CN110994830B - 一种双笼型转子冲片、双笼型转子及电机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双笼型转子冲片、双笼型转子及电机，双笼型转子冲片包括呈圆形的硅钢片，硅钢片设有两层转子槽，两层转子槽沿硅钢片的径向间隔设置，两层转子槽包括外层转子槽及内层转子槽，外层转子槽及内层转子槽分别包括若干第一转子槽及若干第二转子槽，若干第一转子槽及若干第二转子槽沿硅钢片的周向设置，且第一转子槽与第二转子槽沿硅钢片的周向错位设置，第一转子槽与第二转子槽之间、第一转子槽之间及第二转子槽之间均不连通。本发明取得的有益效果：磁场可以通过两层转子槽之间的间隙，提高了双笼型转子冲片的导磁率，提高了电机的性能及运行效率。

Description

一种双笼型转子冲片、双笼型转子及电机

技术领域

本发明涉及电机的技术领域，具体涉及一种双笼型转子冲片、双笼型转子及电机。

背景技术

转子是电机的重要组成部分，转子分为绕组型转子及双笼型转子，双笼型转子由双笼型转子铁芯、导条及端环组成，双笼型转子的作用是在旋转磁场的作用下，产生感应电动势或感应电流，其中，双笼型转子铁芯是由若干片双笼型转子冲片叠压而成，目前市面上，双笼型转子冲片分为两种，参考图1-2，一种是单笼型转子冲片，所述单笼型转子冲片包括单层分布均匀的转子槽112，但是导致了应用该单笼型转子冲片的单笼型转子的导条结构狭长；参考图3-4，另一种是传统的双笼型转子冲片，传统的双笼型转子冲片包括双层叠加且一一径向对应分布均匀的转子槽112，但是两层转子槽112之间由于相互连通，磁场120不能在两层转子槽112之间通过，从而导致传统的双笼型转子冲片的导磁率低。

例如现有技术CN105119406A公开了一种双笼型转子冲片、双笼型转子及电机，其中，所述双笼型转子冲片为圆环形结构，所述圆环形结构的双笼型转子冲片上沿轴向设置有多个转子槽，所述多个转子槽为双笼凸型槽、双笼梯形槽和双笼刀型槽中任意两种或三种槽型的组合，虽然该双笼型转子冲片在一定程度上降低了电机的启动电流和槽漏抗，提升了电机的集肤效应和转速，增强了电机的启动能力和运行稳定性，但是该双笼型转子冲片的两层转子槽之间仍连通，使得磁场依然不能在两层转子槽之间导通，导致磁导率仍较低。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的之一在于提供一种双笼型转子冲片，其包括硅钢片，该双笼型转子冲片具有导磁率高、改善电机性能、提高电机效率的优点。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种双笼型转子冲片，包括硅钢片，所述硅钢片呈圆形，所述硅钢片设有两层转子槽，两层所述转子槽沿所述硅钢片的径向间隔设置，两层所述转子槽包括外层转子槽及内层转子槽，所述外层转子槽包括若干第一转子槽，若干所述第一转子槽沿所述硅钢片的周向设置，所述内层转子槽包括若干第二转子槽，若干第二转子槽沿所述硅钢片的周向设置，且所述第一转子槽与所述第二转子槽沿所述硅钢片的周向交错设置，所述第一转子槽与所述第二转子槽之间、所述第一转子槽之间及所述第二转子槽之间均不连通。

作为优选，若干所述第一转子槽与若干所述第二转子槽的个数比为1:1，相邻的所述第一转子槽之间设有一个所述第二转子槽，通过这样设置，使得所述第一转子槽及所述第二转子槽分布较为均匀，保证磁场均匀，进一步提高所述双笼型转子冲片的导磁率。

作为优选，若干所述第一转子槽及若干所述第二转子槽沿所述硅钢片的周向等角度均匀分布，且所述第二转子槽位于相邻的两个所述第一转子槽之间的中心，通过这样设置，使得所述第一转子槽及所述第二转子槽均匀分布且结构合理，进一步保证磁场的均匀性，能大幅地利用所述双笼型转子冲片的磁场通过能力，大幅地提高所述双笼型转子冲片的导磁率。

作为优选，所述第一转子槽沿所述硅钢片的径向长度的一半为第一半长A，所述第二转子槽沿所述硅钢片的径向长度的一半为第二半长B，若干所述第一转子槽的中心连接形成外层中心圆，若干所述第二转子槽的中心连接形成内层中心圆，所述外层中心圆与所述内层中心圆的半径之差为转子槽中心距C，且A+B<C<1.2×(A+B)，通过这样设置，进一步保证所述第一转子槽与所述第二转子槽之间不连通，磁场能够顺畅地通过所述第一转子槽与所述第二转子槽之间的间隙，并且保证双笼型转子的轭部宽度足够；若A+B>C，则导致所述第一转子槽与所述第二转子槽之间的间隙过小，磁场难以通过且通过的磁场小；若C>1.2×(A+B)，则导致双笼型转子的轭部宽度不足，降低了电机的性能。

作为优选，所述第一转子槽及所述第二转子槽均为梨形转子槽、圆形转子槽、类椭圆转子槽、单刀形转子槽及双刀形转子槽的其中一种转子槽或所述第一转子槽及所述第二转子槽为所述梨形转子槽、所述圆形转子槽、所述类椭圆转子槽、所述单刀形转子槽及所述双刀形转子槽的其中两种转子槽的组合，且若干所述第一转子槽之间的形状均相同，若干所述第二转子槽之间的形状均相同；

所述类椭圆转子槽的截面形状由第一等腰梯形、矩形及第一半圆形组成，所述矩形沿长度方向的一端与所述第一等腰梯形的下底连接，所述矩形沿长度方向的另一端与所述第一半圆形的直径边连接；

所述单刀形转子槽的截面形状由第一直角梯形及第二直角梯形组成，所述第一直角梯形的下底与所述第二直角梯形的下底连接；

所述双刀形转子槽的截面形状由第二等腰梯形及第三等腰梯形组成，所述第二等腰梯形的下底与所述第三等腰梯形的下底连接，通过这样设置，所述第一转子槽及所述第二转子槽均为一种形状的转子槽或两种形状的转子槽组合，使得电机会产生不同的性能，适用于不同的使用场合。

作为优选，所述第一转子槽及所述第二转子槽均为所述梨形转子槽，所述梨形转子槽的截面形状由第二半圆形、第四等腰梯形及第三半圆形组成，所述第四等腰梯形的上底与所述第二半圆形的直径边连接，所述第四等腰梯形的下底与第三半圆形的直径边连接，所述第一转子槽及所述第二转子槽的所述第二半圆形均朝向所述硅钢片的中心，通过这样设置，即同一转子槽的所述第二半圆形相对所述第三半圆形靠近所述硅钢片的中心，进一步保证磁场均匀，进一步提高所述双笼型转子冲片的导磁率；若所述第一转子槽的所述第二半圆形与所述第二转子槽的所述第二半圆形相对设置或所述第一转子槽及所述第二转子槽的所述第三半圆形均朝向所述硅钢片的中心，则导致所述硅钢片位于两层转子槽的非槽部分中，靠近外缘部分磁场大，远离外缘的部分磁场小，即导致磁场不均匀，降低所述双笼型转子冲片的导磁率。

作为优选，若干所述第一转子槽的所述第二半圆形的内端点连接形成第一内圆，若干所述第二转子槽的所述第三半圆形的外端点连接形成第二外圆，所述第一内圆与所述第二外圆之间的半径之差为转子槽间距D；若干所述第二转子槽的所述第二半圆形的内端点连接形成第二内圆，所述硅钢片的中心设有轴孔，所述第二内圆与所述轴孔之间的半径之差为轭部宽度E，所述第一转子槽及所述第二转子槽的槽数之和为N，电机的极数为P，且E≥D×N÷(2×P)，通过这样设置，保证所述双笼型转子冲片的轭部宽度足够，进一步提高导磁率，改善电机的性能和运行效率。

作为优选，若干所述第一转子槽的所述第三半圆形的外端点连接形成第一外圆，所述第一外圆与所述硅钢片的外缘之间的半径之差为外缘间距F，F<D；且所述硅钢片的外缘设有与若干所述第一转子槽一一对应的缺口，所述缺口与所述第一转子槽连通，通过这样设置，可以增大电机的启动扭矩，即改善电机的性能。

本发明的目的之二在于提供一种双笼型转子，包括上述的双笼型转子冲片、上端环、下端环及导条，若干所述双笼型转子冲片同轴叠压形成双笼型转子铁芯，所述导条设置所述第一转子槽及所述第二转子槽内，所述上端环设置在所述双笼型转子铁芯的一端，所述下端环设置在所述双笼型转子铁芯的另一端，通过这样设置，在有限的空间上实现双笼型转子结构，并使得所述双笼型转子具有高性能及高运行效率的特点，双笼型转子启动时磁场可以顺利通过两层所述导条之间的间隙，可以大幅地利用所述双笼型转子冲片的磁场通过能力，解决了传统的双笼型转子结构因两层转子槽连通而不能通过磁场及单笼型转子的导条结构狭长的问题，且改善了单笼型转子及传统的双笼型转子的转子铁芯轭部不足的情况。

本发明的目的之三在于提供一种电机，包括上述双笼型转子，所述电机因具备所述双笼型转子从而具备所述双笼型转子的所有优点，此处不再进行赘述。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

1、采用本双笼型转子冲片后，由于所述外层转子槽与所述内层转子槽沿所述硅钢片的径向间隔设置，所述第一转子槽与所述第二转子槽沿所述硅钢片的周向错位设置，且所述第一转子槽与所述第二转子槽、所述第一转子槽之间及所述第二转子槽之间均不连通，使得磁场可以通过所述第一转子槽与所述第二转子槽之间的间隙，提高了所述双笼型转子冲片的导磁率，改善了电机性能，提高了电机效率。

2、采用本双笼型转子，因包括上述双笼型转子冲片，使得双笼型转子具有高性能及高运行效率的特点，双笼型转子启动时磁场可以顺利通过两层所述导条之间的间隙，可以大幅地利用双笼型转子冲片的磁场通过能力，解决了传统的双笼型转子结构因两层转子槽连通而不能通过磁场及单笼笼型转子的导条结构狭长的问题，且改善了单笼型转子及传统的双笼型转子的转子铁芯轭部不足的情况。

附图说明

图1是背景技术的单笼型转子冲片的示意图；

图2是关于图1的磁场分布示意图；

图3是背景技术的传统的双笼型转子冲片的示意图；

图4是关于图3的磁场分布示意图；

图5是本发明实施例的第一双笼型转子冲片的示意图；

图6是本发明实施例的关于图5的磁场分布示意图；

图7是本发明实施例的第二双笼型转子冲片的示意图；

图8是本发明实施例的关于图7的局部放大示意图；

图9是本发明实施例的应用图7双笼型转子冲片的双笼型转子的示意图；

图10是本发明实施例的第三双笼型转子冲片的示意图；

图11是本发明实施例的第四双笼型转子冲片的示意图；

图12是本发明实施例的应用图11双笼型转子冲片的双笼型转子的示意图；

图13是本发明实施例的第五双笼型转子冲片的示意图；

图14是本发明实施例的应用图13双笼型转子冲片的双笼型转子的示意图；

图15是本发明实施例的第六双笼型转子冲片的示意图；

图16是本发明实施例的应用图15双笼型转子冲片的双笼型转子的示意图；

图17是本发明实施例的第七双笼型转子冲片的示意图；

图18是本发明实施例的应用图17双笼型转子冲片的双笼型转子的示意图；

图19是本发明实施例的第八双笼型转子冲片的示意图；

图20是本发明实施例的应用图19双笼型转子冲片的双笼型转子的示意图；

图21是本发明实施例的梨形转子槽的示意图；

图22是本发明实施例的类椭圆转子槽的示意图；

图23是本发明实施例的单刀形转子槽的示意图；

图24是本发明实施例的双刀形转子槽的示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

100、双笼型转子铁芯；111、硅钢片；112、转子槽；113、轴孔；114、第一转子槽；115、第二转子槽；116、梨形转子槽；116.1、第二半圆形；116.2、第四等腰梯形；116.3、第三半圆形；117、类椭圆转子槽；117.1、第一等腰梯形；117.2、矩形；117.3、第一半圆形；118、单刀形转子槽；118.1、第一直角梯形；118.2、第二直角梯形；119、双刀形转子槽；119.1、第二等腰梯形；119.2、第三等腰梯形；120、磁场；130、第二内圆；140、内层中心圆；150、第二外圆；160、第一内圆；170、外层中心圆；180、第一外圆；190、外缘；A、第一半长；B、第二半长；C、转子槽中心距；D、转子槽间距；E、轭部宽度；F、外缘间距；200、导条；300、上端环；400、下端环；1000、双笼型转子。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

参考图5-24，本实施例公开了一种双笼型转子1000冲片，包括硅钢片111，硅钢片111具有一定的导磁性，硅钢片111为呈圆形的薄片，硅钢片111设有两层转子槽，两层转子槽通过硅钢片111冲压成型，两层转子槽沿硅钢片111的径向间隔设置，两层转子槽包括外层转子槽及内层转子槽，外层转子槽包括若干第一转子槽114，若干第一转子槽114沿硅钢片111的周向设置，内层转子槽包括若干第二转子槽115，若干第二转子槽115沿硅钢片111的周向设置，且第一转子槽114与第二转子槽115沿硅钢片111的周向交错设置，第一转子槽114与第二转子槽115之间、第一转子槽114之间及第二转子槽115之间均不连通。

由于外层转子槽与内层转子槽沿硅钢片111的径向间隔设置，第一转子槽114与第二转子槽115沿硅钢片111的周向错位设置，且第一转子槽114与第二转子槽115之间、第一转子槽114之间及第二转子槽115之间均不导通，参考图6，使得磁场120可以通过第一转子槽114与第二转子槽115之间的间隙，提高了双笼型转子1000冲片的导磁率，改善了电机性能，提高了电机效率。

若干第一转子槽114与若干第二转子槽115的个数比为1:1，沿硅钢片111的周向方向看，相邻的第一转子槽114之间设有一个第二转子槽115，使得第一转子槽114及第二转子槽115分布较为均匀，保证磁场120均匀，保证磁场120均匀，进一步提高双笼型转子1000冲片的导磁率。

若干第一转子槽114及若干第二转子槽115沿硅钢片111的周向等角度均匀分布，且沿硅钢片111的周向方向看，第二转子槽115位于相邻的两个第一转子槽114之间的中心，使得第一转子槽114及第二转子槽115均匀分布且结构合理，进一步保证磁场120的均匀性，能大幅地利用双笼型转子1000冲片的磁场120通过能力，大幅地提高双笼型转子1000冲片的导磁率。

参考图7-8，第一转子槽114沿硅钢片111的径向长度的一半为第一半长A，第二转子槽115沿硅钢片111的径向长度的一半为第二半长B，若干第一转子槽114的中心连接形成外层中心圆170，若干第二转子槽115的中心连接形成内层中心圆140，外层中心圆170与内层中心圆140的半径之差为转子槽中心距C，且A+B<C<1.2×(A+B)，进一步保证第一转子槽114与第二转子槽115之间不连通，磁场120能够顺畅地通过第一转子槽114与第二转子槽115之间的间隙，并且保证双笼型转子1000的轭部宽度E足够；若A+B>C，则导致第一转子槽114与第二转子槽115之间的间隙过小，磁场120难以通过且通过的磁场120小；若C>1.2×(A+B)，则导致双笼型转子1000的轭部宽度E不足，降低了电机的性能。

参考图5-24，第一转子槽114及第二转子槽115均为梨形转子槽116、圆形转子槽、类椭圆转子槽117、单刀形转子槽118及双刀形转子槽119的其中一种转子槽或第一转子槽114及第二转子槽115为梨形转子槽116、圆形转子槽、类椭圆转子槽117、单刀形转子槽118及双刀形转子槽119的其中两种转子槽的组合，且若干第一转子槽114之间的形状均相同，若干第二转子槽115之间的形状均相同；

参考图22，类椭圆转子槽117的截面形状由第一等腰梯形117.1、矩形117.2及第一半圆形117.3组成，第一等腰梯形117.1包括上底及下底，且第一等腰梯形117.1的下底比上底长，第一等腰梯形117.1的下底与矩形117.2沿长度方向的一端连接，且第一等腰梯形117.1的下底与矩形117.2的宽度相等，矩形117.2沿长度方向的另一端与第一半圆形117.3的直径边连接，且矩形117.2的宽度与第一半圆形117.3的直径相等；

参考图23，单刀形转子槽118的截面形状由第一直角梯形118.1及第二直角梯形118.2组成，第一直角梯形118.1及第二直角梯形118.2均包括上底及下底，且第一直角梯形118.1及第二直角梯形118.2的下底均比上底长，第一直角梯形118.1的下底与第二直角梯形118.2的下底连接，且第一直角梯形118.1的下底与第二直角梯形118.2的下底相等；

参考图24，双刀形转子槽119的截面形状由第二等腰梯形119.1及第三等腰梯形119.2组成，第二等腰梯形119.1及第三等腰梯形119.2均包括上底及下底，且第二等腰梯形119.1及第三等腰梯形119.2的下底均比上底长，第二等腰梯形119.1的下底与第三等腰梯形119.2的下底连接，且第二等腰梯形119.1的下底与第三等腰梯形119.2的下底相等，第二等腰梯形119.1的高等于第三等腰梯形119.2的高的四倍；

梨形转子槽116、圆形转子槽、类椭圆转子槽117、单刀形转子槽118及双刀形转子槽119这几种槽型都复合设计合理、便于制造加工的优点，第一转子槽114及第二转子槽115均为一种形状的转子槽或两种形状的转子槽组合，使得电机会产生不同的性能，适用于不同的使用场合；参考图7及图21，在一实施例中，第一转子槽114及第二转子槽115均为梨形转子槽116，梨形转子槽116的截面形状由第二半圆形116.1、第四等腰梯形116.2及第三半圆形116.3组成，第四等腰梯形116.2包括上底及下底，且第四等腰梯形116.2的上底比下底短，第四等腰梯形116.2的上底与第二半圆形116.1的直径边连接，第四等腰梯形116.2的下底与第三半圆形116.3的直径边连接，且第四等腰梯形116.2的上底等于第二半圆形116.1的直径，第四等腰梯形116.2的下底等于第三半圆形116.3的直径，即第二半圆形116.1的直径小于第三半圆形116.3的直径，第一转子槽114及第二转子槽115的第二半圆形116.1均朝向硅钢片111的中心，硅钢片111沿径向包括无数圆，无数圆的周长沿硅钢片111的径向从中心至外缘190递增，即半径越大，周长越长，由于第二半圆形116.1比第三半圆形116.3的直径小，且第一转子槽114及第二转子槽115的第二半圆形116.1均朝向硅钢片111的中心，即同一转子槽的第二半圆形116.1相对第三半圆形116.3靠近硅钢片111的中心，进一步保证磁场120均匀，进一步提高双笼型转子1000冲片的导磁率；若第一转子槽114的第二半圆形116.1与第二转子槽115的第二半圆形116.1相对设置或第一转子槽114及第二转子槽115的第三半圆形116.3均朝向硅钢片111的中心，则导致硅钢片111位于两层转子槽的非槽部分中，即硅钢片111的齿部中，靠近外缘190的齿部的磁场120大，远离外缘190的齿部的磁场120小，即导致磁场120不均匀，降低双笼型转子1000冲片的导磁率；参考图5-6及图21，在一实施例中，第一转子槽114为梨形转子槽116，且第一转子槽114的第二半圆形116.1朝向硅钢片111的中心，第二转子槽115为圆形转子槽，且第一转子槽114的面积大于第二转子槽115的面积，内层转子槽的面积小，外层转子槽的面积大，使得电机的启动扭矩小，该电机适用于低转速且转差率低的场合；在一实施例中，第一转子槽114为圆形转子槽，第二转子槽115为梨形转子槽116，且第二转子槽115的第二半圆形116.1朝向硅钢片111的中心，第一转子槽114的面积小于第二转子槽115的面积，内层转子槽的面积大，外层转子槽的面积小，使得电机的启动扭矩大，该电机适用于高转速且转差率低的场合；参考图9，在一实施例中，第一转子槽114及第二转子槽115均为圆形转子槽，且第一转子槽114与第二转子槽115的直径相等；同理的设置，参考图11，在一实施例中，第一转子槽114为双刀形转子槽119，且第一转子槽114的第二等腰梯形119.1的上底朝向硅钢片111的中心，第二转子槽115为类椭圆转子槽117，且第二转子槽115的第一半圆形117.3朝向硅钢片111的中心；参考图13，在一实施例中，第一转子槽114为双刀形转子槽119，且第一转子槽114的第二等腰梯形119.1的上底朝向硅钢片111的中心，第二转子槽115为单刀形转子槽118；且第二转子槽115的第二直角梯形118.2的上底朝向硅钢片111的中心，参考图15，在一实施例中，第一转子槽114为梨形转子槽116，且第一转子槽114的第二半圆形116.1朝向硅钢片111的中心，第二转子槽115为类椭圆转子槽117，第二转子槽115的第一半圆形117.3朝向硅钢片111的中心；参考图17，在一实施例中，第一转子槽114为双刀形转子槽119，且第一转子槽114第二等腰梯形119.1的上底朝向硅钢片111的中心，第二转子槽115为梨形转子槽116，且第二转子槽115的第二半圆形116.1朝向硅钢片111的中心；参考图19，在一实施例中，第一转子槽114为梨形转子槽116，且第一转子槽114的第二半圆形116.1朝向硅钢片111的中心，第二转子槽115为单刀形转子槽118，且第二转子槽115的第二直角梯形118.2的上底朝向硅钢片111的中心；可以根据实际情况选择第一转子槽114与第二转子槽115的组合方式以适用于不同的场合。

参考图7-8及图21，若干第一转子槽114的第二半圆形116.1的内端点连接形成第一内圆160，第二半圆形116.1的弧形上包括若干点，第二半圆形116.1的弧形上与硅钢片111的中心距离最近的点为第二半圆形116.1的内端点，若干第二转子槽115的第三半圆形116.3的外端点连接形成第二外圆150，第三半圆形116.3的弧形上包括若干点，第三半圆形116.3的弧形上与硅钢片111的中心距离最远的点位第三半圆形116.3的外端点，第一内圆160与第二外圆150之间的半径之差为转子槽间距D；若干第二转子槽115的第二半圆形116.1的内端点连接形成第二内圆130，硅钢片111的中心设有轴孔113，第二内圆130与轴孔113之间的半径之差为轭部宽度E，第一转子槽114及第二转子槽115的槽数之和为N，电机的极数为P，且E≥D×N÷(2×P)，保证双笼型转子1000冲片的轭部宽度E足够，进一步提高导磁率，改善电机的性能和运行效率。

参考图7-8，在一实施例中，若干第一转子槽114的第三半圆形116.3的外端点连接形成第一外圆180，第一外圆180与硅钢片111的外缘190之间的半径之差为外缘间距F，F<D；且硅钢片111的外缘190设有与若干第一转子槽114一一对应的缺口，缺口与第一转子槽114连通，具体而言，缺口与第一转子的第三半圆形116.3连通，可以增大电机的启动扭矩，即改善电机的性能。

一种双笼型转子1000，本双笼型转子1000不限于内转子电机和外转子电机的使用，双笼型转子1000包括若干上述的双笼型转子1000冲片、上端环300、下端环400及导条200，若干双笼型转子1000冲片同轴叠压形成双笼型转子铁芯100，导条200设置第一转子槽114及第二转子槽115内，具体而言，在第一转子槽114及第二转子槽115内通过铸铝填充的方式形成导条200，上端环300设置在双笼型转子铁芯100的一端，下端环400设置在双笼型转子铁芯100的另一端，在有限的空间上实现双笼型转子1000结构，并使得双笼型转子1000具有高性能和高运效率的特点，双笼型转子1000启动时磁场120可以顺利通过两层导条200之间的间隙，可以大幅地利用双笼型转子1000冲片的磁场120通过能力，参考图6，解决了传统的双笼型转子结构因两层转子槽112连通而不能通过磁场120及单笼型转子的导条200结构狭长的问题，且改善了单笼型转子及传统的双笼型转子的转子铁芯轭部不足的情况。

一种电机，包括上述双笼型转子1000，电机因具备双笼型转子1000从而具备双笼型转子1000的所有优点，此处不再进行赘述。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (6)

1.一种双笼型转子冲片，其特征在于，包括硅钢片，所述硅钢片呈圆形，所述硅钢片设有两层转子槽，两层所述转子槽沿所述硅钢片的径向间隔设置，两层所述转子槽包括外层转子槽及内层转子槽，所述外层转子槽包括若干第一转子槽，若干所述第一转子槽沿所述硅钢片的周向设置，所述内层转子槽包括若干第二转子槽，若干第二转子槽沿所述硅钢片的周向设置，且所述第一转子槽与所述第二转子槽沿所述硅钢片的周向交错设置，所述第一转子槽与所述第二转子槽之间、所述第一转子槽之间及所述第二转子槽之间均不连通；

所述第一转子槽沿所述硅钢片的径向长度的一半为第一半长A，所述第二转子槽沿所述硅钢片的径向长度的一半为第二半长B，若干所述第一转子槽的中心连接形成外层中心圆，若干所述第二转子槽的中心连接形成内层中心圆，所述外层中心圆与所述内层中心圆的半径之差为转子槽中心距C，且A+B<C<1.2×(A+B)；

所述第一转子槽及所述第二转子槽均为梨形转子槽、圆形转子槽、类椭圆转子槽、单刀形转子槽及双刀形转子槽的其中一种转子槽或所述第一转子槽及所述第二转子槽为所述梨形转子槽、所述圆形转子槽、所述类椭圆转子槽、所述单刀形转子槽及所述双刀形转子槽的其中两种转子槽的组合，且若干所述第一转子槽之间的形状均相同，若干所述第二转子槽之间的形状均相同；

所述类椭圆转子槽的截面形状由第一等腰梯形、矩形及第一半圆形组成，所述矩形沿长度方向的一端与所述第一等腰梯形的下底连接，所述矩形沿长度方向的另一端与所述第一半圆形的直径边连接；

所述单刀形转子槽的截面形状由第一直角梯形及第二直角梯形组成，所述第一直角梯形的下底与所述第二直角梯形的下底连接；

所述双刀形转子槽的截面形状由第二等腰梯形及第三等腰梯形组成，所述第二等腰梯形的下底与所述第三等腰梯形的下底连接；

所述梨形转子槽的截面形状由第二半圆形、第四等腰梯形及第三半圆形组成，所述第四等腰梯形的上底与所述第二半圆形的直径边连接，所述第四等腰梯形的下底与第三半圆形的直径边连接；

若干所述第一转子槽的所述第二半圆形的内端点连接形成第一内圆，若干所述第二转子槽的所述第三半圆形的外端点连接形成第二外圆，所述第一内圆与所述第二外圆之间的半径之差为转子槽间距D；若干所述第二转子槽的所述第二半圆形的内端点连接形成第二内圆，所述硅钢片的中心设有轴孔，所述第二内圆与所述轴孔之间的半径之差为轭部宽度E，所述第一转子槽及所述第二转子槽的槽数之和为N，电机的极数为P，且E≥D×N÷(2×P)；

若干所述第一转子槽的所述第三半圆形的外端点连接形成第一外圆，所述第一外圆与所述硅钢片的外缘之间的半径之差为外缘间距F，F<D；且所述硅钢片的外缘设有与若干所述第一转子槽一一对应的缺口，所述缺口与所述第一转子槽连通。

2.根据权利要求1所述的双笼型转子冲片，其特征在于，若干所述第一转子槽与若干所述第二转子槽的个数比为1:1，相邻的所述第一转子槽之间设有一个所述第二转子槽。

3.根据权利要求2所述的双笼型转子冲片，其特征在于，若干所述第一转子槽及若干所述第二转子槽沿所述硅钢片的周向等角度均匀分布，且所述第二转子槽位于相邻的两个所述第一转子槽之间的中心。

4.根据权利要求1所述的双笼型转子冲片，其特征在于，所述第一转子槽及所述第二转子槽均为所述梨形转子槽，所述第一转子槽及所述第二转子槽的所述第二半圆形均朝向所述硅钢片的中心。

5.一种双笼型转子，其特征在于，包括若干权利要求1-4任一项所述的双笼型转子冲片、上端环、下端环及导条，若干所述双笼型转子冲片同轴叠压形成双笼型转子铁芯，所述导条设置所述第一转子槽及所述第二转子槽内，所述上端环设置在所述双笼型转子铁芯的一端，所述下端环设置在所述双笼型转子铁芯的另一端。

6.一种电机，其特征在于，包括权利要求5所述的双笼型转子。

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