CN110937344B - 台车运行路径自动化选择系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种台车运行路径自动化选择系统，包括输送PLC控制系统和由所述输送PLC控制系统控制的道岔选择装置，还包括一路径选择指示部，位于台车前端，通过人工将其从零位调节到目标路径指示位；一信号发送部，位于台车初始路径周边的地面上，通过与所述路径选择指示部相互作用来采集目标路径指示数据，所述目标路径指示数据由所述信号发送部传输至所述输送PLC控制系统；一复位机构，位于台车目标路径周边的地面上，用于使路径选择指示部从目标路径指示位恢复至零位。本发明结构简单，便于安装和使用，可以方便快捷地向输送PLC控制系统传送目标路径指示数据，从而达到台车运行路径自动化选择的目的，满足柔性化生产线对于多车型生产的节拍要求。

Description

台车运行路径自动化选择系统
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域，尤其是涉及一种台车运行路径自动化选择系统。
背景技术
随着我国汽车市场的快速发展，消费者对汽车的需求已经不仅仅满足于能用，而是要求具有个性化，随之而来的是，需要整车制造企业由传统的批量式生产模式向订单式、灵活性生产模式转变。现有的生产模式下，生产线上运输工件的台车通常沿单一轨道运行，即按照一条路线从前走到后。当车辆差异化要求较多时，如果按照一一对应的方式，需要多条生产线，不仅需要较多的场地，还会造成生产成本大幅上升，因此，我们希望设置能够生产多种车型的柔性化生产线。采用柔性化生产线时，相同部位/部件共线生产，不同部位/部件分别生产，因此线体中会存在多处一对多、或者多对一的轨道分叉口，台车需要根据生产要求进入对应的轨道。如果采用现有人工干预的方式使台车改变运行路径，费时费力，不能满足正常的生产节拍，严重影响线体的生产效率。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种结构简单、操作便捷的台车运行路径自动化选择系统，可采取下述技术方案：
本发明所述的台车运行路径自动化选择系统，包括输送PLC控制系统和由所述输送PLC控制系统控制的道岔选择装置，还包括：
一路径选择指示部，位于台车前端，通过人工将其从零位调节到目标路径指示位；
一信号发送部，位于台车初始路径周边的地面上，通过与所述路径选择指示部相互作用来采集目标路径指示数据，所述目标路径指示数据由所述信号发送部传输至所述输送PLC控制系统；
一复位机构，位于台车目标路径周边的地面上，用于使路径选择指示部从目标路径指示位恢复至零位。
所述信号发送部为一组行程开关；
所述路径选择指示部为一组与所述行程开关对应设置的触碰件；
所述零位指所述触碰件全部不与行程开关相接触的状态；
所述目标路径指示位指有至少一个触碰件与对应行程开关形成接触对以改变该行程开关电路通断状态的状态；
所述目标路径指示数据通过触碰件与对应行程开关形成接触对的顺序和数量进行指示。
所述触碰件为与台车铰连相接的转动角度为0-90°的触杆，所述零位是指触杆全部处于与台车底面平行的状态，所述目标路径指示位是指有至少一个触杆处于与台车底面相垂直的状态。
所述触杆为单排横向设置，位于车体底部左侧和/或右侧。
所述触杆在车体左右两侧分别设置有两个。
所述触杆从目标路径指示位恢复至零位时，触杆的杆体由车体前端向车体后部转动。
所述复位机构包括一组对应设置在所述触杆下方的支撑杆，所述支撑杆顶部设置的转轴上连接有L形转动臂，所述转轴穿设在L形转动臂的长臂中部，L形转动臂的短臂与触杆相互作用并使触杆从目标路径指示位恢复至零位。
所述L形转动臂的短臂与触杆相互接触时，与触杆同向转动；触杆恢复至零位时，L形转动臂的短臂脱离触杆并在重力作用下恢复至初始位置。
本发明提供的台车运行路径自动化选择系统，结构简单，便于安装和使用，可以方便快捷地向输送PLC控制系统传送目标路径指示数据，从而达到台车运行路径自动化选择的目的，满足柔性化生产线对于多车型生产的节拍要求，提高线体的生产效率。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图。
图2是图1中台车底部触杆运行至行程开关上方的结构示意图。
图3是图1中台车底部触杆运行至L形转动臂上方的结构示意图。
图4是图2中处于零位的触杆与行程开关的位置示意图。
图5是图2中处于目标路径指示位的触杆与行程开关的位置示意图。
图6a是图5中行程开关被触发前的结构示意图。
图6b是图5中行程开关被触发后的结构示意图。
图7是图3中处于目标路径指示位的触杆与L形转动臂的位置示意图。
图8a-8c是图7中触杆从目标路径指示位恢复至零位的过程示意图。
图9是本发明的电路控制方框图。
具体实施方式
本发明所述的台车运行路径自动化选择系统，包括输送PLC控制系统和由其控制的道岔选择装置，还包括：
一路径选择指示部，位于台车前端，通过人工将其从零位调节到目标路径指示位；
一信号发送部，位于台车初始路径周边的地面上，通过与所述路径选择指示部相互作用来采集目标路径指示数据，所述目标路径指示数据由所述信号发送部传输至所述输送PLC控制系统；
一复位机构，位于台车目标路径周边的地面上，用于使路径选择指示部从目标路径指示位恢复至零位。
下面结合附图1-9对本发明的实施例作详细说明。
如图1所示，本发明所述的台车运行路径自动化选择系统，包括主轨道I、分叉轨道Ⅱ，以及安装在主轨道I和分叉轨道Ⅱ交叉处的道岔选择装置M，上述道岔选择装置M由输送PLC控制系统控制，除此之外，还包括位于台车Q上的四个触杆1（即路径选择指示部）、位于主轨道I两侧的行程开关2（即信号发送部）、和位于分叉轨道Ⅱ两侧的复位机构3。
如图2所示，四个触杆1包括位于台车Q左侧的左外触杆1.1、左内触杆1.2和位于台车Q右侧的右内触杆1.3、右外触杆1.4，其分别铰接在台车Q底板前端，并沿车体横向设置成一排。每个触杆1的转动角度均为90°，即可从与台车Q底面平行的状态转动至与台车Q底面相垂直的状态，或者从与台车Q底面相垂直的状态反向转动至与台车Q底面平行的状态。当四个触杆1全部处于与台车Q底面平行（见图4）、始终不与对应行程开关2相触碰的状态（简称“非接触对”）时，称之为路径选择指示部的零位；当四个触杆1中至少有一个处于与台车Q底面相垂直（见图5）、与对应行程开关2相互接触形成接触对以改变行程开关电路2通断状态的情况，称之为路径选择指示部的目标路径指示位。
如图1所示，上述行程开关2分别为位于主轨道I左侧的左外行程开关2.1、左内行程开关2.2，和位于主轨道I右侧的右内行程开关2.3、右外行程开关2.4。本实施例中，如图2所示，除左内触杆1.2与其下方的左内行程开关2.2形成接触对外，其余均为非接触对；此外，还可根据具体路径选择要求选择不同数量和不同位置的触杆1与对应行程开关2形成接触对。
对于形成触碰对的触杆1和行程开关2，随着台车Q向前运行，行程开关2的触点k在触杆1的作用下动作（见图6a、6b），实现行程开关2电路的切换；上述不同数量/位置行程开关2的电路切换的信号组合构成了多种向输送PLC控制系统传输的目标路径指示数据。如图9所示，输送PLC控制系统根据采集到的目标路径指示数据向道岔选择装置M发出道岔变更指令。道岔选择装置M收到指令后，变更至目标路径——分叉轨道Ⅱ后，台车Q可沿着轨道进入分叉轨道Ⅱ继续行进。在本实施例中，触杆1为4个，按照上述操作，最多可满足14种不同目标路径的指示功能。此外，还可通过增加触杆1数量来满足更多的路径选择指示信号。
在本实施例中，台车Q由主轨道I进入分叉轨道Ⅱ后，与行程开关2形成触碰对的触杆1在复位机构3的作用下进行复位。具体地，如图1所示，在分叉轨道Ⅱ左侧安装左外复位机构3.1、左内复位机构3.2，在分叉轨道Ⅱ右侧安装右内复位机构3.3、右外复位机构3.4。上述复位机构3结构相同，均包括支撑杆3a和位于支撑杆3a顶部凹槽内的L形转动臂3b，L形转动臂3b通过转轴3c与支撑杆3a相连，转轴3c穿设在L形转动臂3b的长臂中部，L形转动臂3b的短臂延伸至支撑杆3a凹槽外侧，并能够接触并拨动与台车Q底面相垂直的触杆1。当上述触杆1与L形转动臂3b的短臂相接触时，随着台车Q向前运行，如图8a-c所示，触杆1绕铰接点由车体前端向车体后部转动，同时，L形转动臂3b的短臂绕转轴3c与触杆1同向转动，直至触杆1恢复至与台车Q底面平行的状态，然后，L形转动臂3b的短臂脱离触杆1并在重力作用下恢复至初始位置。通过以上过程，台车Q底部的触杆1由目标路径指示位恢复至零位。
当台车Q需要再一次进行路径选择时，可重复实施上述操作。
上述触杆1的转动角度还可选择其他范围，以能够配合行程开关2进行路径指示为准；其次，还可用三角形、椭圆形等其他形状的构件代替；再次，触杆1还可采用按压弹出等方式与台车Q进行连接。上述支撑杆3a采用升降式结构，方便调试将其顶端的L形转动臂3b调整到合适的高度。进一步地，在L形转动臂3b的短臂和支撑杆3a之间还连接有回位弹簧，以确保L形转动臂3b能够恢复至初始状态。
此外，需要说明的是，本发明不仅适合于正常生产工艺中台车的路径选择，而且可用于在生产线体中途弹出待修整的车辆，使其通过返线进行车辆的修正。
本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于上述实施例。

Claims (7)

1.一种台车运行路径自动化选择系统，包括输送PLC控制系统和由所述输送PLC控制系统控制的道岔选择装置，其特征在于：还包括：
一路径选择指示部，位于台车前端，通过人工将其从零位调节到目标路径指示位；
一信号发送部，位于台车初始路径周边的地面上，通过与所述路径选择指示部相互作用来采集目标路径指示数据，所述目标路径指示数据由所述信号发送部传输至所述输送PLC控制系统；
一复位机构，位于台车目标路径周边的地面上，用于使路径选择指示部从目标路径指示位恢复至零位；
所述信号发送部为一组行程开关；
所述路径选择指示部为一组与所述行程开关对应设置的触碰件；
所述零位指所述触碰件全部不与行程开关相接触的状态；
所述目标路径指示位指有至少一个触碰件与对应行程开关形成接触对以改变该行程开关电路通断状态的状态；
所述目标路径指示数据通过触碰件与对应行程开关形成接触对的顺序和数量进行指示。
2.根据权利要求1所述的台车运行路径自动化选择系统，其特征在于：所述触碰件为与台车铰连相接的转动角度为0-90°的触杆，所述零位是指触杆全部处于与台车底面平行的状态，所述目标路径指示位是指有至少一个触杆处于与台车底面相垂直的状态。
3.根据权利要求2所述的台车运行路径自动化选择系统，其特征在于：所述触杆为单排横向设置，位于车体底部左侧和/或右侧。
4.根据权利要求3所述的台车运行路径自动化选择系统，其特征在于：所述触杆在车体左侧设置有两个，在车体右侧设置两个。
5.根据权利要求2所述的台车运行路径自动化选择系统，其特征在于：所述触杆从目标路径指示位恢复至零位时，触杆的杆体由车体前端向车体后部转动。
6.根据权利要求2所述的台车运行路径自动化选择系统，其特征在于：所述复位机构包括一组对应设置在所述触杆下方的支撑杆，所述支撑杆顶部设置的转轴上连接有L形转动臂，所述转轴穿设在L形转动臂的长臂中部，L形转动臂的短臂与触杆相互作用并使触杆从目标路径指示位恢复至零位。
7.根据权利要求6所述的台车运行路径自动化选择系统，其特征在于：所述L形转动臂的短臂与触杆相互接触时，与触杆同向转动；触杆恢复至零位时，L形转动臂的短臂脱离触杆并在重力作用下恢复至初始位置。
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