CN110552709B - 适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法及装置。所述过站方法是通过对盾构托架的结构改进，在盾构托架上增加了镂空滑道以及托架滑行轨道，并在盾构机底部焊接抬升千斤顶，然后利用盾构机始发推进油缸提供推进动力，推动盾构机在盾构机托架上移动，每次移动行程为推进油缸的伸缩行程，当移动到位后，通过抬升千斤顶把盾构机抬升脱离盾构机托架，同时抬升盾构机托架使其脱离地面，再收缩推进油缸，利用油缸回缩将盾构机托架推向前方盾构机的二次前进过程，如此反复循环至盾构机完全过站。本发明减少了盾构机整体过站的工作量以及施工材料，降低了过站施工成本，确保了施工工期，保证了盾体移动的同步及稳定性。

Description

适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法及装置

技术领域

本发明涉及一种盾构机过站的方法，特别是一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法及装置，该方法适用于大直径重型盾构机的整体过站。

背景技术

随着城市的发展，城市地下轨道交通越来越成熟，盾构法施工是目前隧道施工中安全性最高的一种隧道施工方法。在地铁建设中，车站多而区间短，盾构机在大多数情况下需要通过一个甚至更多的车站，由于盾构机体积大，所以盾构机过站是盾构施工中的一个难题。

目前，传统的盾构过站方式主要有拆解吊运和平移过站。对于大直径盾构机而言，拆解吊运过站居多，但是需要频繁吊入、吊出及盾构机与后配套的拆解、二次组装及二次调试施工等环节，严重影响施工工期；同时，还需要大量的人力、物力及财力的投入，增加了施工成本。现有的盾构平移方法是在车站底板铺设轨道，将盾构机安装在特制的轨道小车上，利用卷扬机拉盾构机过站，由于大直径盾构重量过大超过900吨，普通轨道承受不住压力，容易断裂，所以采用该方法过站就需要特制小车和轨道铺设，由于轨道和小车加工精度和制作要求较高，且铺设轨道需要较多的材料和人力，需要大量的时间，加大了盾构机过站的成本。

除此之外，上述两种过站方式普遍存在施工效率低下，且操作不方便等缺陷。因此，为解决上述技术问题，确有必要提供一种适合大直径重型盾构机整体平移过站的方法，以克服现有技术中的所述缺陷。

发明内容

为了克服现有技术不足，本发明提供了一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法及装置，该方法利用了盾构机自身的始发托架以及推进油缸进行整体过站，可以减少外置千斤顶的安装以及特制小车和轨道的制作过程，解决了现有拆分式过站以及整体平移过站存在的工作量大、成本高以及耗费施工材料等问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：所述一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法，其特征在于该过站方法使用盾构机托架、盾构反力架和始发推进油缸进行过站，其具体步骤如下：

(1)在盾构机托架上对应设有长度大于始发推进油缸伸缩行程的镂空滑道，其镂空滑道设置在盾构机托架的盾构机行走轨道两侧，并在镂空滑道上方设有焊接两根工字钢或槽钢形成托架滑行轨道，

(2)在盾构机置于盾构机托架的起始端时盾构机底部对应镂空滑道起始部位焊接有方形支架，方形支架两侧分别焊接有承重滑块，并在方形支架上安装抬升千斤顶，抬升千斤顶的活塞端朝下；且承重滑块的高度小于托架滑行轨道的高度；

(3)将盾构机置于盾构机托架的行走轨道上，其底部的方形支架通过两侧承重滑块嵌入托架滑行轨道下部，并在水平推力的作用下承重滑块沿着托架滑行轨道水平移动，在垂直推力的作用下，承重滑块沿着托架滑行轨道上下移动；

(4)安装盾构反力架和始发推进油缸，反力架固定在盾构机托架的始发端，始发推进油缸一端固定在盾构反力架上，另一端固定在盾构机尾端，通过始发推进油缸对盾构机提供水平推力；

(5)在进行过站时，首先控制始发推进油缸伸出给盾构机水平推力，此时盾构机沿着盾构机托架上的行走轨道和托架滑行轨道水平前移，当始发推进油缸完全伸出后，控制盾构机底部的抬升千斤顶开始工作，抬升千斤顶的下端穿过镂空滑道置于地面，然后开始向上顶升使盾构机脱离盾构机托架，在顶升过程中承重滑块沿着托架滑行轨道上下移动，当其移动至托架滑行轨道顶部时，便被滑道顶部挡块将其挡住，此时在反力作用下将盾构机托架向上抬升使其脱离地面；

(6)当盾构机托架脱离地面后，开始回收推进油缸，此时在盾构反力架的作用下，盾构机托架便会向前移动至推进油缸完全收缩；

(7)再次重复步骤(5)和步骤(6)致使盾构机完全过程。

本发明较优的技术方案：所述步骤(2)中的抬升千斤顶设有四个，两两对称设置在盾构机的两侧，且对应的镂空滑道也有四条。

本发明较优的技术方案：所述步骤(1)中的盾构机托架上的镂空滑道是由两相邻横杆之间的空隙形成的滑道。

本发明提供的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，其特征在于：该过站装置包括盾构机托架、固定安装在盾构机托架尾端的盾构反力架和固定安装在盾构机底部的抬升千斤顶，在盾构机托架上布设有盾构机行走轨道和托架滑行轨道，且托架滑行轨道的高度大于盾构机行走轨道的高度，盾构机置于盾构机托架的盾构机行走轨道上，其尾端通过推进油缸与盾构反力架连接；所述抬升千斤顶通过方形支架安装在盾构机上，其无杆腔端朝下，在抬升千斤顶两侧对称安装有承重滑块；所述托架滑行轨道是由两条凹型口相对设置的凹型滑道组成，抬升千斤顶嵌入两滑道之间，通过两侧承重滑块对应嵌入两滑道的凹槽内，并可沿着凹槽水平滑动；所述承重滑块的高度小于凹型滑道的高度，并可抬升千斤顶的作用下沿着凹型滑道上下移动；在推进油缸顶推过程中，盾构机沿着盾构机托架水平前进，其底部的抬升千斤顶沿着托架滑行轨道滑动，在盾构托架对应抬升千斤顶的滑行区域设有镂空滑道，所述抬升千斤顶的无杆腔端穿过镂空滑道置于地面，并在抬升千斤顶垂直向上顶升将盾构机顶升至脱离盾构机行走轨道、盾构机托架顶升脱离地面后推进油缸回收过程中，盾构机托架沿着镂空滑道向盾构机前进方向水平移动。

本发明较优的技术方案：所述盾构机托架是由两根纵向钢支撑和多根横向钢支撑焊接而成的方形架体，在相邻横向钢支撑之间设有多根斜撑，且对应托架滑行轨道的区域不设置斜撑；相邻两根横向钢支撑之间的间距大于推进油缸的伸缩行程，对应抬升千斤顶滑行区域的两相邻支撑之间的间隙形成镂空滑道。

本发明较优的技术方案：所述抬升千斤顶至少设有两对，对称设置在盾构机底部两侧；所述托架滑行轨道设有两条，对称设置在盾构机行走轨道外侧，每条托架滑行轨道是由两根水平设置的工字钢或槽钢组成，且两根工字钢或槽钢的槽口相对，其槽口之间的间距等于抬升千斤顶或方形支架的直径。

本发明较优的技术方案：所述方形支架是由上、下端面封闭的方形中空撑架和焊接在方形中空撑架顶面的多块弧形支撑板，多块弧形支撑板的弧形面圆弧直径与盾构机外径相等，并通过弧形支撑板焊接在盾构机上，在方形中空撑架的底部开设有直径大于油缸活塞杆直径，小于油缸缸体直径的通孔，所述抬升千斤顶置于方形中空撑架内，其活塞端从通孔伸出；所述承重滑块焊接在方形中空撑架的两侧，且方形中空撑架的宽度与托架滑行轨道两条凹型滑道的槽口间距相等。

本发明较优的技术方案：所述盾构行走轨道包括沿着盾构机托架纵向布设的两根平行斜撑支架和固定在每个斜撑支架斜面上的两根钢轨组成，两个斜撑支架的倾斜面相对设置，并在每个斜撑支架内焊接有多块加筋板，在两根钢轨之间焊接有多块钢轨中撑板，在每根钢轨与斜撑支架之间焊接多块钢轨侧撑板，所述多块加筋板、多块钢轨中撑板以及多块钢轨侧撑板均等距分布，且间距为0.8～1m。

本发明采用盾构托架能够作为盾构机前进支架，在整个过程中盾构机都在托架上前进，不需要另外铺着过站轨道，而且盾构机和托架的前进动力均利用推进油缸，其油缸推进过程中盾构机沿着托架前进，前进到位后通过顶升千斤顶先将盾构机顶升使其脱离托架，然后在反力作用下使托架脱离地面，这样推进在收缩过程中，盾构机可以保持不动，托架在反力架的作用下便会向前移动，为盾构过站提供新的前进轨道。

本发明的有益效果：

(1)本发明的过站装置主要利用自身的推进油缸提供盾构机以及托架前进的推力，避免了安装外置千斤顶，减少了盾构机整体过站的工作量，减少了过站所需施工材料的数量，降低了过站施工成本。

(2)本发明可以使盾构机整体过站，不用断开盾构机的各种管路及线路，不会造成二次污染，也不用进行二次始发前的调试，大大缩短了过站的工期。

(3)本发明采用双轨，并在轨道支撑以及轨道和轨道支撑之间均焊接有多块加强筋板，提高了托架的承载力，在推进重量较大的大直径盾构机时，在推进重量较大的大直径盾构机时，不会出现因盾构机重量过大，轨道断裂的问题，利用了盾构机本身的托架和推进系统，不仅保证了盾体移动的同步性及稳定性，还避免了盾体翻转，实现了大直径的重型盾构机的低成本过站。

附图说明

图1是盾构机尾端的结构示意图；

图2是盾构机推进时的纵向截面示意图；

图3是托架推进时的纵向截面示意图；

图4是本发明的盾构机托架结构示意图；

图5是本发明的盾构机托架纵向截面图；

图6至图7是盾构机推进示意图；

图8是托架推进示意图；

图9是本发明中方形支架的结构示意图；

图10是本发明中托架的盾构机行走轨道截面图。

图中：1—盾构机托架，1-1—纵向钢支撑，1-2—横向钢支撑，1-3—斜撑，2—盾构反力架，3—抬升千斤顶，4—盾构机，5—盾构机行走轨道， 5-1—斜撑支架，5-2—钢轨，5-3—加强筋板，5-4—钢轨中撑板，5-5—钢轨侧撑板，6—托架滑行轨道，7—推进油缸，8—滑块，9—镂空滑道，10 —方形支架，10-1—方形中空撑架，10-2—弧形支撑板，10-3—通孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。附图1至图9均为实施例的附图，采用简化的方式绘制，仅用于清晰、简洁地说明本发明实施例的目的。以下对在附图中的展现的技术方案为本发明的实施例的具体方案，并非旨在限制要求保护的本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例提供的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，如图1至图3所示，包括盾构机托架1、固定安装在盾构机托架1尾端的盾构反力架2和固定安装在盾构机4底部的抬升千斤顶3。所述盾构机托架1如图4和图5所示是由两根纵向钢支撑1-1和多根横向钢支撑1-2焊接而成的方形架体，相邻两根横向钢支撑1-2之间的间距大于推进油缸7的伸缩行程，在盾构机托架1上两根盾构机行走轨道5外侧对称焊接有托架滑行轨道6，在盾构机托架1对应两条托架滑行轨道6之间区域的横向钢支撑1-2之间加设多根斜撑1-3。

实施例中盾构机托架1总长为14.25米，总宽为4.5米，盾构机托架 1的主体结构由H250型钢以及25a工字钢(含斜撑型25a工字钢)连接组合而成，托架的左右两侧各焊接长度与托架总长相近的250槽钢，对托架的整体结构进行加固。距离托架中心线(盾构机掘进方向)两侧1.36米处，各连接与托架长度相当的25a工字钢，25a工字钢的方向与盾构机掘进方向一致，在与盾构机掘进方向一致的25a工字钢上面，平铺长为1425厘米、宽为58.5厘米、高为2厘米厚的钢板，在钢板上面平铺长度与底部25a工字钢的长度及方向相同的三角斜支撑，三角斜支撑的倾斜面行对设置，所述斜支撑5-1是由两块钢板相互垂直焊接而成，其中一块钢板长为1425厘米，宽为40厘米，高为2厘米；另一块钢板长为1425厘米，宽为11.8厘米，高为2厘米。在三角斜支撑内部焊接直角边为40厘米×11.8厘米的直角三角形筋板，焊接于三角斜支撑的凹槽当中，每间隔1米加焊一块该形状的加强筋板5-3。在每侧三角斜撑支架5-1上部安装两排长度为14.25米的43kg/m钢轨5-2，两排钢轨5-2平行放置于三角斜支撑，每侧的两排钢轨底部边缘距离相应侧的三角斜支撑板边缘为7.3厘米，两排钢轨底部间距2.6厘米，钢轨头部间距7厘米。在两排轨道中间用2厘米厚钢板加工钢轨中撑板5-4，每间隔1米加工一块。钢轨中撑板5-4尺寸根据两排轨道中间空隙尺寸进行加工，再焊接于钢轨及斜撑支架5-1的斜面上。钢轨侧撑板5-5也是根据钢轨尺寸进行加工，便于焊接钢轨及三角斜支撑板上的2 厘米厚钢板，安装形式与钢轨中支撑一致，每间隔1米钢轨外侧各安装1块。在距离三角斜撑支架5-1底部钢板外侧的1～2厘米处分别安装两排平行的18a工字钢形成托架滑行轨道6，且托架滑行轨道6的高度大于盾构机行走轨道5的高度，每排工字钢长度为14.25米，每侧的两排工字钢之间的间距为41～51厘米，18a工字钢平行于三角斜撑支架5-1焊接于托架上，其实际距离根据盾构机上焊接的400吨千斤顶的尺寸决定，恰好满足400吨千斤顶的无杆腔上下伸缩的空间。

实施例提供的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，如图1至图3所示，在盾构机盾体底部两侧对应托架滑行轨道6的位置分别焊接两个方形支架，如图9所示，所述方形支架10是由上、下端面封闭的方形中空撑架10-1和焊接在方形中空撑架10-1顶面的多块弧形支撑板10-2，多块弧形支撑板10-2的弧形面圆弧直径与盾构机外径相等，并通过弧形支撑板10-2焊接在盾构机4上，在方形中空撑架10-1的底部开设有直径大于油缸活塞杆直径，小于油缸缸体直径的通孔10-3。所述方形中空撑架10-1 的尺寸安装抬升千斤顶3的尺寸设计，能够将其刚好置于方形中空撑架10-1 内，其活塞端可以从通孔10-3伸出；所述承重滑块8焊接在方形中空撑架 10-1的两侧，其承重滑块8焊接在方形中空撑架10-1上，其单侧承载力可以达到4吨以上。每个方形支架10固定安装一个400吨的抬升千斤顶3，方形支架尺寸与两组平行的18a工字钢中间间隙尺寸保持一致(方形支架在跟随盾构机前后移动时，恰好能够在18a工字钢中间的间隙之间滑行)。承重滑块8焊接位置距离18a工字钢上边沿3厘米处，在抬升千斤顶3抬升时可以先把盾构机4向上抬升3厘米左右，使其脱离盾构机行走轨道5，当承重滑块8上升到18a工字钢上边沿时，便被其上边沿挡住，此时抬升千斤顶3再向下伸，便可把盾构机托架1顶起来。

实施例提供的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，其盾构反力架2为方形支撑座，焊接在盾构机托架1的尾部，安装的位置为盾构机推进油缸伸出时能够支撑的位置，油缸收缩时能够带动托架回缩。盾构机4整体直径为8.8米，盾构机整机重量为900余吨，盾构机推进油缸7 设有两组，每组设有两个推力200吨的油缸，单组油缸的伸缩行程为2米。实施例中盾构机托架1对应盾构机移动方向的相邻两根支撑之间的间距等于或大于推进油缸7推动盾构机4前进的距离，且对应抬升千斤顶3滑行区域的两相邻支撑之间的间隙形成镂空滑道9。实施中的推进油缸7和抬升千斤顶3均连接液压系统，由液压系统统一控制，在推进油缸7顶推过程中，盾构机4沿着盾构机托架1水平前进，在抬升千斤顶3垂直向上顶升盾构机4时，抬升千斤顶3的底端可以从两相邻支撑之间的间隙置于地面将盾构机托架1向上抬升，在推进油缸7回收过程中，盾构机托架1沿着该间隙向盾构机4前进方向水平移动。

下面结合具体施工实例对本发明进一步说明，该实施例是针对广州市某项目，该项目中盾构机采用8.8米大直径盾构机，其盾体总长12.4米，总重900余吨，盾构机需要进行过站，该车站整体长度为185.6米，宽度 20.8米。该标段施工工期紧迫，车站是采用半盖挖法施工，盾构机出洞过站时，车站顶部顶板一半呈封闭状态，一半呈开放状态。

对于传统分体式过站，盾构机与后配套的拆解、二次组装及二次调试施工环节严重影响施工工期，人力物力及财力，且盾构机过站时无法完全使用大型吊装机构辅助进行盾体拆解吊装过站。盾构机自重900余吨，若采用现有的夹轨式整体过站技术(适用于小型盾构机整体过站)，轨道无法承重，且反作用力大，轨道易断裂，安全性得不到保障。若采用现有的使用较多的整体过站技术，需要加工水平千斤顶反力架，竖向千斤顶支座，盾构机在托架上借用外置水平千斤顶及反力架的作用相对托架向前推移，每前进2米，需要外置垂直千斤顶将盾构机顶起，再用外置水平千斤顶及反力架将托架向前推移2米，再将盾体放置托架上，如此反复前进。盾构机自重900余吨，盾构过站距离185.6米，盾构机每前进2米便需要拆装油管、搬运外置垂直、水平千斤顶，加工反力架，整体过站效率低下，工期无法保障，人工搬运安全性无法保障，施工成本增加。大直径盾构机自重过大，鉴于现有技术的不足，为解决上述问题，该施工项目采用本发明中的方案进行过程，其过站装置采用上述实施例中的装置，其具体过站步骤如下：

(1)如图1示，将盾构机4置于盾构机托架1的盾构机行走轨道5上，底部的抬升千斤顶3通过两侧的承重滑块8对应嵌入托架滑行轨道6下部，确保承重滑块8在水平推力的作用下承重滑块8沿着托架滑行轨道水平移动，在垂直推力的作用下，承重滑块8沿着托架滑行轨道上下移动；

(2)安装盾构反力架2和始发推进油缸7，盾构反力架2固定在盾构机托架1的始发端，始发推进油缸7一端固定在盾构反力架2上，另一端固定在盾构机的尾部，通过始发推进油缸7对其提供水平推力；

(3)在进行过站时，首先控制始发推进油缸7伸出给盾构机4水平推力，此时盾构机4沿着盾构机托架1上的行走轨道和托架滑行轨道水平前移至始发推进油缸7完全伸出，之后控制盾构机4底部的抬升千斤顶3开始工作，抬升千斤顶3的下端穿过镂空滑道9置于地面，然后开始向上顶升使盾构机4使其脱离盾构机托架1，在顶升过程中承重滑块8沿着托架滑行轨道6上下移动，当其移动至托架滑行轨道顶部时，便被滑道顶部挡块将其挡住，此时在反力作用下将盾构机托架1向上抬升脱离地面；

(4)当盾构机托架1脱离地面后，开始回收始发推进油缸7，此时在盾构反力架2的作用下，盾构机托架1便会向前移动，至推进油缸完全收缩；

(5)再次重复步骤(3)和步骤(4)致使盾构机完全过站。

本发明利用盾构机托架作为前进托架，并利用始发推进油缸作为动力源，整个过程中不需要另外设置托架和推进油缸，简单方便。本发明不仅减少了盾构机整体过站的工作量，减少了过站所需施工材料的数量，降低了过站施工成本，还保证了盾体移动的同步性及稳定性，避免了盾体翻转，实现了大直径的重型盾构机的低成本过站。

以上所述，只是本发明的一个实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法，其特征在于该过站方法使用盾构机托架、盾构反力架和始发推进油缸进行过站，其具体步骤如下：

（1）在盾构机托架上对应设有长度大于始发推进油缸伸缩行程的镂空滑道，其镂空滑道设置在盾构机托架的盾构机行走轨道两侧，并在镂空滑道上方设有焊接两根工字钢或槽钢形成托架滑行轨道；所述盾构机托架是由两根纵向钢支撑和多根横向钢支撑焊接而成的方形架体，在相邻横向钢支撑之间设有多根斜撑，且对应托架滑行轨道的区域不设置斜撑；相邻两根横向钢支撑之间的间距大于推进油缸的伸缩行程，对应抬升千斤顶滑行区域的两相邻支撑之间的间隙形成镂空滑道；

（2）在盾构机置于盾构机托架的起始端时盾构机底部对应镂空滑道起始部位焊接有方形支架，方形支架两侧分别焊接有承重滑块，并在方形支架上安装抬升千斤顶，抬升千斤顶的活塞端朝下；所述方形支架是由上、下端面封闭的方形中空撑架和焊接在方形中空撑架顶面的多块弧形支撑板，多块弧形支撑板的弧形面圆弧直径与盾构机外径相等，并通过弧形支撑板焊接在盾构机上，在方形中空撑架的底部开设有直径大于油缸活塞杆直径，小于油缸缸体直径的通孔，所述抬升千斤顶置于方形中空撑架内，其活塞端从通孔伸出，在抬升千斤顶两侧对称安装有承重滑块，所述承重滑块焊接在方形中空撑架的两侧，且方形中空撑架的宽度与托架滑行轨道两条凹型滑道的槽口间距相等，所述承重滑块的高度小于托架滑行轨道的高度；

（3）将盾构机置于盾构机托架的行走轨道上，其底部的方形支架通过两侧承重滑块嵌入托架滑行轨道下部，并在水平推力的作用下承重滑块沿着托架滑行轨道水平移动，在垂直推力的作用下，承重滑块沿着托架滑行轨道上下移动；

（4）安装盾构反力架和始发推进油缸，反力架固定在盾构机托架的始发端，始发推进油缸一端固定在盾构反力架上，另一端固定在盾构机尾端，通过始发推进油缸对盾构机提供水平推力；

（5）在进行过站时，首先控制始发推进油缸伸出给盾构机水平推力，此时盾构机沿着盾构机托架上的行走轨道和托架滑行轨道水平前移，当始发推进油缸完全伸出后，控制盾构机底部的抬升千斤顶开始工作，抬升千斤顶的下端穿过镂空滑道置于地面，然后开始向上顶升使盾构机脱离盾构机托架，在顶升过程中承重滑块沿着托架滑行轨道上下移动，当其移动至托架滑行轨道顶部时，便被滑道顶部挡块将其挡住，此时在反力作用下将盾构机托架向上抬升使其脱离地面；

（6）当盾构机托架脱离地面后，开始回收推进油缸，此时在油缸回缩力和盾构反力架的作用下，盾构机托架便会向前移动至推进油缸完全收缩；

（7）再次重复步骤（5）和步骤（6）致使盾构机完全过程。

2.根据权利要求1所述的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法，其特征在于：所述步骤（2）中的抬升千斤顶设有四个，两两对称设置在盾构机的两侧，且对应的镂空滑道也有四条。

3.根据权利要求1所述的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站方法，其特征在于：所述步骤（1）中的盾构机托架上的镂空滑道是由两相邻横杆之间的空隙形成的滑道。

4.一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，其特征在于：该过站装置包括盾构机托架（1）、固定安装在盾构机托架（1）尾端的盾构反力架（2）和固定安装在盾构机（4）底部的抬升千斤顶（3），在盾构机托架（1）上布设有盾构机行走轨道（5）和托架滑行轨道（6），且托架滑行轨道（6）的高度大于盾构机行走轨道（5）的高度，盾构机（4）置于盾构机托架（1）的盾构机行走轨道（5）上，其尾端通过推进油缸（7）与盾构反力架（2）连接；所述抬升千斤顶（3）通过方形支架（10）安装在盾构机（4）上，其无杆腔端朝下，所述方形支架（10）是由上、下端面封闭的方形中空撑架（10-1）和焊接在方形中空撑架（10-1）顶面的多块弧形支撑板（10-2），多块弧形支撑板（10-2）的弧形面圆弧直径与盾构机外径相等，并通过弧形支撑板（10-2）焊接在盾构机（4）上，在方形中空撑架（10-1）的底部开设有直径大于油缸活塞杆直径，小于油缸缸体直径的通孔（10-3），所述抬升千斤顶（3）置于方形中空撑架（10-1）内，其活塞端从通孔（10-3）伸出，在抬升千斤顶（3）两侧对称安装有承重滑块（8），所述承重滑块（8）焊接在方形中空撑架（10-1）的两侧，且方形中空撑架（10-1）的宽度与托架滑行轨道（6）两条凹型滑道的槽口间距相等；

所述托架滑行轨道（6）是由两条凹型口相对设置的凹型滑道组成，抬升千斤顶（3）嵌入两滑道之间，通过两侧承重滑块（8）对应嵌入两滑道的凹槽内，并可沿着凹槽水平滑动；所述承重滑块（8）的高度小于凹型滑道的高度，并可在抬升千斤顶（3）的作用下沿着凹型滑道上下移动；在推进油缸（7）顶推过程中，盾构机（4）沿着盾构机托架（1）水平前进，其底部的抬升千斤顶（3）沿着托架滑行轨道（6）水平滑动，在盾构机托架（1）对应抬升千斤顶（3）的滑行区域设有镂空滑道（9），所述抬升千斤顶（3）的无杆腔端穿过镂空滑道（9）置于地面，并在抬升千斤顶（3）垂直向上顶升将盾构机（4）顶升至脱离盾构机行走轨道（5）后，继续顶升使盾构机托架（1）脱离地面后，回收推进油缸（7）使盾构机托架（1）沿着镂空滑道（9）向盾构机（4）前进方向水平移动；

所述盾构机托架（1）是由两根纵向钢支撑（1-1）和多根横向钢支撑（1-2）焊接而成的方形架体，在相邻横向钢支撑（1-2）之间设有多根斜撑（1-3），且对应托架滑行轨道（6）的区域不设置斜撑（1-3）；相邻两根横向钢支撑（1-2）之间的间距大于推进油缸（7）的伸缩行程，对应抬升千斤顶（3）滑行区域的两相邻支撑之间的间隙形成镂空滑道（9）。

5.根据权利要求4所述的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，其特征在于：所述抬升千斤顶（3）至少设有两对，对称设置在盾构机（4）底部两侧；所述托架滑行轨道（6）设有两条，对称设置在盾构机行走轨道（5）外侧，每条托架滑行轨道（6）是由两根水平设置的工字钢或槽钢组成，且两根工字钢或槽钢的槽口相对，其槽口之间的间距等于抬升千斤顶（3）或方形支架（10）的直径。

6.根据权利要求5所述的一种适用于大直径盾构机的自进式整体过站装置，其特征在于：所述盾构机行走轨道（5）包括沿着盾构机托架（1）纵向布设的两根平行斜撑支架（5-1）和固定在每个斜撑支架（5-1）斜面上的两根钢轨（5-2）组成，两个斜撑支架（5-1）的倾斜面相对设置，并在每个斜撑支架（5-1）内焊接有多块加强筋板（5-3），在两根钢轨（5-2）之间焊接有多块钢轨中撑板（5-4），在每根钢轨（5-2）与斜撑支架（5-1）之间焊接多块钢轨侧撑板（5-5），所述多块加强筋板（5-3）、多块钢轨中撑板（5-4）以及多块钢轨侧撑板（5-5）均等距分布，且间距为0.8～1m。