CN110905531A - 一种盾构机轮对过站方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盾构机轮对过站方法，包括将盾构机主机与接收台焊接为整体、在盾构机盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管、主机整体向上顶升，焊接行走轮对、铺设行走钢轨、油缸顶推，主机前移，本发明采用轮对过站方法，将接收台焊接固定在盾构机主机上，然后在盾体上通过精确定位，焊接6组专用轮对，作用在车站底板上铺设的轨道上，通过油缸顶推实现盾构机向前步进，该方法有效解决了传统过站方法中阻力大、推进困难、效率低、劳动作业强度高及安全危险因素较多的难题，同时经济成本较低、向前推进速度快、施工效率高，有效规避了目前新型过站小车过站生产费用高、不经济的问题。

Description

一种盾构机轮对过站方法

技术领域

本发明涉及一种盾构机轮对过站方法，属于隧道盾构近接施工技术领域。

背景技术

在城市地铁盾构施工过程中，盾构机在完成一个区间的掘进施工后，常有通过车站、继续施工的需要，针对目前国内盾构机主机过站设备存在的问题，现有的过站小车过站方法效率最高，安全性最好，兼顾了本工程所采用轮对过站方法的优点，但是有其成本高、设备造价较高的缺点；滚轴滑动过站方法有工作量大、钢板铺设较多、风险大、进度慢等缺点；不能满足实际施工时的安全、质量及进度要求。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种盾构机轮对过站方法，包括以下步骤：

S1、前期施工准备工作：

准备过站设备，包括：泵站、油缸、液压夹轨器、行走轮；准备过站材料，包括：钢轨、钢板；

S2、将盾构机主机与接收台焊接为整体：

盾构机出洞后，待盾构机主机全部上接收台，将盾构机主机与接收台固定在一起，并使盾构机主机与接受台可靠焊接固定；

S3、在盾构机盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管：

在盾构机盾体两侧对应位置各焊接3个牛腿平台，其作为200t油缸着力面，所述牛腿平台下部用无缝钢管连接轮对，所述200t油缸的数量为4个，所述200t油缸将盾构机主机整体顶升，在盾构机主机内部焊接行走轮对；

S4、主机整体向上顶升，焊接行走轮对：

牛腿支座焊接完成后动作4个200t油缸，将盾构机主机缓慢顶升至接收台离地面20cm高，然后在盾构机主机内部焊接过站轮对；

S5、铺设行走钢轨：

将轨道与钢板焊接一体，根据行走轮对的间距铺设在车站底板上；

S6、缓慢放下主机，轮对与轨道接触

将盾构机—行走轮对整体缓慢落至钢轨上，需将6个轮对可靠的放置在铺设的钢轨上；

S7、油缸顶推，主机前移：

在盾构机主机后部左右钢轨上各安放个100t油缸和1个100t液压夹轨器，通过100t油缸向前推盾构机最尾端的两个轮对，100t液压夹轨器提供向前推进的反力，通过100t液压夹轨器夹紧—100t油缸顶推—100t油缸回收—100t油缸前移—100t液压夹轨器松开及前移循环实现盾构机的连续向前推进。

作为改进，所述牛腿平台由30mm钢板焊接成一个整体，

作为改进，每组轮对由两个直径310mm轮子组成，整体轮架由30mm厚的钢板焊接而成。

作为改进，所述钢板为40cm宽。采用以上结构后，本发明具有如下优点：

本发明采用轮对过站方法，将接收台焊接固定在盾构机主机上，然后在盾体上通过精确定位，焊接6组专用轮对，作用在车站底板上铺设的轨道上，通过油缸顶推实现盾构机向前步进，该方法有效解决了传统过站方法中阻力大、推进困难、效率低、劳动作业强度高及安全危险因素较多的难题，同时经济成本较低、向前推进速度快、施工效率高，有效规避了目前新型过站小车过站生产费用高、不经济的问题。

附图说明

图1是本发明一种盾构机轮对过站方法中主体顶升与轮对安装位置图。

图2是本发明一种盾构机轮对过站方法中吊耳受力简化模型。

图3是本发明一种盾构机轮对过站方法系统结构位置图。

图4是本发明一种盾构机轮对过站方法中行走轮对结构图。

图5是本发明一种盾构机轮对过站方法中牛腿焊接位置纵向图。

附图标记：1、盾构机，2、牛腿平台，3、无缝钢管，4、200t油缸，5、行走轮对，6、轨道，7、100t油缸，8、100t液压夹轨器。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合实施例附图及使用方法对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

结合附图1至附图5，一种盾构机轮对过站方法，包括以下步骤：

S1、前期施工准备工作：

准备过站设备，包括：泵站、油缸、液压夹轨器、行走轮；准备过站材料，包括：钢轨、钢板；

S2、将盾构机1主机与接收台焊接为整体：

盾构机1出洞后，待盾构机1主机全部上接收台，将盾构机1主机与接收台固定在一起，并使盾构机1主机与接受台可靠焊接固定；

S3、在盾构机1盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管：

在盾构机1盾体两侧对应位置各焊接3个牛腿平台2，其作为200t油缸4着力面，所述牛腿平台2下部用无缝钢管3连接轮对，所述200t油缸4的数量为4个，所述200t油缸4将盾构机1主机整体顶升，在盾构机1主机内部焊接行走轮对5；

S4、主机整体向上顶升，焊接行走轮对5：

牛腿支座焊接完成后动作4个200t油缸4，将盾构机1主机缓慢顶升至接收台离地面20cm高，然后在盾构机1主机内部焊接过站轮对；

S5、铺设行走钢轨：

将轨道6与钢板焊接一体，根据行走轮对5的间距铺设在车站底板上；

S6、缓慢放下主机，轮对与轨道6接触

将盾构机1—行走轮对5整体缓慢落至钢轨上，需将6个轮对可靠的放置在铺设的钢轨上；

S7、油缸顶推，主机前移：

在盾构机1主机后部左右钢轨上各安放1个100t油缸7和1个100t液压夹轨器8，通过100t油缸7向前推盾构机1最尾端的两个轮对，100t液压夹轨器8提供向前推进的反力，通过100t液压夹轨器8夹紧—100t油缸7顶推—100t油缸7回收—100t油缸7前移—100t液压夹轨器8松开及前移循环实现盾构机1的连续向前推进。

作为本实施例较佳实施方案的是，所述牛腿平台22由30mm钢板焊接成一个整体，

作为本实施例较佳实施方案的是，每组轮对由两个直径310mm轮子组成，整体轮架由30mm厚的钢板焊接而成。

作为本实施例较佳实施方案的是，所述钢板为40cm宽。

一、本发明盾构机轮对过站与传统方法对比

过站方法	效率	安全性	经济性	投入人员
					轮对过站	高效	安全	经济	少
过站小车过站	高效	安全	成本高	少
					滚轴滑动	较慢	安全风险大	经济	多

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种盾构机轮对过站方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、前期施工准备工作：

准备过站设备，包括：泵站、油缸、液压夹轨器、行走轮；准备过站材料，包括：钢轨、钢板；

S2、将盾构机主机与接收台焊接为整体：

盾构机出洞后，待盾构机主机全部上接收台，将盾构机主机与接收台固定在一起，并使盾构机主机与接受台可靠焊接固定；

S3、在盾构机盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管：

在盾构机盾体两侧对应位置各焊接3个牛腿平台，其作为200t油缸着力面，所述牛腿平台下部用无缝钢管连接轮对，所述200t油缸的数量为4个，所述200t油缸将盾构机主机整体顶升，在盾构机主机内部焊接行走轮对；

S4、主机整体向上顶升，焊接行走轮对：

牛腿支座焊接完成后动作4个200t油缸，将盾构机主机缓慢顶升至接收台离地面20cm高，然后在盾构机主机内部焊接过站轮对；

S5、铺设行走钢轨：

将轨道与钢板焊接一体，根据行走轮对的间距铺设在车站底板上；

S6、缓慢放下主机，轮对与轨道接触

将盾构机—行走轮对整体缓慢落至钢轨上，需将6个轮对可靠的放置在铺设的钢轨上；

S7、油缸顶推，主机前移：

在盾构机主机后部左右钢轨上各安放个100t油缸和1个100t液压夹轨器，通过100t油缸向前推盾构机最尾端的两个轮对，100t液压夹轨器提供向前推进的反力，通过100t液压夹轨器夹紧—100t油缸顶推—100t油缸回收—100t油缸前移—100t液压夹轨器松开及前移循环实现盾构机的连续向前推进。

2.根据权利要求1所述的一种盾构机轮对过站方法，其特征在于：所述牛腿平台由30mm钢板焊接成一个整体。

3.根据权利要求1所述的一种盾构机轮对过站方法，其特征在于：每组轮对由两个直径310mm轮子组成，整体轮架由30mm厚的钢板焊接而成。

4.根据权利要求1所述的一种盾构机轮对过站方法，其特征在于：所述钢板为40cm宽。

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