CN110982096B - 一种基于活性单体原位聚合制备的色母粒及其制备方法 - Google Patents

一种基于活性单体原位聚合制备的色母粒及其制备方法 Download PDF

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Abstract

一种基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，该方法包括下列步骤：将无机颜料连续搅拌下分散在预混活性单体，引发作用下，预聚成胶乳共混物；然后将上述胶乳共混物与共混活性单体、共混活性单体、叔十二碳硫醇、乙苯，采用热引发方式原位聚合，当聚合产物转化率达到55%~60%时，使未完全聚合的半聚合产物与聚合产物分离，聚合产物经挤出机挤出制备色母粒；未完全聚合的半聚合产物可通过回收单元汽化回收，并在冷却后，返送至与聚合釜内的混合体系共同混合后进行再利用，能有效提高生产效率；着色ABS塑料色相偏差范围小、耐候性好，并且对ABS基材树脂基础性能影响较小，具有良好的实用性。

Description

一种基于活性单体原位聚合制备的色母粒及其制备方法
技术领域
本发明涉及色母粒技术领域，具体涉及一种基于活性单体原位聚合制备的色母粒，及该色母粒的制备方法。
背景技术
随着消费对家电制品个性化、多样化需求日益增加，具有高强度、高韧度、耐热、耐腐蚀的ABS塑料家电产品的迎来了喜人商机。
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单位合成，微观形态呈现出“海岛”型结构。由于ABS是由三种不同成份的单体共聚而成，故其熔融流动性比较复杂，且三组分的比例不同，各项性能也不一样。
基于此，用于ABS基材树脂着色的色母粒，其分散性要求更高。颜料、载体树脂、助剂三种基本原料构成了色母粒。其中，颜料主要分为无机颜料和有机无机颜料，相对于有机无机颜料而言，无机颜料具有较好的耐候、耐热特点，但与有机载体相容性差，且不易分散于载体中。
而如何有效提高无机颜料在载体中的分散性，以及此类色母粒与被着色的ABS基材树脂间的相容性，从而提高着色ABS塑料的色泽均一性，以及色泽耐候性，并使着色ABS塑料性能与ABS基材树脂近似，达到性能可控或增强，是提高色母粒质量的重要的技术指标。而其中涉及到的色母粒的配方，以及配套的生产工序则是色母粒制造关键技术。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是提供一种基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，通过采用原位聚合法把无机颜料均匀分散于由不同活性单体组成的共混单体中，原位聚合制备出专用于ABS树脂材料色母粒，此类色母粒的无机颜料能很好地分散于载体中，该色母粒与被着色ABS树脂较好的相容性，能使着色ABS塑料色相偏差范围小、耐候性好；且对ABS基材树脂基础性能影响较小，具有良好的应用性。
为实现上述目的，本发明通过以下技术手段加以实施：
一种基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其按重量份数计，通过以下步骤制备：
（1）胶乳共混物制备：将10~30份预混活性单体与1~25份无机颜料加入至反应器中，在氮气保护下，以350~450 rpm的搅拌速率升温至50~65 ℃，将0.1~0.5份的引发剂溶解于0.5~2份乙苯中，而后加入反应器中，维持搅拌速率和温度继续反应1~2 h后降至常温，获得胶乳共混物；
（2）混合体系的制备：在氮气保护下，将步骤（1）制得的胶乳共混物、40~80份共混活性单体、0.1~0.5份叔十二碳硫醇、5~15份乙苯混匀后连续加入至聚合釜中，并与步骤（1）获得的胶乳共混物在常温下搅拌0.5~1h，得到均一的混合体系；
（3）预聚合过程：在氮气保护下，将步骤（2）混合体系在聚合釜中以100~110 ℃反应温度，100~150 rpm搅拌速率持续反应1.5~2.0 h，获得预聚产物；
（4）聚合过程：在氮气保护下，对预聚产物以温度130~140 ℃，压力400~450 MPa进行热引发，制备聚合产物；当聚合产物转化率达到55%~60%时，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物分离；
（5）色母粒的制备：将步骤（4）获得的聚合产物经挤出机挤出制备色母粒。
其中，所述的预混活性单体为重量份数比1~3:0~2的丙烯酸酯:苯乙烯；
所述的引发剂为过氧苯甲酰、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈中的一种；
所述的共混活性单体为重量份数比1~5:1~3的苯乙烯-丙烯腈共混单体，或2~5:1~3的苯乙烯-丁二烯共混单体，或1~5:1~2的乙烯-醋酸乙烯酯共混单体，或1~5:1~3的乙烯-甲基丙烯酸酯共混单体中的任意一组。
进一步的，所述的无机颜料为氧化铁、氧化钛、钛黄、群青中一种或多种组成。
更进一步的，所述的无机颜料的颗粒度为0.1~5 μm，比表面积为1~40 m2/g，比重为1.0~8 g/cm3。
进一步的，所述的预混活性单体和/或共混活性单体在使用前先经过若干次单体纯化工序除去抑制剂。
更进一步的，所述的单体纯化工序为将预混活性单体和/或共混活性单体，分别加入至3~5%质量浓度的NaOH溶液中振动后分离，再通过去离子水洗涤，循环上述工序若干次除去抑制剂。
进一步的，所述的步骤（1）中，所述的引发剂使用前经无水乙醇重结晶提纯。
进一步的，所述的丙烯酸酯为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、2-甲基丙烯酸甲酯和2-甲基丙烯酸乙酯一种或多种的组合。
作为一种有效的实施例，所述的步骤（4）中，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物共同进入预热器，并在压力3~5 kPa、220~240 ℃温度条件下将未完全反应的半聚合产物汽化与聚合产物分离；汽化状态的未完全反应的半聚合产物经回收单元回收并冷却后，返送至与步骤（2）聚合釜内的混合体系共同混合后，继续进行步骤（3）。
作为一种有效的实施例，所述的步骤（5）中，聚合产物经高黏度泵挤压至混合器后，再从模头挤出机挤出制备色母粒。
本发明至少具有以下有益之处：
（1）该方法制作的色母粒，采用无机颜料具有良好的稳定性，通过分步原位聚合（即＜100 ℃阶段，由中温引发剂提供自由基R˙引发聚合，当＞100 ℃阶段，高温引发产生自由基聚合，实现提高转化率；通过原位聚合能实现无机颜料较好分散在聚合物基体中）；将未完全反应的半聚合产物汽化与聚合产物分离，汽化状态的未完全反应的半聚合产物经回收单元回收并冷却后，返送至聚合釜内与混合体系共同混合再加工，能够有效提高生产效率；
（2）具备较好的熔融流动性，能实现对无机颜料的预分散；且与被着色ABS树脂较好的相容性，能起到保护和协助无机颜料对基材树脂完成着色的功能，成品无机颜料分散均匀且着色效果好；
（3）添加至多类具有不同功能特性的ABS基材树脂中，对ABS基材树脂的缺口冲击强度、弯曲强度、拉伸强度等物理性能影响较小，泛用性高，便于基于利用原ABS基材树脂物理性能的相关产品的设计开发，具有较好的市场前景。
具体实施方式：
下面结合具体实施例进一步对本发明作进一步具体描述，但不应理解为对本发明的限制。应该指出，以下具体说明都是例示性的，旨在对本法提供进一步的说明。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
实施例1
预处理工序：选用颗粒度为0.5~1.5 μm，比表面积为5~8 m2/g，比重为5~5.5 g/cm3的群青作为原料无机颜料；将丙烯酸乙酯单体、苯乙烯单体、丁二烯单体分别加入至5%质量浓度的NaOH溶液中振动后分离，再通过去离子水洗涤，循环上述工序3~5次除去工业级丙烯酸乙酯单体、苯乙烯单体、丁二烯单体可能存在的抑制剂；偶氮二异丁腈在使用前经无水乙醇重结晶提纯处理，低温保存直至使用；
制备工序：
（1）胶乳共混物制备：称取丙烯酸乙酯单体1 kg、群青100 g，倒入三口反应器中，在氮气保护下，以350~400 rpm的搅拌速率升温至60±1 ℃；将偶氮二异丁腈10 g溶解于乙苯50g中，加至三口反应器内，维持搅拌速率和温度继续反应1.5 h后降至常温，获得胶乳共混物；
（2）混合体系的制备：在氮气保护下，将步骤（1）制得的胶乳共混物、6 kg苯乙烯单体、2 kg丙烯腈单体、15 g叔十二碳硫醇、800 g乙苯混匀后，连续加入至聚合釜中，并与步骤（1）获得的胶乳共混物在常温下搅拌1h，得到均一的混合体系；
（3）预聚合过程：在氮气保护下，将步骤（2）混合体系在聚合釜中升温至105±1℃，并以120~125 rpm搅拌速率持续反应1.5 h，获得预聚产物；
（4）聚合过程：在氮气保护下，对预聚产物以温度130±1 ℃，压力400 MPa进行热引发，制备聚合产物；当聚合产物转化率达到55%~60%时，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物分离；
（5）色母粒的制备：将步骤（4）获得的聚合产物经挤出机挤出制备出色母粒①。
实施例2
预处理工序：选用颗粒度为0.5~1.5 μm，比表面积为5~8 m2/g，比重为3.5~4.5 g/cm3的群青，以及颗粒度为1.2~2.5 μm，比表面积为15~25 m2/g，比重为4.5~6 g/cm3的钛黄作为原料无机颜料；将丙烯酸乙酯单体、苯乙烯单体、丁二烯单体分别加入至5%质量浓度的NaOH溶液中振动后分离，再通过去离子水洗涤，循环上述工序3~5次除去工业级丙烯酸乙酯单体、苯乙烯单体、丁二烯单体可能存在的抑制剂；偶氮二异丁腈在使用前经无水乙醇重结晶提纯处理，低温保存直至使用。
制备工序：
（1）胶乳共混物制备：称取丙烯酸乙酯单体1 kg、苯乙烯500 g、群青500 g、钛黄500 g，倒入三口反应器中，在氮气保护下，以400~450 rpm的搅拌速率升温至62±1 ℃；将偶氮二异丁腈50 g溶解于乙苯80g中，加至三口反应器内，维持搅拌速率和温度继续反应1.5 h后降至常温，获得胶乳共混物；
（2）混合体系的制备：在氮气保护下，将步骤（1）制得的胶乳共混物、3.5 kg苯乙烯单体、2.5 kg丁二烯单体、45 g叔十二碳硫醇、1.5 kg乙苯混匀后，连续加入至聚合釜中，并与步骤（1）获得的胶乳共混物在常温下搅拌30 min，得到均一的混合体系；
（3）预聚合过程：在氮气保护下，将步骤（2）混合体系在聚合釜中升温至108±1℃，并以130~135 rpm搅拌速率持续反应2 h，获得预聚产物；
（4）聚合过程：在氮气保护下，对预聚产物以温度135±1 ℃，压力450 MPa进行热引发，制备聚合产物；当聚合产物转化率达到55%~60%时，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物共同转移至预热器中，并控制压力4~5 kPa、230±2 ℃温度条件下将未完全反应的半聚合产物汽化，使未完全反应的半聚合产物与聚合产物分离；汽化状态的未完全反应的半聚合产物经回收单元回收并冷却后，返送至与步骤（2）聚合釜内的混合体系共同混合后，继续进行步骤（3）；并将获得的聚合产物；
（5）色母粒的制备：将步骤（4）获得的聚合产物经高黏度泵挤压至混合器后，再从模头挤出机挤出制备色母粒②。
实施例3
预处理工序：选用颗粒度为1.2~2.5 μm，比表面积为1~25 m2/g，比重为4.5~6 g/cm3的钛黄，以及颗粒度为4-5 μm，比表面积为35~40m2/g，比重为7~8 g/cm3的氧化铁作为原料无机颜料；将2-甲基丙烯酸甲酯单体、醋酸乙烯酯单体分别加入至4%质量浓度的NaOH溶液中振动后分离，再通过去离子水洗涤，循环上述工序3~5次除去工业级2-甲基丙烯酸甲酯单体、醋酸乙烯酯单体可能存在的抑制剂；偶氮二异丁腈在使用前经无水乙醇重结晶提纯处理，低温保存直至使用。
制备工序：
（1）胶乳共混物制备：称取2-甲基丙烯酸甲酯单体2 kg、钛黄750 g、氧化铁750 g，倒入三口反应器中，在氮气保护下，以400~450 rpm的搅拌速率升温至62±1 ℃；将偶氮二异庚腈45 g溶解于乙苯150g中，加至三口反应器内，维持搅拌速率和温度继续反应1.5 h后降至常温，获得胶乳共混物；
（2）混合体系的制备：在氮气保护下，将步骤（1）制得的胶乳共混物、3.7 kg乙烯单体、1.5 kg醋酸乙烯酯单体、50 g叔十二碳硫醇、1.2 kg乙苯混匀后，连续加入至聚合釜中，并与步骤（1）获得的胶乳共混物在常温下搅拌45 min，得到均一的混合体系；
（3）预聚合过程：在氮气保护下，将步骤（2）混合体系在聚合釜中升温至105±1℃，并以120~130 rpm搅拌速率持续反应1.5 h，获得预聚产物；
（4）聚合过程：在氮气保护下，对预聚产物以温度130±1 ℃，压力400~420 MPa进行热引发，制备聚合产物；当聚合产物转化率达到55%~60%时，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物共同转移至预热器中，并控制压力4~5 kPa、235±2 ℃温度条件下将未完全反应的半聚合产物汽化，使未完全反应的半聚合产物与聚合产物分离；汽化状态的未完全反应的半聚合产物经回收单元回收并冷却后，返送至与步骤（2）聚合釜内的混合体系共同混合后，继续进行步骤（3）；并将获得的聚合产物；
（5）色母粒的制备：将步骤（4）获得的聚合产物经高黏度泵挤压至混合器后，再从模头挤出机挤出制备色母粒③。
实施例4
预处理工序：选用颗粒度为0.5~1.5 μm，比表面积为5~8 m2/g，比重为3.5~4.5 g/cm3的群青，以及颗粒度为3.8~4.6 μm，比表面积为28~33m2/g，比重为5~7 g/cm3的氧化钛作为原料无机颜料；将丙烯酸乙酯单体、甲基丙烯酸酯单体、丙烯酸丁酯单体分别加入至3%质量浓度的NaOH溶液中振动后分离，再通过去离子水洗涤，循环上述工序3~5次除去工业级丙烯酸乙酯单体、甲基丙烯酸酯单体、丙烯酸丁酯单可能存在的抑制剂；偶氮二异丁腈在使用前经无水乙醇重结晶提纯处理，低温保存直至使用。
制备工序：
（1）胶乳共混物制备：称取丙烯酸乙酯1.5 kg、甲基丙烯酸酯1 kg、丙烯酸丁酯500g、群青300 g、氧化钛1.7 kg，倒入三口反应器中，在氮气保护下，以350~400 rpm的搅拌速率升温至62±1 ℃；将偶氮二异庚腈50 g溶解于乙苯185g中，加至三口反应器内，维持搅拌速率和温度继续反应1.5 h后降至常温，获得胶乳共混物；
（2）混合体系的制备：在氮气保护下，将步骤（1）制得的胶乳共混物、3 kg乙烯单体、900 g甲基丙烯酸酯单体、50 g叔十二碳硫醇、500 g乙苯混匀后，连续加入至聚合釜中，并与步骤（1）获得的胶乳共混物在常温下搅拌45 min，得到均一的混合体系；
（3）预聚合过程：在氮气保护下，将步骤（2）混合体系在聚合釜中升温至105±1℃，并以135~145 rpm搅拌速率持续反应1.5 h，获得预聚产物；
（4）聚合过程：在氮气保护下，对预聚产物以温度130±1 ℃，压力430~450 MPa进行热引发，制备聚合产物；当聚合产物转化率达到55%~60%时，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物共同转移至预热器中，并控制压力4~5 kPa、235±1 ℃温度条件下将未完全反应的半聚合产物汽化，使未完全反应的半聚合产物与聚合产物分离；汽化状态的未完全反应的半聚合产物经回收单元回收并冷却后，返送至与步骤（2）聚合釜内的混合体系共同混合后，继续进行步骤（3）；并将获得的聚合产物；
（5）色母粒的制备：将步骤（4）获得的聚合产物经高黏度泵挤压至混合器后，再从模头挤出机挤出制备色母粒④。
表征
以下提供色母粒，以及色母粒添加至ABS基材树脂制作的测试片的各项性能测试。
一、色母粒色差值，以及熔融指数性能测试：
通过使用KONICA MINOLTA（柯尼卡美能达控股株式会社）生产的CM-5分光测色计，对同一批次的色母粒，进行色差值△E测定；并采用基于ASTM D1238标准的，东莞宏拓仪器有限公司生产的HT-3682V-BA塑料熔融指数测试仪（200 ℃，5 kg条件下测试），进行熔融指数测定。
测得数据指标如表1：
表1 色母粒①~④色差值、熔融指数
Figure DEST_PATH_IMAGE002
从表1中可发现， 同一批次的色母粒①~④色差值△E均在0.3以内，可视为无机颜料在载体中的分散性、相容性优异，同一批次色母粒之间无色差；并且，色母粒①~④的熔融指数为52~60 g/10min之间，在熔融状态下的粘流具备较好的主动扩散性。
二、色母粒添加至ABS基材树脂制作的测试片的各项性能测试：
将由实施例制得的同一批次色母粒①~④，分别按照8.0 wt％的比例，与0.15wt％光稳定剂944、0.15 wt％为抗氧剂1098、0.15 wt％硬脂酰胺类润滑剂，添加到SAMSUNGCO., LTD.(韩国三星物产株式会社)生产的AS-130M、DSM(荷兰皇家帝斯曼集团)生产的CP-50、NIPPON ELECTROCHEMICAL CO., LTD.(日本电器化学公司)生产的CTR40 ABS基材树脂中，并制成若干着色ABS塑料测试片，按照下列测定方法测定对应指标：
①色母粒对ABS基材树脂色差值影响：
通过使用KONICA MINOLTA公司（柯尼卡美能达控股株式会社）生产的CM-5分光测色计，对同一批次染色后的ABS树脂测试片，进行色差值△E测定，数据如表2：
表2着色ABS塑料测试片色差值
Figure DEST_PATH_IMAGE004
从表2中可发现， 色母粒①~④用于AS-130M、CP-50、CTR40三类ABS树脂原料中，同一批次的色差值△E均在0.5以内，色母粒①~④均能够协助无机颜料对AS-130M、CP-50、CTR40三类ABS基材树脂充分着色，无机颜料在ABS树脂基材中分散均匀，具有良好的相容性，可视为染色效果达到色泽均一的效果；尤其是色母粒③对AS-130M、色母粒②对CTR40的着色效果优异。
②耐候性（按照GB/T 3681-2000《塑料大气暴露试验方法》进行自然气候老化试验（连续老化时间12个月），暴露地点汕头，样品朝南，与水平面成45°角，作为测试组；对应同一批次的ABS树脂测试片室内室温避光密闭存放，作为对照组。数据如表3；
表3着色ABS塑料测试片耐候性
Figure DEST_PATH_IMAGE006
以色差仪测试不同周期与对照组ABS树脂测试片色差值△E大小，色差值越大则表示颜色变化越大，耐候效果越差，从试验结果证实，在加入最低限度的光稳定剂、抗氧化剂辅助ABS基材树脂提高抗老化性能；从上述试验结果表明，在6个月的自然气候老化试验过程中，上述测试例在色泽维持上，在视觉效果上与对照组相近，这是由于相对于有机颜料耐候性差的弊端，无机颜料具有较好的耐候、耐热特点(测试地位于北回归线地带)；
上述ABS树脂测试片，在6个月的室外暴露测试过程中，绝大多数测试组能够达到与对照组之间色差值△E＜3.0的效果(仅色母粒③、色母粒④与CP-50组合制作的测试组，与对照组色差值为3.0＜△E＜3.5)，并且在采用色母粒②、色母粒③、色母粒④与AS-130M组合，制成的ABS树脂测试片，具有优良的耐候性，测试组在6个月的室外暴露测试过程中与对照组之间色差值△E＜2.5；
从表3可知，上述12组测试组在户外连续老化时间12个月后，均能保证色差值△E＜8.0(色差因为ABS树脂基材自然老化发黄产生)，可认为上述ABS树脂测试片均能保持较好的耐候性；
本方案结合多种配色方案制作的色母粒，结合实际使用场景合理添加光稳定剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂等提高耐候性的稳定剂后，与ABS载体树脂制作成多种颜色的塑料制品，不仅在室内使用时能够维持色泽亮丽，并且长期在室外使用时具有良好的抗黄变效果。
③缺口冲击强度（采用ASTM D256标准的，东莞昆仑工业技术有限公司生产的KL-XJU-22D悬臂梁冲击试验仪）：
并采用基于ASTM D256标准的，东莞昆仑工业技术有限公司生产的KL-XJU-22D悬臂梁冲击试验仪进行缺口冲击强度测定（带缺口，23 ℃，0.125英寸条件下测试），数据如表4；
采用于ASTM_D790标准的，（美国CSI公司的Instron4466 测试仪）进行弯曲强度测定，数据如表5；
采用基于ASTM_D638标准的，（美国德宝公司的Tensi TECH型电子拉力机中）进行拉伸强度测定数据如表6；
表4着色ABS塑料测试片缺口冲击强度
Figure DEST_PATH_IMAGE008
表5着色ABS塑料测试片弯曲强度
Figure DEST_PATH_IMAGE010
表6 着色ABS塑料测试片拉伸强度
Figure DEST_PATH_IMAGE012
通过采用上述色母粒对AS-130M、CP-50、CTR40进行染色，得到的着色ABS塑料测试片的缺口冲击强度、弯曲强度、拉伸强度指标，与基材原料的对应指标接近，其泛用性良好，适合多数产品的染色的同时，对于基材树脂基础强度的影响较低。
部分情况下，添加了本发明某些实施例的色母粒，意外地增强了基材原料的基材树脂基础强度，如采用色母粒②添加至适合作为汽车装饰条的CP-50制备的测试片，缺口冲击强度以及弯曲强度有所增强；如采用色母粒④添加至具有良好阻燃功能的AS-130M制备的测试片，拉伸强度有所增强。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，故凡是依据本发明的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，按重量份数计，通过以下步骤制备：
（1）胶乳共混物制备：将10~30份预混活性单体与1~25份无机颜料加入至反应器中，在氮气保护下，以350~450 rpm的搅拌速率升温至50~65℃；将0.1~0.5份的引发剂溶解于0.5~2份乙苯中，而后加入反应器中，维持搅拌速率和温度继续反应1~2 h后降至常温，获得胶乳共混物；
（2）混合体系的制备：在氮气保护下，将步骤（1）制得的胶乳共混物、40~80份共混活性单体、0.1~0.5份叔十二碳硫醇、5~15份乙苯混匀后连续加入至聚合釜中，并与步骤（1）获得的胶乳共混物在常温下搅拌0.5~1h，得到均一的混合体系；
（3）预聚合过程：在氮气保护下，将步骤（2）混合体系在聚合釜中以100~110 ℃反应温度，100~150 rpm搅拌速率持续反应1.5~2.0 h，获得预聚产物；
（4）聚合过程：在氮气保护下，对预聚产物以温度130~140 ℃，压力400~450 MPa进行热引发，制备聚合产物；当聚合产物转化率达到55%~60%时，将获得的聚合产物与未完全聚合的半聚合产物共同进入预热器，并在压力3~5 kPa、220~240℃温度条件下将未完全反应的半聚合产物汽化与聚合产物分离；汽化状态的未完全反应的半聚合产物经回收单元回收并冷却后，返送至与步骤（2）聚合釜内的混合体系共同混合后，继续进行步骤（3）；
（5）色母粒的制备：将步骤（4）获得的聚合产物经挤出机挤出制备色母粒；
其中，所述的预混活性单体为重量份数比1~3:0~2的丙烯酸酯:苯乙烯；
所述的引发剂为过氧苯甲酰、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈中的一种；
所述的共混活性单体为重量份数比1~5:1~3的苯乙烯-丙烯腈共混单体，或2~5:1~3的苯乙烯-丁二烯共混单体，或1~5:1~2的乙烯-醋酸乙烯酯共混单体，或1~5:1~3的乙烯-甲基丙烯酸酯共混单体中的任意一组。
2.如权利要求1所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的无机颜料为氧化铁、氧化钛、钛黄、群青中一种或多种组成。
3.如权利要求2所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的无机颜料的颗粒度为0.1~5μm，比表面积为1~40 m2/g，比重为1.0~8 g/cm3。
4.如权利要求1所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的预混活性单体和/或共混活性单体在使用前先经过若干次单体纯化工序除去抑制剂。
5.如权利要求4所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的单体纯化工序为将预混活性单体和/或共混活性单体，分别加入至3~5%质量浓度的NaOH溶液中振动后分离，再通过去离子水洗涤，循环上述工序若干次除去抑制剂。
6.如权利要求1所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的步骤（1）中，所述的引发剂使用前经无水乙醇重结晶提纯。
7.如权利要求1所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的丙烯酸酯为的丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、2-甲基丙烯酸甲酯和2-甲基丙烯酸乙酯一种或多种组合。
8.如权利要求1-7任意一项中所述的基于活性单体原位聚合制备色母粒的方法，其特征在于，所述的步骤（5）中，聚合产物经高黏度泵挤压至混合器后，再从模头挤出机挤出制备色母粒。
9.一种如权利要求1-8任意一项中所述的方法制备的色母粒。
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