CN110925393B - 一种减速装置及装卸机 - Google Patents

Abstract

本发明属于工程机械技术领域，公开了一种减速装置及装卸机。该减速装置包括减速机构，减速机构包括相互连接的一级行星机构、二级行星机构；制动机构，制动机构包括制动箱，制动箱位于一级行星机构和二级行星机构之间；连接座，其位于一级行星机构的上方，在连接座的一端设置有进油口，连接座及制动箱之间形成贯通油道，使得从进油口流入的油液经贯通油道、二级行星机构及一级行星机构。该减速装置，一级行星机构实现一级减速，二级行星机构实现二级减速，连接座及制动箱之间形成贯通油道，使得从进油口流入的油液经贯通油道、二级行星机构及一级行星机构，实现油液的循环，用于减速机构和制动机构的散热。

Description

一种减速装置及装卸机

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种减速装置及装卸机。

背景技术

现有工程机械回转结构采用液压系统控制及电驱动控制，通过发动机或电机驱动液压泵，实现机械能或电能转换为液压能，再通过分配阀控制驱动液压马达，把液压能转化为机械能，再通过系列减速机构实现回转机构旋转。液压马达作为执行元件，实现液压能转换为机械能。现有回转机构的动力传动路线需要通过液压系统两次来回转换，系统能量转换损失大，导致回转减速部件在工作过程中功率损失较高。

为了解决这个问题，现有工程机械回转结构采用新能源电驱动系统直接替代回转传动机构的液压控制系统，但是在新的动力传动系统中，现有减速机构实现多级减速，在工作过程中会存在温度急剧上升的情况，容易损耗减速机内部零件及齿轮油，散热效果不好，长时间使用容易导致损坏，使用寿命较短。

发明内容

本发明的目的在于提供一种减速装置及装卸机，实现齿轮油的循环，散热效果好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种减速装置，包括减速机构，减速机构包括相互连接的一级行星机构、二级行星机构，所述减速装置还包括：

制动机构，所述制动机构包括制动箱，所述制动箱位于所述一级行星机构和所述二级行星机构之间；

连接座，其位于所述一级行星机构的上方，在所述连接座的一端设置有进油口，所述连接座及所述制动箱之间形成贯通油道，使得从所述进油口流入的油液经所述贯通油道、所述二级行星机构及所述一级行星机构。

一级行星机构实现一级减速，二级行星机构实现二级减速，所述连接座及所述制动箱之间形成贯通油道，使得从所述进油口流入的油液经所述贯通油道、所述二级行星机构及所述一级行星机构，实现油液的循环，用于减速机构和制动机构的散热。

作为优选，所述连接座的内壁上设置有弯槽，所述弯槽连通于所述贯通油道并能够承接所述一级行星机构飞溅的油液，使得弯槽能够承接一级行星机构飞溅的油液。

作为优选，所述一级行星机构位于所述制动箱上方，所述一级行星机构包括一级太阳轮、一级行星轮架组件和一级内齿圈，所述一级行星轮架组件分别啮合于所述一级太阳轮和所述一级内齿圈，实现一级减速。

作为优选，所述制动箱包括：

外壳，其位于所述一级内齿圈的下方，在所述外壳沿其轴向开设有第一轴向孔；

制动板，其设置于所述外壳的底部，在所述制动板上开设有第二轴向孔；

在所述弯槽的底部设置有通孔，在所述一级内齿圈上沿其轴向开设有过孔，所述通孔、所述过孔、所述第一轴向孔、所述第二轴向孔彼此连通，形成所述贯通油道。

油液依次经过通孔、过孔、第一轴向孔及第二轴向孔，使得油液经上下贯通的贯通油道进入到二级行星机构的位置处，并推动二级行星机构的油液上升，使二级行星机构处的油液穿过第三轴向孔进入制动机构的内摩擦片、外摩擦片内，通过内摩擦片和外摩擦片位置再到一级行星机构内，实现一级行星机构、二级行星机构和制动机构的油液循环，从而有效降低减速机构的功率损耗，解决了内腔油液的回转高温的问题。

作为优选，所述二级行星机构位于所述一级行星机构下方，所述二级行星机构包括二级太阳轮、二级行星轮架组件和二级内齿圈，所述一级行星轮架组件传动连接于所述二级太阳轮，所述二级行星轮架组件分别啮合于所述二级太阳轮和所述二级内齿圈，实现二级减速。

作为优选，所述减速机构还包括位于所述二级行星机构下方的三级行星机构，所述三级行星机构包括三级太阳轮、三级行星轮架组件和三级内齿圈，所述二级行星轮架组件传动连接于所述三级太阳轮，所述三级行星轮架组件分别啮合于所述三级太阳轮和所述三级内齿圈，实现三级减速。

作为优选，所述制动机构还包括：

内摩擦片和外摩擦片，所述内摩擦片连接于所述减速机构，所述外摩擦片滑动设置于所述制动箱的内壁上，相邻两个所述外摩擦片之间设置有一个所述内摩擦片；

第一复位件，其设置于相邻两个所述外摩擦片之间，用于所述内摩擦片和所述外摩擦片的分离；

移动件，其设置于所述制动箱内，所述移动件被配置为能够相对于所述制动箱滑动并选择性抵接于所述外摩擦片，使得所述外摩擦片选择性抵接于所述内摩擦片，以对所述减速机构进行制动，所述油液能够经过所述内摩擦片和所述外摩擦片。

在需要解除制动时，通过驱动移动件向远离外摩擦片的方向移动，使得移动件不再抵接和支撑于外摩擦片，外摩擦片在自身重力作用下，具有向下移动的趋势，布置在两个相邻外摩擦片之间的第一复位件克服内摩擦片和外摩擦片的重力，使得相邻两个外摩擦片向彼此远离的方向移动，导致内摩擦片和外摩擦片实现分离，内摩擦片不再受到外摩擦片的限制，内摩擦片可以随减速机构运动，完成制动解锁的过程。采用内摩擦片和外摩擦片选择性接触的方式，实现精确制动和解除。

作为优选，在所述移动件和所述制动箱之间形成密封液压腔，在所述密封液压腔内的液压油能够驱动所述移动件移动。

作为优选，所述第一复位件被配置为使相邻两个所述外摩擦片之间的距离不小于所述内摩擦片的厚度。

第一复位件克服内摩擦片和外摩擦片的重力作用，从而实现内摩擦片和外摩擦片完全脱离，使内摩擦片随着减速机构同步高速旋转，防止高速旋转的内摩擦片与外摩擦片接触产生摩擦热源，降低功率损耗。

为达上述目的，本发明还提供了一种装卸机，包括上述的减速装置。

本发明的有益效果：

本发明提供的减速装置，一级行星机构实现一级减速，二级行星机构实现二级减速，所述连接座及所述制动箱之间形成贯通油道，使得从所述进油口流入的油液经所述贯通油道、所述二级行星机构及所述一级行星机构，实现油液的循环，用于减速机构和制动机构的散热。

本发明还提供了一种装卸机，包括上述的减速装置。该装卸机可以自由在制动和解除制动功能进行切换，功率损耗低，节约了生产成本。

附图说明

图1是本发明减速装置的结构示意图；

图2是本发明减速装置显示密封液压腔、第一密封圈及第二密封圈的结构示意图；

图3是本发明减速装置的原理示意图；

图4是本发明减速装置内油液循环的示意图。

图中：

1、电机；2、制动机构；3、减速机构；4、输出机构；5、连接座；6、安装座；7、连接轴；8、进油口；9排气口；10、出油口；

21、制动箱；22、内摩擦片；23、外摩擦片；24、第一复位件；25、移动件；26、第二复位件；27、密封液压腔；28、第一密封圈；29、第二密封圈；30、支架；

211、外壳；2111、第一轴向孔；212、制动板；2121、第二轴向孔；2122、第三轴向孔；

31、一级行星机构；311、一级太阳轮；312、一级行星轮架组件；313、一级内齿圈；3131、过孔；

32、二级行星机构；321、二级太阳轮；322、二级行星轮架组件；323、二级内齿圈；

33、三级行星机构；331、三级太阳轮；332、三级行星轮架组件；333、三级内齿圈；

41、输出轴；42、第一滚动轴承；43、第二滚动轴承；44、壳体；

51、弯槽；511、通孔。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

针对现有回转机构的动力传动路线需要通过液压系统两次来回转换，系统能量转换损失大，导致回转减速机部件在工作过程中功率损失较高的问题。由于液压系统具有换向功能和驻车功能，采用电驱动系统取代液压系统的方式，使得回转机构缺失高速快速换向缓冲功能及驻车功能。为了实现驻车功能，需要额外增加制动器，制动解除效果不好，不能实现精确制动和解除，且功率消耗较大。

为了解决上述问题，本实施例提供了一种减速装置，适用于挖掘机、起重机等工程机械。如图1-3所示，该减速装置包括制动机构2、减速机构3及输出机构4，电机1的输出端连接于减速机构3，电机1作为动力元件，减速机构3用于实现动力传递和降速的作用，减速机构3连接于输出机构4，使得经降速后的动力经输出机构4输出。

由于利用电机1驱动取代液压系统，使得减速机构3在高速工作中缺少缓存和驻车的功能。为了解决这个问题，如图1所示，上述制动机构2包括制动箱21、内摩擦片22、外摩擦片23、第一复位件24、移动件25和第二复位件26，制动箱21为一端开口结构，制动箱21的开口朝向电机1设置。在制动箱21的上方设置有内摩擦片22和外摩擦片23，外摩擦片23滑动设置于制动箱21的内壁，内摩擦片22连接于减速机构3，相邻两个外摩擦片23之间设置有一个内摩擦片22。在相邻两个外摩擦片23之间设置有第一复位件24，第一复位件24具体为波簧，第一复位件24用于内摩擦片22和外摩擦片23的分离。在制动箱21的内部设置有移动件25和第二复位件26，第二复位件26具体为弹簧，第二复位件26的两端分别抵接于制动箱21的底壁和移动件25，第二复位件26用于移动件25的复位，移动件25具体为活塞，移动件25可以在制动箱21内沿其轴向上下移动。移动件25被配置为相对于制动箱21滑动并能够选择性抵接于外摩擦片23，使得外摩擦片23选择性抵接于内摩擦片22，以对减速机构3进行制动。

本实施例提供的减速装置，在需要制动时，被压缩的第二复位件26能够驱动移动件25向靠近外摩擦片23的方向移动，使得移动件25的顶部抵接于外摩擦片23的底部，以将外摩擦片23与内摩擦片22相抵接，并逐步压缩第一复位件24，而内摩擦片22与减速机构3相连接，实现了减速机构3的制动；在需要解除制动时，通过驱动移动件25向远离外摩擦片23的方向移动，使得移动件25不再抵接和支撑于外摩擦片23，第一复位件24在克服自身恢复作用力下，或者当减速装置竖直安装时，外摩擦片23在自身重力作用力下，具有向下移动的趋势，布置在两个相邻外摩擦片23之间的第一复位件24克服内摩擦片22和外摩擦片23的重力，使得相邻两个外摩擦片23向彼此远离的方向移动，导致内摩擦片22和外摩擦片23实现分离，内摩擦片22不再受到外摩擦片23的限制，内摩擦片22可以随减速机构3运动，完成制动解锁的过程。

该减速装置通过制动机构2和减速机构3的相互配合，采用内摩擦片22和外摩擦片23选择性接触的方式，在实现精确制动功能和接触制动的同时，有效地降低了的功率损耗，提高了生产效率。

其中，如图1所示，制动箱21包括外壳211和制动板212，外壳211为两端开口的筒状结构，在外壳211的底部设置有制动板212，制动板212起到了中间连接和支撑的作用。可选地，在制动板212上开设有第一容纳槽，第一容纳槽用于容纳第二复位件26的底部，第二复位件26抵接于制动板212与移动件25之间，并用于驱动移动件25并实现移动件25的复位。

移动件25具体包括本体、顶块及凸块，可选地，本体、顶块及凸块为一体成型结构，减少零件组装的环节，以达到降低生产成本的目的。在本体的底部设置有第二容纳槽，第二容纳槽用于容纳第二复位件26的顶部，在本体的顶部设置有顶块，顶块能够抵接于外摩擦片23的底部，在本体的外侧凸设有凸块，在制动箱21的外壳211内壁向内凸设有凸台，凸台位于凸块的上方，使得在移动件25的凸块和制动箱21的凸台之间形成密封液压腔27，在密封液压腔27内的油液能够驱动移动件25移动。

具体地，当密封液压腔27在常态下无压力时，第二复位件26处于被压缩状态，在第二复位件26自身恢复作用力下，第二复位件26可以推动移动件25的本体滑动，压紧内摩擦片22和外摩擦片23，内摩擦片22和外摩擦片23结合后实现制动功能；在制动箱21上开设高压油口，高压油口连接于外界液压系统，当高压的油液从制动箱21上的高压油口进入密封液压腔27时，在油液的压力作用下，油液抵压移动件25的凸块，使得移动件25向下滑动，移动件25不再抵接于外摩擦片23，第一复位件24被配置为使相邻两个外摩擦片23之间的距离不小于内摩擦片22的厚度，第一复位件24克服内摩擦片22和外摩擦片23的重力作用，从而实现内摩擦片22和外摩擦片23完全脱离，使内摩擦片22随着减速机构3同步高速旋转，防止高速旋转的内摩擦片22与外摩擦片23接触产生摩擦热源，降低功率损耗。

为了提高密封液压腔27的密封效果，可选地，如图1-2所示，凸台和顶块之间设置有第一密封圈28，在凸块和外壳211的内壁之间设置有第二密封圈29，通过设置第一密封圈28和第二密封圈29，保证了密封液压腔27的密封性，从而保证制动和解除制动的准确性。

为了进一步增加制动效果，可选地，如图1-3所示，内摩擦片22和外摩擦片23的数量均为多个，内摩擦片22可以以一个内摩擦片组的形式连接于减速机构3，内摩擦片组为环状结构，在一个内摩擦片组中，多个内摩擦片22之间平行间隔且正对设置。为了便于内摩擦片22和减速机构3之间的安装，可选地，制动机构2还包括支架30，支架30的一端连接于减速机构3，另一端连接于内摩擦片22。具体地，内摩擦片22和支架30通过花键相连接，并且支架30通过螺栓等方式与减速机构3刚性连接，连接效果好，保证制动的精准性。

外摩擦片23可以以一个外摩擦片组的形式设置于制动箱21的外壳211内壁上，外摩擦片组为环状结构。在一个外摩擦片组中，多个外摩擦片23之间平行间隔且正对设置。具体地，外摩擦片23和外壳211通过花键滑动配合，限位效果好，保证制动的精准性。其中，内摩擦片22和外摩擦片23采用交错的方式进行叠加，为了达到最佳的制动效果，优选地，内摩擦片22的两侧分别抵接于两个外摩擦片23，则需要外摩擦片23的数量比内摩擦片22的数量多一个。

进一步地，为了实现将电机1的高速旋转经减速机构3降速并从输出机构4输出，如图1-3所示，减速机构3包括相互传动连接一级行星机构31、二级行星机构32及三级行星机构33，从而实现三级减速的功能。

具体地，如图1-3所示，一级行星机构31位于制动箱21上方，一级行星机构31包括一级太阳轮311、一级行星轮架组件312和一级内齿圈313，电机1的输出端连接于一级太阳轮311，一级行星轮架组件312分别啮合于一级太阳轮311和一级内齿圈313，实现一级减速。可选地，一级行星轮架组件312包括一级行星轮和一级行星架，一级行星轮分别啮合于一级太阳轮311和一级内齿圈313，一级行星架支撑一级行星轮。其中，一级行星轮架组件312的一级行星架通过支架30连接于内摩擦片22，支架30和一级行星架通过螺栓刚性连接。

一级行星机构31和二级行星机构32之间通过连接轴传动连接，二级行星机构32位于一级行星机构31下方，二级行星机构32包括二级太阳轮321、二级行星轮架组件322和二级内齿圈323，一级行星轮架组件312通过连接轴传动连接于二级太阳轮321，二级行星轮架组件322分别啮合于二级太阳轮321和二级内齿圈323，实现二级减速。可选地，二级行星轮架组件322包括二级行星轮和二级行星架，二级行星轮分别啮合于二级太阳轮321和二级内齿圈323，二级行星架支撑于二级行星轮。

三级行星机构33位于二级行星机构32下方，三级行星机构33包括三级太阳轮331、三级行星轮架组件332和三级内齿圈333，二级行星轮架组件322传动连接于三级太阳轮331，三级行星轮架组件332分别啮合于三级太阳轮331和三级内齿圈333，实现三级减速。可选地，三级行星轮架组件332包括三级行星轮和三级行星架，三级行星轮分别啮合于三级太阳轮331和三级内齿圈333，三级行星架支撑于三级行星轮。可选地，二级内齿圈323和三级内齿圈333可以直接固定在一起，优选地，二级内齿圈323和三级内齿圈333为一体成型结构。

现有技术电机与减速器速比性能匹配及空间安装需求，现有减速机速比范围主要在20-25左右，然而现有大功率的永磁同步电机主要以低速高扭技术为主，如直接匹配电驱动系统后期输出扭矩及转速达不到回转机构需求，且电机占用体积较大，存在空间布置困难的问题。

与现有技术相比，本实施例采用高速电机1直接替代回转传动机构的液压控制系统，减少系统能量转换，消除液压系统转换的功率损失，从而降低减速机构3及整机在工作时的功率损耗，且高速电机1的体积较小，减少了安装和布置的难度。可以预计的是，一级行星机构31、二级行星机构32、三级行星机构33均可以采用大传动比，并匹配相应的电机1，以使输出扭矩及转速满足回转需求，减少系统能量转换，达到降低功率损耗的目的。

进一步地，如图1所示，输出机构4包括输出轴41、第一滚动轴承42、第二滚动轴承43及壳体44，壳体44为输出轴41、第一滚动轴承42、第二滚动轴承43提供了容纳空间，壳体44起到了保护的作用，输出轴41穿设于壳体44，输出轴41的一端连接于三级行星轮架组件332，另一端连接于外部其他元件，从而实现动力的减速输出。为了保证输出轴41在高速转动过程中的顺畅性，在输出轴41上分别套设有第一滚动轴承42和第二滚动轴承43，第一滚动轴承42和第二滚动轴承43位于输出轴41和壳体44之间，且第一滚动轴承42位于第二滚动轴承43的上方，保证了输出轴41在回转过程中的顺滑性。

由于在减速机构3的制动过程中容易出现温度急剧提升，容易损坏减速机构3，为了解决这个问题，如图1和4所示，该减速装置还包括安装座6和连接座5，安装座6用于承载电机1，便于电机1的安装，连接座5位于安装座6和减速机构3的一级行星机构31之间，起到了中间连接的作用。在连接座5的一端设置有进油口8，进油口8可外接散热液压系统，在连接座5的另一端设置有排气口9，排气口9通过连接透气管与外界大气相连通。连接座5、一级行星机构31及制动箱21之间形成贯通油道，使得从进油口8流入的油液经贯通油道、二级行星机构32、内摩擦片22、外摩擦片23及一级行星机构31，实现油液的循环，用于减速机构3和制动机构2的散热。

具体地，如图4所示，连接座5的内壁上设置有弯槽51，弯槽51为圆弧形结构，弯槽51连通于贯通油道，弯槽51高于减速机构3中油液的液位，使得弯槽51能够承接一级行星机构31飞溅的油液。连接座5分别对应制动箱21的外壳211、制动板212及一级内齿圈313进行装配，在弯槽51的底部设置有通孔511，在一级内齿圈313上沿其轴向开设有过孔3131，位于一级内齿圈313的下方的外壳211沿其轴向开设有第一轴向孔2111，设置于外壳211和三级内齿圈333之间的制动板212沿其轴向开设有第二轴向孔2121，通孔511、过孔3131、第一轴向孔2111、第二轴向孔2121彼此连通，形成上下贯通的贯通油道。可选地，在制动板212上未设置有第一容纳槽、第二轴向孔2121的位置上还开设有第三轴向孔2122。

一级行星机构31高速旋转带动油液飞溅，飞溅的油液逐步沉积于圆弧形结构的弯槽51内并与减速机构3内的油液形成高度差，油液依次经过通孔511、过孔3131、第一轴向孔2111及第二轴向孔2121，使得油液经上下贯通的贯通油道进入到二级行星机构32的位置处，并推动二级行星机构32的油液上升，使二级行星机构32处的油液穿过第三轴向孔2122进入制动机构2的内摩擦片22、外摩擦片23内，通过内摩擦片22和外摩擦片23位置再到一级行星机构31内，实现一级行星机构31、二级行星机构32和制动机构2的油液循环，从而有效降低减速机构3的功率损耗，解决了内腔油液的回转高温的问题。

可以理解的是，在输出机构4的壳体44上开设有出油口10，出油口10沿壳体44的径向方向延伸至输出轴41，用于油液的回流。可选地，壳体44上的出油口10和连接座5上的进油口8均外接液压散热系统，强制驱动减速机构3内的油液循环，并与上下贯通的贯通油道相结合，实现一级行星机构31、二级行星机构32、三级行星机构33和制动机构2的油液循环。同时，在减速机构3的减速和制动机构2的制动过程中，利用油液传动特性吸收和缓冲，可以避免对相关旋转功能的零件因冲击而受到损伤的情况，使用寿命较长。

可以理解的是，外壳211沿其轴向开设有第一轴向孔2111与高压油口开设在外壳211的不同位置上，第一轴向孔2111与高压油口不存在交叉和干涉的问题。

本实施例提供的减速装置的工作过程如下：

一级内齿圈313、二级内齿圈323及三级内齿圈333固定不转，电机1的高速旋转驱动一级太阳轮311旋转，并依次带动一级行星轮架组件312转动，实现一级减速；一级行星轮架组件312通过连接轴传动连接于二级太阳轮321并驱动二级太阳轮321旋转，并依次带动二级行星轮架组件322转动，实现二级减速；二级行星轮架组件322传动连接于三级太阳轮331并驱动三级太阳轮331旋转，并依次带动三级行星轮架组件332转动，实现三级减速；输出轴41的一端连接于三级行星轮架组件332，另一端连接于外部其他元件，从而实现动力的减速输出；

在需要制动时，密封液压腔27没有通入油液，处于常态无压力，第二复位件26处于被压缩状态，被压缩的第二复位件26能够驱动移动件25向靠近外摩擦片23的方向移动，使得移动件25的顶部抵接于外摩擦片23的底部，以将外摩擦片23与内摩擦片22相抵接，压紧内摩擦片22和外摩擦片23，而内摩擦片22与减速机构3的一级行星轮架组件312相连接，实现了减速机构3的制动；

在需要解除制动时，高压的油液进入密封液压腔27，在油液的压力作用下，油液抵压移动件25的凸块，使得移动件25向下滑动，不再抵接和支撑于外摩擦片23，第一复位件24克服内摩擦片22和外摩擦片23的重力，相邻两个外摩擦片23向彼此远离的方向移动，第一复位件24被配置为使相邻两个外摩擦片23之间的距离不小于内摩擦片22的厚度，从而实现内摩擦片22和外摩擦片23完全脱离，内摩擦片22不再受到外摩擦片23的限制，使内摩擦片22随着减速机构3同步高速旋转，以完成制动解锁的过程。

本实施例还提供了一种装卸机，包括电机和上述的减速装置，电机的输出端连接于减速装置。该装卸机可以自由在制动和解除制动功能进行切换，功率损耗低，节约了生产成本。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (8)

1.一种减速装置，包括减速机构(3)，减速机构(3)包括相互连接的一级行星机构(31)、二级行星机构(32)，其特征在于，所述减速装置还包括：

制动机构(2)，所述制动机构(2)包括制动箱(21)，所述制动箱(21)位于所述一级行星机构(31)和所述二级行星机构(32)之间；

连接座(5)，其位于所述一级行星机构(31)的上方，在所述连接座(5)的一端设置有进油口(8)，所述连接座(5)及所述制动箱(21)之间形成贯通油道，使得从所述进油口(8)流入的油液经所述贯通油道、所述二级行星机构(32)及所述一级行星机构(31)；

所述连接座(5)的内壁上设置有弯槽(51)，所述弯槽(51)连通于所述贯通油道并能够承接所述一级行星机构(31)飞溅的油液；

所述一级行星机构(31)包括一级太阳轮(311)、一级行星轮架组件(312)和一级内齿圈(313)；

所述制动箱(21)包括：

外壳(211)，其位于所述一级内齿圈(313)的下方，在所述外壳(211)沿其轴向开设有第一轴向孔(2111)；

制动板(212)，其设置于所述外壳(211)的底部，在所述制动板(212)上开设有第二轴向孔(2121)；

在所述弯槽(51)的底部设置有通孔(511)，在所述一级内齿圈(313)上沿其轴向开设有过孔(3131)，所述通孔(511)、所述过孔(3131)、所述第一轴向孔(2111)、所述第二轴向孔(2121)彼此连通，形成所述贯通油道。

2.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于，所述一级行星机构(31)位于所述制动箱(21)上方，所述一级行星轮架组件(312)分别啮合于所述一级太阳轮(311)和所述一级内齿圈(313)。

3.根据权利要求2所述的减速装置，其特征在于，所述二级行星机构(32)位于所述一级行星机构(31)下方，所述二级行星机构(32)包括二级太阳轮(321)、二级行星轮架组件(322)和二级内齿圈(323)，所述一级行星轮架组件(312)传动连接于所述二级太阳轮(321)，所述二级行星轮架组件(322)分别啮合于所述二级太阳轮(321)和所述二级内齿圈(323)。

4.根据权利要求3所述的减速装置，其特征在于，所述减速机构(3)还包括位于所述二级行星机构(32)下方的三级行星机构(33)，所述三级行星机构(33)包括三级太阳轮(331)、三级行星轮架组件(332)和三级内齿圈(333)，所述二级行星轮架组件(322)传动连接于所述三级太阳轮(331)，所述三级行星轮架组件(332)分别啮合于所述三级太阳轮(331)和所述三级内齿圈(333)。

5.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于，所述制动机构(2)还包括：

内摩擦片(22)和外摩擦片(23)，所述内摩擦片(22)连接于所述减速机构(3)，所述外摩擦片(23)滑动设置于所述制动箱(21)的内壁上，相邻两个所述外摩擦片(23)之间设置有一个所述内摩擦片(22)；

第一复位件(24)，其设置于相邻两个所述外摩擦片(23)之间，用于所述内摩擦片(22)和所述外摩擦片(23)的分离；

移动件(25)，其设置于所述制动箱(21)内，所述移动件(25)被配置为能够相对于所述制动箱(21)滑动并选择性抵接于所述外摩擦片(23)，使得所述外摩擦片(23)选择性抵接于所述内摩擦片(22)，以对所述减速机构(3)进行制动，所述油液能够经过所述内摩擦片(22)和所述外摩擦片(23)。

6.根据权利要求5所述的减速装置，其特征在于，在所述移动件(25)和所述制动箱(21)之间形成密封液压腔(27)，在所述密封液压腔(27)内的液压油能够驱动所述移动件(25)移动。

7.根据权利要求5所述的减速装置，其特征在于，所述第一复位件(24)被配置为使相邻两个所述外摩擦片(23)之间的距离不小于所述内摩擦片(22)的厚度。

8.一种装卸机，其特征在于，包括电机和权利要求1-7任一项所述的减速装置，所述电机的输出端连接于所述减速装置。

Images