CN110905531A - 一种盾构机轮对过站方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种盾构机轮对过站方法,包括将盾构机主机与接收台焊接为整体、在盾构机盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管、主机整体向上顶升,焊接行走轮对、铺设行走钢轨、油缸顶推,主机前移,本发明采用轮对过站方法,将接收台焊接固定在盾构机主机上,然后在盾体上通过精确定位,焊接6组专用轮对,作用在车站底板上铺设的轨道上,通过油缸顶推实现盾构机向前步进,该方法有效解决了传统过站方法中阻力大、推进困难、效率低、劳动作业强度高及安全危险因素较多的难题,同时经济成本较低、向前推进速度快、施工效率高,有效规避了目前新型过站小车过站生产费用高、不经济的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种盾构机轮对过站方法,属于隧道盾构近接施工技术领域。
背景技术
在城市地铁盾构施工过程中,盾构机在完成一个区间的掘进施工后,常有通过车站、继续施工的需要,针对目前国内盾构机主机过站设备存在的问题,现有的过站小车过站方法效率最高,安全性最好,兼顾了本工程所采用轮对过站方法的优点,但是有其成本高、设备造价较高的缺点;滚轴滑动过站方法有工作量大、钢板铺设较多、风险大、进度慢等缺点;不能满足实际施工时的安全、质量及进度要求。
发明内容
为解决上述技术问题,本发明提供的技术方案为:一种盾构机轮对过站方法,包括以下步骤:
S1、前期施工准备工作:
准备过站设备,包括:泵站、油缸、液压夹轨器、行走轮;准备过站材料,包括:钢轨、钢板;
S2、将盾构机主机与接收台焊接为整体:
盾构机出洞后,待盾构机主机全部上接收台,将盾构机主机与接收台固定在一起,并使盾构机主机与接受台可靠焊接固定;
S3、在盾构机盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管:
在盾构机盾体两侧对应位置各焊接3个牛腿平台,其作为200t油缸着力面,所述牛腿平台下部用无缝钢管连接轮对,所述200t油缸的数量为4个,所述200t油缸将盾构机主机整体顶升,在盾构机主机内部焊接行走轮对;
S4、主机整体向上顶升,焊接行走轮对:
牛腿支座焊接完成后动作4个200t油缸,将盾构机主机缓慢顶升至接收台离地面20cm高,然后在盾构机主机内部焊接过站轮对;
S5、铺设行走钢轨:
将轨道与钢板焊接一体,根据行走轮对的间距铺设在车站底板上;
S6、缓慢放下主机,轮对与轨道接触
将盾构机—行走轮对整体缓慢落至钢轨上,需将6个轮对可靠的放置在铺设的钢轨上;
S7、油缸顶推,主机前移:
在盾构机主机后部左右钢轨上各安放个100t油缸和1个100t液压夹轨器,通过100t油缸向前推盾构机最尾端的两个轮对,100t液压夹轨器提供向前推进的反力,通过100t液压夹轨器夹紧—100t油缸顶推—100t油缸回收—100t油缸前移—100t液压夹轨器松开及前移循环实现盾构机的连续向前推进。
作为改进,所述牛腿平台由30mm钢板焊接成一个整体,
作为改进,每组轮对由两个直径310mm轮子组成,整体轮架由30mm厚的钢板焊接而成。
作为改进,所述钢板为40cm宽。采用以上结构后,本发明具有如下优点:
本发明采用轮对过站方法,将接收台焊接固定在盾构机主机上,然后在盾体上通过精确定位,焊接6组专用轮对,作用在车站底板上铺设的轨道上,通过油缸顶推实现盾构机向前步进,该方法有效解决了传统过站方法中阻力大、推进困难、效率低、劳动作业强度高及安全危险因素较多的难题,同时经济成本较低、向前推进速度快、施工效率高,有效规避了目前新型过站小车过站生产费用高、不经济的问题。
附图说明
图1是本发明一种盾构机轮对过站方法中主体顶升与轮对安装位置图。
图2是本发明一种盾构机轮对过站方法中吊耳受力简化模型。
图3是本发明一种盾构机轮对过站方法系统结构位置图。
图4是本发明一种盾构机轮对过站方法中行走轮对结构图。
图5是本发明一种盾构机轮对过站方法中牛腿焊接位置纵向图。
附图标记:1、盾构机,2、牛腿平台,3、无缝钢管,4、200t油缸,5、行走轮对,6、轨道,7、100t油缸,8、100t液压夹轨器。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案,下面结合实施例附图及使用方法对本发明进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
结合附图1至附图5,一种盾构机轮对过站方法,包括以下步骤:
S1、前期施工准备工作:
准备过站设备,包括:泵站、油缸、液压夹轨器、行走轮;准备过站材料,包括:钢轨、钢板;
S2、将盾构机1主机与接收台焊接为整体:
盾构机1出洞后,待盾构机1主机全部上接收台,将盾构机1主机与接收台固定在一起,并使盾构机1主机与接受台可靠焊接固定;
S3、在盾构机1盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管:
在盾构机1盾体两侧对应位置各焊接3个牛腿平台2,其作为200t油缸4着力面,所述牛腿平台2下部用无缝钢管3连接轮对,所述200t油缸4的数量为4个,所述200t油缸4将盾构机1主机整体顶升,在盾构机1主机内部焊接行走轮对5;
S4、主机整体向上顶升,焊接行走轮对5:
牛腿支座焊接完成后动作4个200t油缸4,将盾构机1主机缓慢顶升至接收台离地面20cm高,然后在盾构机1主机内部焊接过站轮对;
S5、铺设行走钢轨:
将轨道6与钢板焊接一体,根据行走轮对5的间距铺设在车站底板上;
S6、缓慢放下主机,轮对与轨道6接触
将盾构机1—行走轮对5整体缓慢落至钢轨上,需将6个轮对可靠的放置在铺设的钢轨上;
S7、油缸顶推,主机前移:
在盾构机1主机后部左右钢轨上各安放1个100t油缸7和1个100t液压夹轨器8,通过100t油缸7向前推盾构机1最尾端的两个轮对,100t液压夹轨器8提供向前推进的反力,通过100t液压夹轨器8夹紧—100t油缸7顶推—100t油缸7回收—100t油缸7前移—100t液压夹轨器8松开及前移循环实现盾构机1的连续向前推进。
作为本实施例较佳实施方案的是,所述牛腿平台22由30mm钢板焊接成一个整体,
作为本实施例较佳实施方案的是,每组轮对由两个直径310mm轮子组成,整体轮架由30mm厚的钢板焊接而成。
作为本实施例较佳实施方案的是,所述钢板为40cm宽。
一、本发明盾构机轮对过站与传统方法对比
过站方法 | 效率 | 安全性 | 经济性 | 投入人员 |
轮对过站 | 高效 | 安全 | 经济 | 少 |
过站小车过站 | 高效 | 安全 | 成本高 | 少 |
滚轴滑动 | 较慢 | 安全风险大 | 经济 | 多 |
以上对本发明及其实施方式进行了描述,这种描述没有限制性,附图中所示的也只是本发明的实施方式之一,实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示,在不脱离本发明创造宗旨的情况下,不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例,均应属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种盾构机轮对过站方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、前期施工准备工作:
准备过站设备,包括:泵站、油缸、液压夹轨器、行走轮;准备过站材料,包括:钢轨、钢板;
S2、将盾构机主机与接收台焊接为整体:
盾构机出洞后,待盾构机主机全部上接收台,将盾构机主机与接收台固定在一起,并使盾构机主机与接受台可靠焊接固定;
S3、在盾构机盾壳上焊接牛腿支座与无缝钢管:
在盾构机盾体两侧对应位置各焊接3个牛腿平台,其作为200t油缸着力面,所述牛腿平台下部用无缝钢管连接轮对,所述200t油缸的数量为4个,所述200t油缸将盾构机主机整体顶升,在盾构机主机内部焊接行走轮对;
S4、主机整体向上顶升,焊接行走轮对:
牛腿支座焊接完成后动作4个200t油缸,将盾构机主机缓慢顶升至接收台离地面20cm高,然后在盾构机主机内部焊接过站轮对;
S5、铺设行走钢轨:
将轨道与钢板焊接一体,根据行走轮对的间距铺设在车站底板上;
S6、缓慢放下主机,轮对与轨道接触
将盾构机—行走轮对整体缓慢落至钢轨上,需将6个轮对可靠的放置在铺设的钢轨上;
S7、油缸顶推,主机前移:
在盾构机主机后部左右钢轨上各安放个100t油缸和1个100t液压夹轨器,通过100t油缸向前推盾构机最尾端的两个轮对,100t液压夹轨器提供向前推进的反力,通过100t液压夹轨器夹紧—100t油缸顶推—100t油缸回收—100t油缸前移—100t液压夹轨器松开及前移循环实现盾构机的连续向前推进。
2.根据权利要求1所述的一种盾构机轮对过站方法,其特征在于:所述牛腿平台由30mm钢板焊接成一个整体。
3.根据权利要求1所述的一种盾构机轮对过站方法,其特征在于:每组轮对由两个直径310mm轮子组成,整体轮架由30mm厚的钢板焊接而成。
4.根据权利要求1所述的一种盾构机轮对过站方法,其特征在于:所述钢板为40cm宽。
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