CN110922006A - 一种锗泥预处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种锗泥预处理方法，首先通过过滤除去含有锗泥的设备冷却液和切削液中含有的胶、油、沙及其它有机物或体积较大的无机物，得到含杂质较少的锗泥混合液，然后通过沉降槽多级沉降后，锗泥将在沉降槽内得到统一回收，再将沉降槽内收集的锗泥混合液，经过压滤机渣液分离，得到含水较少的锗泥渣，再将压滤得到的含水锗泥渣，在研磨机内进行湿法研磨，得到粒度更细的锗泥，减少过程的飞扬损失，最后将研磨得到的锗泥，经过烘干脱水得到含水微量、粒度更细的高品位锗泥，作为氯化蒸馏的原料提取四氯化锗。本发明解决了现有的锗泥处理技术在锗泥初期预处理过程中，锗的飞扬损失太过严重，对人体伤害明显，无法满足提取要求的问题。

Description

一种锗泥预处理方法
技术领域
本发明涉及锗毛坯零件加工技术领域，具体为一种锗泥预处理方法。
背景技术
在锗毛坯零件加工过程中，由于加工工艺、设备、技术等多方面的原因，造成含锗加工过程中损耗较大，且主要以锗泥的形式产生。锗泥中会不同程度的含有其他无机或有机物，目前锗泥中含有的杂质主要有粘接剂胶，切削液中的油、水、沙及其他有机物，由于目前锗泥回收工艺、设备未得到完善，导致了锗泥回收困难，劳动强度增大，未得到及时有效回收，造成了生产成本高，资源浪费与流失。
目前在对锗毛坯过程中形成的锗泥处理流程为：锗泥回收→预处理（分类）→脱水→研磨→氯化蒸馏→GeCl4，此过程处理中，锗泥含锗有高低，对于含锗高品位物料提取能得到较好的回收，但对于含锗过低的物料，提取锗的过程中成本太高，失去了提取的价值，现有锗泥回收设备为自带的水箱手工回收，锥形桶、沉降槽清理锗泥困难，回收不及时，导致毛坯锗回收率低，加工成本高，同时回收的锗泥初步处理条件差，只有一台烘箱设备、一台破碎机和一台研磨机，现场设备卫生差、操作费力，抽风条件差，处理时飞扬损失较大，长时间对人体伤害明显。
在锗泥初期预处理过程中，同样锗的流失性较大，特别是研磨过程中由于通过脱水，在用球磨机进行研磨，研磨过程锗的飞扬损失太过严重，依照目前回收的设备和技术，过大的劳动强度、过高的回收成本已满足不了提取的需求。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种锗泥预处理方法，解决了现有的技术在锗泥初期预处理过程中，锗的飞扬损失太过严重，对人体伤害明显，无法满足提取要求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种锗泥预处理方法，将不同设备产生的含杂质不同的锗泥进行分类处理，快速过滤除去有机物，采用多级沉降设备，利用压滤设备满足大批量处理，通过湿法研磨减少过程损失，脱水烘干得到高品位锗泥，
该方法包括如下步骤：
S1：首先，对锗毛坯零件加工过程中含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液进行过滤，通过过滤除去锗毛坯零件加工过程中锗泥混合液中含有的胶、油、沙及其它有机物或体积较大的无机物，得到含杂质较少的锗泥混合液；
S2：然后，将得到的锗泥混合液排入到沉降槽内，通过沉降槽多级沉降后，锗泥将会沉降在沉降槽的底部，此时人员可将含有水分的锗泥混合液从沉降槽的底部排出口排出进行收集；
S3：然后，将沉降槽内收集的锗泥混合液，排入到压滤机中，经过压滤机进行渣液分离，得到含水较少的锗泥渣；
S4：然后，再将压滤得到的含水较少的锗泥渣倒入到研磨机内，开启研磨机，使含水较少的锗泥渣在湿法研磨机内进行湿法研磨，得到粒度更细的锗泥；
S5：最后，将湿法研磨得到的粒度更细的锗泥排入到烘干设备中，然后开启烘干设备，经过烘干设备对得到的粒度更细的锗泥进行烘干脱水得到含水微量、粒度更细的高品位锗泥，然后将高品位锗泥作为氯化蒸馏的原料放入到氯化蒸馏设备中提取得到四氯化锗。
优选的，所述步骤S1中设备冷却液、切削液中的锗泥不溶于水或其他油、沙、胶等，但会富集在物体表面，因此只要将体积较大的油、沙、胶等过滤除去，锗泥将在溶液中沉降于底部。
优选的，所述步骤2中的沉降槽采用的是多级连续式沉降槽。
优选的，所述步骤3中的压滤机为厢式压滤机，其过滤面积为560㎡，滤室总容量为9800L，滤板外框尺寸为2000*2000mm,滤板厚度为80mm,滤饼厚度为35mm,外形尺寸长*宽*高为10582*2620*24203mm，电机功率为3kw,过滤压力1MPa。
优选的，步骤4中研磨机的成品细度在5-75μm之间，成品产量在0.7-6.0t/h，入料细度＜10mm,主机功率为75KW。
优选的，所述步骤5中烘干设备为长滚筒烘干设备，其倾斜度在3-5％之间，转速在3-8r/min，进气温度≤700℃。
优选的，所述步骤1中锗毛坯零件加工过程中产生的杂质除含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液外，还有少量含胶量大的锗碎料和不含胶油的锗泥混合液，含胶量大的锗碎料进行燃烧回收锗，不含胶油的锗泥进行单独沉降回收锗泥
本发明提供了一种锗泥预处理方法，具备以下有益效果：
本发明通过将锗毛坯零件加工过程中产生的含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液，先快速过滤除去有机物，然后采用多级沉降设备，对锗泥混合液中锗泥更好的沉降，然后利用压滤设备进行渣液分离，压滤设备为厢式压滤机，可对满足对锗泥大批量的处理，然后将渣液分离后的含有少量水体的锗泥通过湿法研磨设备进行湿法研磨，湿法研磨相比与现有技术的干法研磨不会造成锗的飞扬，减少处理器过程中锗的损失，在研磨后通过脱水烘干得到高品位锗泥，如此，便能够及时有效回收过程产生的锗泥，提高锗泥回收率，降低人力物力及资源消耗，节约资源，达到增效降本的目的。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明提供一种技术方案：一种锗泥预处理方法，将不同设备产生的含杂质不同的锗泥进行分类处理，快速过滤除去有机物，采用多级沉降设备，利用压滤设备满足大批量处理，通过湿法研磨减少过程损失，脱水烘干得到高品位锗泥，
该方法包括如下步骤：
S1：首先，对锗毛坯零件加工过程中含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液进行过滤，通过过滤除去锗毛坯零件加工过程中锗泥混合液中含有的胶、油、沙及其它有机物或体积较大的无机物，得到含杂质较少的锗泥混合液；
S2：然后，将得到的锗泥混合液排入到沉降槽内，通过沉降槽多级沉降后，锗泥将会沉降在沉降槽的底部，此时人员可将含有水分的锗泥混合液从沉降槽的底部排出口排出进行收集；
S3：然后，将沉降槽内收集的锗泥混合液，排入到压滤机中，经过压滤机进行渣液分离，得到含水较少的锗泥渣；
S4：然后，再将压滤得到的含水较少的锗泥渣倒入到研磨机内，开启研磨机，使含水较少的锗泥渣在湿法研磨机内进行湿法研磨，得到粒度更细的锗泥；
S5：最后，将湿法研磨得到的粒度更细的锗泥排入到烘干设备中，然后开启烘干设备，经过烘干设备对得到的粒度更细的锗泥进行烘干脱水得到含水微量、粒度更细的高品位锗泥，然后将高品位锗泥作为氯化蒸馏的原料放入到氯化蒸馏设备中提取得到四氯化锗。
进一步，步骤S1中设备冷却液、切削液中的锗泥不溶于水或其他油、沙、胶等，但会富集在物体表面，因此只要将体积较大的油、沙、胶等过滤除去，锗泥将在溶液中沉降于底部。
进一步，步骤2中的沉降槽采用的是多级连续式沉降槽，采用多级连续式沉降槽能够实现对锗泥的多级沉降，便于更好的收集锗泥。
进一步，步骤3中的压滤机为厢式压滤机，其过滤面积为560㎡，滤室总容量为9800L，滤板外框尺寸为2000*2000mm,滤板厚度为80mm,滤饼厚度为35mm,外形尺寸长*宽*高为10582*2620*24203mm，电机功率为3kw,过滤压力1MPa,采用该厢式压滤机能够满足对锗泥大批量的处理，提高锗泥处理的效率。
进一步，步骤4中研磨机的成品细度在5-75μm之间，成品产量在0.7-6.0t/h，入料细度＜10mm,主机功率为75KW，采用该参数的研磨机能够保证研磨后成品的精度，同时满足大批量锗泥研磨的要求。
进一步，步骤5中烘干设备为长滚筒烘干设备，其倾斜度在3-5％之间，转速在3-8r/min，进气温度≤700℃，通过采用长滚筒烘干设备能够满足大批量锗泥烘干的要求，并且长滚筒烘干设备干燥速度快，效率高，使用方便 。
优选的，步骤1中锗毛坯零件加工过程中产生的杂质除含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液外，还有少量含胶量大的锗碎料和不含胶油的锗泥混合液，含胶量大的锗碎料进行燃烧回收锗，不含胶油的锗泥进行单独沉降回收锗泥，通过该种方式实现对不同类型杂质的分类处理，提高锗的回收利用率，节省更多的材料。
工作原理；使用时，由于锗泥不溶于水、油、胶、沙及其他杂质，所以先对含有锗泥的设备冷却液和切削液进行过滤，通过过滤除去含有锗泥的设备冷却液和切削液中含有的胶、油、沙及其它有机物或体积较大的无机物，得到含杂质较少的锗泥混合液，然后通过沉降槽多级沉降后，锗泥将在沉降槽内得到统一回收，再将沉降槽内收集的锗泥混合液，经过压滤机渣液分离，得到含水较少的锗泥渣，再将压滤得到的含水锗泥渣，在研磨机内进行湿法研磨，得到粒度更细的锗泥，减少过程的飞扬损失，最后将研磨得到的锗泥，经过烘干脱水得到含水微量、粒度更细的高品位锗泥，作为氯化蒸馏的原料提取四氯化锗。
综上可得，本发明将锗毛坯零件加工中产生的锗泥混合液依次进行过滤、沉淀、渣液分离、湿法研磨、脱水烘干处理，实现对锗泥回收，能够及时有效回收过程产生的锗泥，提高锗泥回收率，降低人力物力及资源消耗，节约资源，达到增效降本的目的。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种锗泥预处理方法，将不同设备产生的含杂质不同的锗泥进行分类处理，快速过滤除去有机物，采用多级沉降设备，利用压滤设备满足大批量处理，通过湿法研磨减少过程损失，脱水烘干得到高品位锗泥，其特征在于，
该方法包括如下步骤：
S1：首先，对锗毛坯零件加工过程中含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液进行过滤，通过过滤除去锗毛坯零件加工过程中锗泥混合液中含有的胶、油、沙及其它有机物或体积较大的无机物，得到含杂质较少的锗泥混合液；
S2：然后，将得到的锗泥混合液排入到沉降槽内，通过沉降槽多级沉降后，锗泥将会沉降在沉降槽的底部，此时人员可将含有水分的锗泥混合液从沉降槽的底部排出口排出进行收集；
S3：然后，将沉降槽内收集的锗泥混合液，排入到压滤机中，经过压滤机进行渣液分离，得到含水较少的锗泥渣；
S4：然后，再将压滤得到的含水较少的锗泥渣倒入到研磨机内，开启研磨机，使含水较少的锗泥渣在湿法研磨机内进行湿法研磨，得到粒度更细的锗泥；
S5：最后，将湿法研磨得到的粒度更细的锗泥排入到烘干设备中，然后开启烘干设备，经过烘干设备对得到的粒度更细的锗泥进行烘干脱水得到含水微量、粒度更细的高品位锗泥，然后将高品位锗泥作为氯化蒸馏的原料放入到氯化蒸馏设备中提取得到四氯化锗。
2.根据权利要求1所述的一种锗泥预处理方法，其特征在于；所述步骤S1中设备冷却液、切削液中的锗泥不溶于水或其他油、沙、胶等，但会富集在物体表面，因此只要将体积较大的油、沙、胶等过滤除去，锗泥将在溶液中沉降于底部。
3.根据权利要求1所述的一种锗泥预处理方法，其特征在于：所述步骤2中的沉降槽采用的是多级连续式沉降槽。
4.根据权利要求1所述的一种锗泥预处理方法，其特征在于：所述步骤3中的压滤机为厢式压滤机，其过滤面积为560㎡，滤室总容量为9800L，滤板外框尺寸为2000*2000mm,滤板厚度为80mm,滤饼厚度为35mm,外形尺寸长*宽*高为10582*2620*24203mm，电机功率为3kw,过滤压力1MPa。
5.根据权利要求1所述的一种锗泥预处理方法，其特征在于：所述步骤4中研磨机的成品细度在5-75μm之间，成品产量在0.7-6.0t/h，入料细度＜10mm,主机功率为75kw。
6.根据权利要求1所述的一种锗泥预处理方法，其特征在于：所述步骤5中烘干设备为长滚筒烘干设备，其倾斜度在3-5％之间，转速在3-8r/min，进气温度≤700℃。
7.根据权利要求1所述的一种锗泥预处理方法，其特征在于：所述步骤1中锗毛坯零件加工过程中产生的杂质除含胶、油、沙及其他有机物的锗泥混合液外，还有少量含胶量大的锗碎料和不含胶油的锗泥混合液，含胶量大的锗碎料进行燃烧回收锗，不含胶油的锗泥进行单独沉降回收锗泥。
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