/L的皂洗剂、用量为0.5-1.0g/L的螯合分散剂、水，染色后织物与水洗液的浴比为1∶(10-20)。
若仅仅采用皂洗剂，容易导致水洗过程对织物上的活性染料的清洗效果不佳。因此，通过采用上述技术方案，将皂洗剂、螯合分散剂、水一同混合，所获得的水洗液具有较好的去除染料的效果。
进一步优选为：所述步骤七中，以总液体体积为350L为计，整理溶液由如下组分组成：
整理剂80-150g/L；
粘合剂25-30g/L；
渗透剂0.5-1.0g/L；
醋酸0.5-1.0g/L；
所述整理剂包括硅氧烷丙烯酸酯共聚物、2-甲基戊烷-2，4-二醇、乙氧基化C12-16-醇、N-[3-(二甲基氨基)丙基]硬脂酰胺单乙酸酯中的至少一种；所述粘合剂为封闭型肟类聚亚胺酯类物质；所述渗透剂为磷酸烷基酯类的脂肪醇化合物。
通过采用上述技术方案，对于PLA-PHBV、天丝、棉交织形成的织物而言，上述几种组分形成的整理剂具有更强的针对性，且配合上述的粘合剂、渗透剂和醋酸，能使PLA-PHBV、天丝、棉纤维的整体强度得到较大的提升。且采用磷酸烷基酯类的脂肪醇化合物作为渗透剂，有助于在整理溶液配置时抑制泡沫的产生；渗透剂具有良好的易挥发性，可作用于织物表面上并渗入到织物中，经定型后整理后可以挥发而，不易残留在织物上，不影响织物的性能。且上述粘合剂可以使织物充分交联，提高整理剂的耐洗涤性能，有助于长时间使织物保持良好的强力。
进一步优选为：所述分散染料为CI.DisperseYellow54、CI.DisperseRed60、CI.DisperseBlue56、Dianix Blue AC-E、Dianix Red AC-E、Dianix Yellow AC-E中的至少一种。
进一步优选为：所述活性染料为雅格素紫RF、雅格素海水蓝S-G中的至少一种。
通过采用上述技术方案，在染色的过程中，由于分散染液中分散染料的特殊性，选择低温型分散染料、中温型分散染料，可以在90-110℃上染。上述不同种类的分散染料单独使用或者配合使用，不同种类的活性染料单相使用或互相配合使用，能对PLA-PHBV、天丝、棉交织织物形成较好的染色效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、本发明中采用前处理、分散染色、还原清洗、活性染色步骤相互配合的操作方法，不仅能使PLA-PHBV、天丝、棉交织织物达到较好的色牢度，使织物的颜色鲜艳，且还能尽可能保持织物中PLA-PHBV纤维的强力，从而有效提升PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的服用性能，增加其应用范围。
第二、前处理过程中，所采用的前处理液不易对环境造成危害，从而有利于环保和可持续发展。
第三、本发明采用了二浴法染色，可使PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的色泽鲜艳、颜色深度适宜，同时，减小了PLA-PHBV纤维在染色过程中强力的下降。
具体实施方式
实施例1：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，包括如下步骤：
步骤一，酶处理：按照总浴量400L(能使初始织物被充分浸没为准)计算，按照表1中的用量，将α-淀粉酶、精炼渗透剂CNX-NEW、螯合分散剂V，退浆剂VE进行充分混合，对初始织物(即PLA-PHBV、天丝、棉交织织物)进行酶处理，酶处理所采用的温度为50℃、酶处理的时间为10s，时间到后，初始织物经轧车过酶处理液后冷堆24h。
步骤二：前处理：按照表1中的用量，将过氧化氢(质量浓度为27.5％)、碳酸氢钠、多功能精炼剂ONE、水一同配制成前处理液，且酶处理后织物与该前处理液的浴比为1∶20，前处理的处理温度为85℃，前处理时间为30min。
步骤三，分散染色：室温(25℃)条件下，根据表2中的使用量配制分散染液，将分散染料(需要根据织物的重量来计算)与1L水混合，以4℃/min的速度升温至40℃，按照前处理后织物与分散染液的浴比为1∶15的标准，向水中加入匀染剂TOP、醋酸、浴中抗擦伤剂2016T进行充分混合，再加水使前处理后织物与分散染液的浴比为1∶15，形成分散染液；分散染色时，将分散染液以2℃/min升温至70℃，再以1℃/min升温至90℃，保温30min，再以4℃/min降温至60℃排水，分散染色结束。
步骤四，还原清洗：在配制碱性还原清洗液的过程中，按照初染色织物与碱性还原清洗液的浴比为1∶15，按照表1中的用量，将水、碱剂碳酸氢钠、清洗剂M-VFN一同进行混合，以2℃/min的温度升温至65℃，加入连二亚硫酸钠，充分混合，再加入水使初染色织物与碱性还原清洗液的浴比为1∶15，形成碱性还原清洗液，还原清洗的时间为15min。
步骤五，活性染色：按照织物重量比预先配制活性染液，在室温(25℃)条件下，按照表1中的用量，将水、活性染料、元明粉、促进剂S(其中，雅格素海水蓝S-G的含量为0.37owf％、雅格素紫RF为0.16owf％)充分混合，再加水，使洗后初染色织物与该活性染液的浴比为1∶15，形成活性染液；再以4℃/min温度升温至80℃，保温时间为30min，以4℃/min降温至60℃，排水，活性染色结束。
步骤六，水洗处理：按照表1中的用量，将水、中和皂洗剂2033，螯合分散剂1054进行充分混合后获得水洗液，再加水使染色后织物与水洗液的浴比为1∶15，并且将经过步骤五的织物置于水洗液中，水洗温度80℃，水洗时间30min。
步骤七，成品定型后整理：按照表1中的用量，将整理剂、粘合剂、渗透剂、醋酸、水进行充分混合，再加水至总液体体积为350L；再将步骤六中获得的洁净织物在温度为以110℃的整理溶液中定型后整理90s，带液率为55％，烘干，获得成品织物。
其中，精炼渗透剂CNX-NEW选自生产商为杭州桑瑞斯新材料有限公司的SUNRISCOUR(桑瑞净)CNX NEW(即精炼剂CNX NEW)；螯合分散剂V购自杭州桑瑞斯化工有限公司；退浆剂VE选自生产商为杭州桑瑞斯新材料有限公司的SUNRISCOUR(桑瑞净)VE(即精练剂VE)；清洗剂M-VFN采用德司达(上海)管理有限公司生产的Sera Wash M-VFN01；促进剂S购自上海雅运纺织助剂有限公司；中和皂洗剂2033购自绍兴海成化工有限公司；螯合分散剂1054购自绍兴海成化工有限公司；浴中抗擦伤剂2016T购自绍兴海成化工有限公司。
实施例2-5：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，各步骤中所采用的成分及其对应的用量如表1和表2所示。
表1实施例1-5中各步骤所涉及到的成分及其对应的用量、工艺参数
Figure BDA0002288206920000081
表2实施例1-5中，步骤三的分散染液的成分及其对应的用量、分散染色的工艺参数
Figure BDA0002288206920000082
实施例6：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤一中，进行酶处理的温度为55℃，酶处理的时间为5s，时间到后，织物经轧车过酶处理液后冷堆12h。
实施例7：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤一中，进行酶处理的温度为52℃，酶处理的时间为8s，时间到后，织物经轧车过酶处理液后冷堆18h。
实施例8：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤二中，酶处理后织物与该前处理液的浴比为1∶25，前处理的温度为80℃，处理时间为40min。
实施例9：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤二中，酶处理后织物与该前处理液的浴比为1∶30，前处理的温度为90℃，处理时间为30min。
实施例10：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤三中，根据表1中的使用量配制分散染液，将分散染料与水混合，以2℃/min的速度升温至38℃，向水中加入匀染剂TOP 0.5g/L、醋酸1.5g/L、浴中抗擦伤剂2016T 1g/L进行充分混合，加水使前处理后织物与分散染液的浴比为1∶20，形成分散染液。
实施例11：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤三中，分散染色时，将分散染液以2℃/min升温至70℃，再以1℃/min升温至95℃，保温30min。
实施例12：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤三中，分散染色时，将分散染液以2℃/min升温至70℃，再以1℃/min升温至100℃，保温30min。
实施例13：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤三中，分散染色时，将分散染液以2℃/min升温至70℃，再以1℃/min升温至110℃，保温30min。
实施例14：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤四中，初染色织物与碱性还原清洗液的浴比为1∶15，升温至60℃，处理时间为20min。
实施例15：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤五中，在室温(25℃)条件下，将活性染料、水、元明粉、促进剂S充分混合，以2℃/min的速度升温至38℃，再充分混合。
实施例16：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤五中，在室温(25℃)条件下，将活性染料、水、元明粉、促进剂S充分混合，以4℃/min的速度升温至40℃，再充分混合。
实施例17：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤五中，洗后初染色织物与该活性染液的浴比为1∶20，以4℃/min温度升温至100℃，保温时间为40min，以6℃/min降温至50℃排水，活性染色结束。
实施例18：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤五中，洗后初染色织物与该活性染液的浴比为1∶20，以2℃/min温度升温至80℃，保温时间为50min，以4℃/min降温至55℃排水，活性染色结束。
实施例19：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤六中，染色后织物与水洗液的浴比为1∶20，水洗温度70℃，水洗时间30min。
实施例20：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤六中，染色后织物与水洗液的浴比为1∶10，水洗温度95℃，水洗时间10min。
实施例21：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤七中，将步骤六中获得的洁净织物在温度为以120℃的整理溶液中定型后整理70s，带液率为50％，烘干，获得成品织物。
实施例22：减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤七中，将步骤六中获得的洁净织物在温度为以130℃的整理溶液中定型后整理60s，带液率为60％，烘干，获得成品织物。
对比例1-3：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与实施例1的区别在于，步骤二中前处理液所采用的组分及其使用量、前处理的工艺参数如表3中所示。
表3对比例1-3中，步骤二中前处理液所采用的组分及其使用量、前处理的工艺参数
Figure BDA0002288206920000111
对比例4：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例3的区别在于，在步骤二前处理的过程中，酶处理后织物在温度为100℃的前处理液中处理30min。
对比例5-6：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例3的区别在于，步骤三分散染液的组分及其对应使用量、分散染色的参数如表4所示。
对比例7：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例3的区别在于，步骤三中，将分散染液以3℃/min升温至70℃，再以3℃/min升温至110℃，保温30min，再以4℃/min降温至60℃排水，分散染色结束。步骤三分散染液的组分及其对应使用量、分散染色的参数如表4所示。
表4对比例4-6中步骤三中分散染液的组分及其对应使用量、分散染色的参数
Figure BDA0002288206920000112
对比例8-10：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例3的区别在于，步骤四中还原清洗液的组分以及对应的用量如表5所示。
表5对比例8-10中步骤四中还原清洗液的组分以及对应的用量
Figure BDA0002288206920000121
对比例11：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例7的区别在于，步骤四中，初染色织物置于温度为70℃的清洗液中处理15min。
对比例12-18：PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例3的区别在于，步骤五中活性染液中采用的组分及其对应的使用量、活性染色的工艺参数如表6所示。
表6对比例11-17中步骤五中活性染液中采用的组分及其对应的使用量、活性染色的工艺参
数
Figure BDA0002288206920000122
对比例19：PLA-PHBV、大丝、棉交织织物的染整工艺，与对比例11的区别在十，步骤五，再以5℃/min温度升温至105℃，保温时间为20min，以3℃/min降温至60℃，排水，活性染色结束。
试验：纬向强力试验和色牢度试验
试验样品：选择未经染整处理的交织织物作为空白样；选择采用实施例1-22处理获得的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物作为试验样1-22；选择采用对比例1-18处理获得的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物作为对照样1-18。
试验方法：
1.每种试验样品分别选取3块，根据GB/T 3917.1，分别对试验样1-22、对照样1-17进行强力测试和K/S值测试，对测试结果进行平均值计算，记录平均值；
2.根据AATCC 61-1A，分别对试验样1-22、对照样1-17进行水洗牢度测试，根据AATCC16E(10小时)，分别对试验样1-22、对照样1-18进行日晒牢度测试。
试验结果：空白样、试验样1-22的各项指标如表7所示；空白样、对照样1-18的各项指标如表8所示。
表7空白样、试验样1-22的各项指标
Figure BDA0002288206920000131
由表7可知，试验样1-22的经向强力要优于空白样的经向强力，但纬向强力要差于空白样的纬向强力，这是因为在染整的过程中，不同步骤的操作工艺对纬向的PLA-PHBV纤维造成了强力上的损伤，这是一个正常现象，但纬向强力下降最大达到10.86N。另一方面，试验样1-22的水洗牢度、日晒牢度均较佳，达到了服用的要求。
试验样1-22均具有较好的纬向强力(即PLA-PHBV纤维的强力)，且水洗牢度和日晒牢度均较好，说明在染整过程中，PLA-PHBV纤维的强力得到较好的保留，且染色效果较佳。
但试验样2、试验样4、试验样5、试验样11、试验样12、试验样13、试验样17的纬向强力相比较其他试验样而言较低，出现上述情况的主要原因在于：
试验样2在其染整过程中，在步骤二前处理的过程中，过氧化氢的用量稍多，容易在一定程度上影响PLA-PHBV纤维的强力。
试验样4和试验样5在其各自的染整过程中，在步骤四的碱性还原清洗液清洗过程中，碳酸氢钠的添加量较多，造成了PLA-PHBV纤维的强力受到一定的损伤。
试验样11-13在其各自的染整过程中，在步骤三的分散染液染色时最高温度过高，导致PLA-PHBV纤维的强力受到一定程度的损伤。
试验样17在其染整过程中，活性染色过程中染色的温度过高且活性染色的时间较长，虽然使其染色的深度稍深，但也出现了一定程度上的强力损伤。
表8空白样、对照样1-18的各项指标
Figure BDA0002288206920000141
由表8可知，对照样1-18的经向强力在经过染整处理后，有所增大，但不如试验样1-22的经向强力增大的幅度。对照样1-18的纬向强力均较大程度上差于空白样的纬向强力，经过一系列染色操作，最终纬向强力下降最大达到17.33N。
对照样1中的纬向强力与试验样1的纬向强力类似，对照样1在其染整过程中，由于在步骤二的处理过程中，前处理液中不采用碳酸氢钠，在步骤二的过程中不易对纬向的PLA-PHBV纤维造成损伤，从而不易使PLA-PHBV纤维的强力下降。然而，当PLA-PHBV、天丝、棉交织织物经过步骤二后，采用对比例1的工艺处理后的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的白度低于采用实施例1的工艺处理后的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的白度，两种交织织物的CIE白度指数分别为48.44和35.68，经过步骤三及后续的染色等操作，导致采用对比例1的工艺处理后的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的色泽远不如采用实施例1的工艺处理后的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的色泽鲜艳，大幅降低了采用对比例1的工艺处理后的PLA-PHBV、天丝、棉交织织物的服用价值。
对照样2在其染整过程中，步骤二的前处理过程中，不采用碳酸氢钠但采用三聚磷酸钠，且三聚磷酸钠的用量较大，导致在前处理的过程中，使PLA-PHBV纤维的强力受到较大的损伤。对照样3在其染整过程中，在步骤二的前处理过程中采用了碳酸钠来替换碳酸氢钠，且碳酸钠的用量较大，较大的碱性大幅降低了PLA-PHBV纤维的强力。因此，对照样2和3与试验样1-22的区别说明了，随着前处理液的pH值的升高，容易导致PLA-PHBV纤维的强力降低。在采用碳酸氢钠这类弱酸强碱盐进行处理的过程中，有利于减少对PLA-PHBV纤维的强力的损伤。
对照样4在其染整过程中，由于步骤二的前处理液的处理温度高达100℃且处理时间长达30min，因此，容易导致交织织物中PLA-PHBV纤维的强力受到较大程度上的损伤，最终导致了强力降低15.88N的后果。上述情况说明，前处理液处理的温度和时间需要严格把控，否则较易造成交织织物的纬向强力的大幅降低。
对照样5-6在其各自的染整过程中，分散染液染色时最高温度过高并且超出了规定范围，虽然处理时间较为合理，但与最高温度相互配合，最终造成了PLA-PHBV纤维的强力受损。对照样7在其染整的过程，采用与对照样3相同的前处理过程，且步骤三中的分散染色过程中所采用的最高温度过高，导致了最终获得的交织织物的纬向强力比对照样3中的纬向强力进一步受损。因此，上述情况说明，当分散染色的温度在90-100℃时，K/S值和水洗牢度数据差异不大。但随着分散染色的温度越高，织物纬向强力，即PLA-PHBV纤维的强力越差。因此，尽量选择在90℃的温度下进行分散染色，不仅能达到较好的色牢度，还能使PLA-PHBV纤维所受到的强力损伤减少，使其保持良好的纬向强力，以增强服用性能。
对照样8-10在其各自的染整过程中，步骤四的还原清洗液中碱的种类以及对应的用量不同，当碱为碳酸钠且用量达到0.5-2g/L的范围内时，随着碳酸钠的用量不断增大，交织织物的纬向强力逐渐减小。上述情况说明，采用Na2CO3进行还原清洗时，由于其碱性较强，容易对PLA-PHBV纤维的强力影响较大，且Na2C03的使用量越大，K/S值，表面织物上所染的颜色越浅，即掉色较多。因此，更适合选择弱碱性的NaHC03来对PLA-PHBV、天丝、棉交织织物进行还原清洗处理，以减少PLA-PHBV纤维的强力损失。
对照样11在其染整过程中，在步骤四的还原清洗液中，还原清洗的温度过高，进一步降低了PLA-PHBV纤维的强力。上述情况说明，还原清洗的温度过高，也容易导致PLA-PHBV纤维的强力受损。
对照样12在其染整过程中，前期采用了跟对照样3的染整过程相同的操作，不采用活性染色的操作，虽然PLA-PHBV纤维的强力受损情况与对照样3的PLA-PHBV纤维的强力受损情况相差不多，但导致其染色的深度较浅，鲜艳程度不够，降低了交织织物的服用效果。
对照样13-18在其各自的染整过程中，活性染色过程中所使用的成分不同，在采用纯碱的情况下，液相体系的碱性过强，容易导致PLA-PHBV纤维的强力进一步受损。上述情况说明，采用NaHCO3和元明粉进行活性染色时，染色体系的pH低于正常的活性染料固色的pH值(即11)，在适当的温度下进行活性染色，有利于使交织织物具有良好的色牢度。
对照样19在其染整过程中，步骤五中的活性染色的温度过高，虽然保温时间较短，但降温速度较慢，在一定程度上也延长了活性染色维持较高温度的时间，因此，依旧使已经受损的PLA-PHBV纤维的强力进一步下降。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，酶处理：将初始织物在温度为50-55℃的酶处理液中处理5-10s，将初始织物经轧车去除酶处理液后冷堆12-24h，获得酶处理后织物；
步骤二，前处理：将步骤一中获得的酶处理后织物在温度为80-90℃的前处理液中处理30-40min，获得前处理后织物；
步骤三，分散染色：将步骤二中获得的前处理后织物置于分散染液中，前处理后织物与分散染液的浴比为1：(15-20），以2℃/min的速度升温至70℃，再以1℃/min升温至90-110℃，保温20-30min后，再以4℃/min降温至50-60℃，排水，获得初染色织物；
步骤四，还原清洗：将步骤三中获得的初染色织物置于温度为60-65℃的清洗液中处理15-20min，获得洗后初染色织物；
步骤五，活性染色：将步骤四中获得的洗后初染色织物置于活性染液中，洗后初染色织物与活性染液的浴比为1:(10-20)，以2-4℃/min的速度升温至80-100℃，保温30-60min后，再以4-6℃/min降温至50-60℃，排水，获得染色后织物；
步骤六，水洗处理：将步骤五中获得的染色后织物采用水洗液，在温度70-95℃的条件下水洗处理10-30min，获得洁净织物；
步骤七，定型后整理：将步骤六中获得的洁净织物在温度为以110-130℃的整理溶液中定型后整理60-90s，带液率为50-60%，烘干，获得成品织物。
2.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤一的酶处理过程中，酶处理液由如下含量的组分组成：
用量为10-15g/L的淀粉酶、用量为15-20g/L的精炼渗透剂、用量为5-10g/L的螯合分散剂、用量为4-10g/L的退浆剂、水，总浴量为400-500L。
3.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤二的前处理过程中，前处理液由如下含量的组分组成：
用量为5-10g/L且质量浓度为27.5%的过氧化氢、用量为0.2-1.0g/L的碳酸氢钠、用量为1-7g/L的功能精炼剂ONE、水，酶处理后织物与前处理液的浴比为1:(20-30)。
4.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤三的分散染色过程中，分散染液由如下组分组成：
分散染料、用量为0.5-2g/L的匀染剂、用量为0.5-1.5g/L且质量浓度为50%的醋酸溶液、用量为1-5g/L的浴中抗擦伤剂2016T、水，前处理后织物与分散染液的浴比为1:(15-20)；
所述步骤三中的分散染液的染色步骤如下：
室温条件下将分散染料与水充分混合，以2-4℃/min的速度升温至38-40℃，加入匀染剂、醋酸溶液、浴中抗擦伤剂2016T，充分混合；再以1-1.5℃的速度升温至90-100℃，保温30-35min，最后以4-5℃的速度降温至60-65℃，排水。
5.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤四中的清洗液为碱性还原清洗液或酸性还原清洗液；
所述碱性还原清洗液由如下含量的组分组成：1-5g/L的碳酸氢钠、1-2g/L的连二亚硫酸钠、1-2g/L的清洗剂M-VFN、水，初染色织物与碱性还原清洗液的浴比为1:(15-20)；
所述酸性还原清洗液由如下含量的组分组成：1g/L的醋酸、2g/L的酸性清洗剂、水，初染色织物与酸性还原清洗液的浴比为1:(15-20)。
6.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤五的活性染色过程中，活性染液由如下组分组成：
活性染料、用量为50-80g/L的元明粉、用量为1-3g/L的促进剂S、水，洗后初染色织物与活性染液的浴比为1：(10-20)；
所述步骤五中的活性染液的制备步骤如下：
室温条件下，将活性染料、水、元明粉、促进剂S充分混合，以2-4℃/min的速度升温至38-40℃，再充分混合。
7.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤六的水洗处理过程中，水洗液由如下含量的组分组成：
用量为2-5g/L的皂洗剂、用量为0.5-1.0g/L的螯合分散剂、水，染色后织物与水洗液的浴比为1:(10-20)。
8.根据权利要求1所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述步骤七中，以总液体体积为350L为计，整理溶液由如下组分组成：
整理剂80-150g/L；
粘合剂25-30g/L；
渗透剂0.5-1.0g/L；
醋酸0.5-1.0g/L；
所述整理剂包括硅氧烷丙烯酸酯共聚物、2-甲基戊烷-2,4-二醇、乙氧基化C12-16-醇、N-[3-（二甲基氨基）丙基]硬脂酰胺单乙酸酯中的至少一种；所述粘合剂为封闭型肟类聚亚胺酯类物质；所述渗透剂为磷酸烷基酯类的脂肪醇化合物。
9.根据权利要求4所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述分散染料为CI.DisperseYellow54、CI.DisperseRed60、CI.DisperseBlue56、Dianix Blue AC-E、Dianix Red AC-E、Dianix Yellow AC-E中的至少一种。
10.根据权利要求6所述的减少染色中PLA-PHBV、天丝、棉交织织物强力降低的染整工艺，其特征在于，所述活性染料为雅格素紫RF、雅格素 海水蓝S-G中的至少一种。
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