CN110893533A - 一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其包括步骤一，风机底座安装，首先人工将风机底座放置在滑行架上，然后三爪机械手将风机底座中心夹持住，并旋转90°，然后伸长伸缩管，将风机底座送入上料工位区域内的分套轴上；步骤二，风机底座定位；步骤三，第一片叶片焊接工作，当分轴由上料工位转动至焊接工位时，叶片通过限位框定位在风机底座上，然后焊接手进行第一片叶片的焊接工作，焊接完成后，平推件复位；步骤三，第一片叶片焊接工作；步骤五，焊缝打磨工作；步骤六，风机叶片输出；本发明解决了风机叶片完成组装后，无法实现自动输出，进而导致风机叶片无法连续性生产，降低生产产量的技术问题。

Description

一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺

技术领域

本发明涉及变频电机叶轮技术领域，尤其涉及一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺。

背景技术

风力发电机叶片，简称风机叶片，是风力发电机组的关键部件。一个风力发电机组的风机叶片的数量一般为三个，在空中旋转时，要求每个叶片的重量和相对于轮毂重心的力矩相等，这样，才能够保证叶片旋转时的平衡性。然而，在现有的风机叶片生产工艺条件下，由于各种因素，诸如叶片芯材的重量、尺寸偏差，以及具体实施过程中的其它因素等制约叶片的生产过程，无法使风机叶片的重量和相对于轮毂重心的力矩在初始阶段就达到平衡。

专利号为CN2017103205971的专利文献公开一种风机叶片和组装其的方法，该风机叶片包括叶片主体和设置在叶片主体的内腔中的叶根挡板，其中，在叶根挡板的外周壁与叶片主体的内壁之间设置弹性件，该风机叶片能有效防止由于叶片变形而使得叶根挡板承受剪切应力而导致开裂的问题。

但是，在实际使用过程中，发明人发现风机叶片完成组装后，无法实现自动输出，进而导致风机叶片无法连续性生产，降低生产产量的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置风机底座定位工作完成风机底座的自动拧紧，进行定位，再利用第一片叶片焊接工作及剩余叶片焊接工作对风机底座上依次进行焊接上装工作，并通过风机叶片输出工作将成品风机叶片拧松，并自动输出，从而解决了风机叶片完成组装后，无法实现自动输出，进而导致风机叶片无法连续性生产，降低生产产量的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，包括：

步骤一，风机底座安装工作，首先人工将风机底座放置在滑行架上，然后三爪机械手将风机底座中心夹持住，并旋转90°，然后伸长伸缩管，将风机底座送入上料工位区域内的分套轴上；

步骤二，风机底座定位工作，启动电机间歇式转动，分轴由上料工位转动至焊接工位过程中，齿轮a在弧形齿条a的作用下发生转动，齿轮a同步带动丝杆转动在分轴上，螺母带动压杆朝向分套轴内移动，并将滑动块向外顶出，撑紧风机底座；

步骤三，第一片叶片焊接工作，当分轴由上料工位转动至焊接工位时，叶片通过限位框定位在风机底座上，然后焊接手进行第一片叶片的焊接工作，焊接完成后，平推件复位；

步骤四，剩余叶片焊接工作，启动电机第二次转动，齿轮b在弧形齿条b作用下转动，风机底座同步转动，风机底座上的待焊接工位转动至焊接工位上，叶片通过限位框定位在风机底座上，焊接手完成第二片叶片的焊接工作，焊接完成后，平推件复位，如此循环，直至完成所有叶片的焊接工作；

步骤五，焊缝打磨工作，完成焊接工作后的成品风机叶片随着分轴转动至打磨工位，连接块在驱动组件作用下驱动连接块朝向风机底座中心方向滑动，同时连接块带动两侧连接的控制件同步移动，移动过程中，弹簧b压缩，辊筒抵着叶片同时滚动在叶片的侧面，同时磨刀对焊缝进行打磨工作；

步骤六，风机叶片输出工作，完成打磨工作后的成品风机叶片随着分轴转动至输出工位，在转动的过程中，齿轮a受到弧形齿条c的作用受到方向转动，完成对成品风机叶片的松料工作，分轴继续在电机作用下公转，成品风机叶片受到出料轨道的导向作用，完成自动输出工作。

作为优选，所述步骤二中，所述电机的输出端设置有变速器。

作为优选，所述步骤二中，所述电机的停歇时间与所述分轴每转动一次角度的时间相等。

作为优选，所述步骤二中，所述电机的停歇时间为3～5min。

作为优选，所述步骤二中，所述分轴每转动一次角度的时间为3～5min。

作为优选，所述步骤五中，风机叶片上的叶片为m块，分轴设置n根，n＝m+4

作为优选，所述步骤五中，风机叶片上的叶片为8块，分轴设置12根，n＝m+4。

作为优选，所述步骤二中，所述电机每次转动的角度为a，a＝360°/m。

作为又优选，所述步骤二中，所述电机每次转动的角度为45°。

本发明提供与一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺相匹配的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产设备，其包括：

组装装置，所述组装装置包括支撑台、设置在所述支撑台上的上料组件、设置在所述上料组件上的拧紧组件、用来驱动上料组件完成若干组叶片均匀上装工作的切换组件和自动将叶片上装到上料组件上的进座组件；

打磨装置，所述打磨装置包括均匀设置若干组且每一组滑动设置在完成焊接后的相邻两个叶片之间的去毛组件和用于驱动若干组去毛组件同步运动的驱动组件；以及

输出装置，所述输出装置设置在所述组装装置与所述打磨装置之间；

风机底座在组装装置进行拧紧上装后，完成叶片的依次焊接工作，再利用打磨装置对组装后的风机叶片实现打磨焊缝工后在输出装置的导向下自动输出。

作为优选，所述上料组件包括设置在所述支撑台中心且均匀分布若干组分轴的工作架和设置在所述工作架下方的转动件；

所述转动件包括安装柱和设置在所述安装柱内且其输出端竖直向上的电机，所述工作架与所述电机的输出端固定连接且通过转环转动设置在所述安装柱上；所述电机驱动工作架间歇式转动；

任意相邻两根分轴形成上料工位，沿着工作架转动的逆方向且位于该两根分轴一侧的两根分轴形成输出工位，沿着工作架转动的逆方向且位于输出工位一侧的两根分轴形成打磨工位，位于所述上料工位与所述打磨工位之间的分轴形成焊接工位。

作为优选，所述拧紧组件包括分压件、用来驱动分压件实现将风机底座固定在所述分轴上的传动件和用来限位位于上料工位的分轴不发生自转的限位件。

作为优选，所述传动件包括：

弧形齿条a，所述弧形齿条a固定设置在所述支撑台上且沿着所述工作架转动方向设置，该弧形齿条a位于上料工位；

丝杆，所述丝杆转动设置在所述分轴上且与所述分轴同轴设置；

齿轮a，所述齿轮a与所述丝杆同轴且固定连接，该齿轮a与所述弧形齿条a啮合设置；以及

螺母，所述螺母通过支杆滑动设置在所述分轴下方的底板上，且该螺母与所述丝杆螺纹连接。

作为优选，所述分压件包括：

分套轴，所述分套轴一端固定套设在所述丝杆的端部且朝向工作架的一端为中空结构设置；

挤出单元，所述挤出单元水平对称设置在所述分套轴的中空部分，其包括开设在所述分套轴上且与所述丝杆垂直设置的滑行槽、滑动设置在所述滑行槽内的滑动块和一端与所述滑动块固定连接且另一端与所述滑行槽固定连接的弹簧a，该滑动块一端设置倒角；以及

压杆，所述压杆设置两组且与所述滑动块对应设置，该压杆与所述螺母固定连接，所述压杆端部设置倒角且与所述滑动块匹配设置。

作为优选，所述限位件包括：

弧形槽a，所述弧形槽a固定设置在所述支撑台上且沿着所述工作架转动方向设置，该弧形槽a竖直向上设置；以及

卡块，所述卡块固定设置在所述分轴上且与所述弧形槽a相适配设置。

作为优选，所述切换组件包括：

弧形齿条b，所述弧形齿条b固定设置在所述支撑台上且沿着所述工作架转动方向设置，该弧形齿条b与所述弧形齿条a错位设置且位于焊接工位；以及

齿轮b，所述齿轮b与所述分轴同轴且固定连接，该齿轮b与所述弧形齿条b啮合设置。

作为优选，所述去毛组件包括：

连接块，所述连接块滑动设置在所述支撑台上且位于任意两块叶片之间的中心位置上；以及

控制件，所述控制件成对设置在所述连接块的两侧且分别对应与叶片焊接处进行打磨，其包括与所述连接块固定连接的弹簧b、与所述弹簧b的另一端固定连接且垂直设置的连接柱、与所述连接柱同轴且转动连接的磨刀、辊筒和与所述连接块铰接相连的连动杆；

所述磨刀与所述辊筒沿着所述连接柱高度方向上下设置且与所述叶片接触设置。

作为优选，所述驱动组件包括：

气缸，所述气缸安装在所述支撑台上且水平设置；以及

伸杆，所述伸杆与所述气缸的伸缩端固定连接且与任一所述连动杆铰接相连。

作为优选，所述输出装置包括：

弧形齿条c，所述弧形齿条c固定设置在所述支撑台上且与所述弧形齿条a同一转动方向设置，该弧形齿条c位于所述输出工位且与所述弧形齿条a齿牙相对设置；

弧形槽b，所述弧形槽b固定设置在所述支撑台上且位于输出工位，该弧形槽b与所述卡块滑动轨迹匹配设置；以及

出料轨道，所述出料轨道固定设置在所述支撑台上且位于输出工位和上料工位之间，该出料轨道一端位于完成打磨工作的风机叶片朝向工作架一侧设置且另一端偏移所述工作架转动方向朝外设置。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置风机底座定位工作完成风机底座的自动拧紧，进行定位，再利用第一片叶片焊接工作及剩余叶片焊接工作对风机底座上依次进行焊接上装工作，并通过风机叶片输出工作将成品风机叶片拧松，并自动输出，整个工作前后工序联系紧密，自动化程度高，完成的生产工艺提高风机叶片质量及组装效率；

(2)本发明中通过设置输出装置，利用弧形齿条c与齿轮a配合转动，实现挤出单元的滑动块与风机叶片的分离，风机叶片松动，再出料轨道的导向作用下，逐渐脱离分套轴自动输出，进行收集；

(3)本发明中通过设置拧紧组件，人工将风机底座插入分压件内，利用分轴在公转的过程中配合传动件实现分压件自动将风机底座固定在传动件上，进而保证风机底座在焊接工作时不会发生位移，提高焊接的精准度；

(4)本发明中通过设置驱动组件配合去毛组件，实现若干组去毛组件沿着叶片朝向风机底座中心的长度方向滑动，辊筒抵触叶片并滚动在叶片的侧面，其转动设置避免滑动摩擦对叶片造成磨损，降低产品质量，同时保证磨刀稳定的对对应的叶片进行打磨焊缝工作。

综上所述，该设备具有结构简单、风机底盘自动上装的优点，尤其适用于变频电机叶轮技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺的结构示意图。

图2为具有自动输出功能的风机叶片组装生产设备的俯视示意图。

图3为叶片上装的状态示意图。

图4为风机底座上装的状态示意图一。

图5为风机底座上装的状态示意图二。

图6为风机底座上装的状态示意图三。

图7为具有自动输出功能的风机叶片组装生产设备的结构示意图。

图8为图7在A处的局部放大示意图。

图9为输出装置的结构示意图。

图10为输出装置的俯视示意图。

图11为组装装置的剖视示意图。

图12为各个工作工位的俯视示意图。

图13为拧紧组件的结构示意图。

图14为图13在B处的局部放大示意图。

图15为拧紧组件的剖视示意图。

图16为图15在C处的局部放大示意图。

图17为拧紧组件的拧紧工作状态示意图。

图18为打磨装置的结构示意图。

图19为图18在D处的局部放大示意图。

图20为打磨装置的俯视示意图。

图21为风机叶片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1所示，一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，包括：

步骤一，风机底座安装工作，首先人工将风机底座放置在滑行架153上，然后三爪机械手151将风机底座20中心夹持住，并旋转90°，然后伸长伸缩管152，将风机底座20送入上料工位100区域内的分套轴1311上；

步骤二，风机底座定位工作，启动电机125间歇式转动，分轴121由上料工位100转动至焊接工位400过程中，齿轮a1422在弧形齿条a1321的作用下发生转动，齿轮a1422同步带动丝杆1324转动在分轴121上，螺母1323带动压杆1316朝向分套轴1311内移动，并将滑动块1314向外顶出，撑紧风机底座20；

步骤三，第一片叶片焊接工作，当分轴121由上料工位100转动至焊接工位400时，叶片10通过限位框51定位在风机底座20上，然后焊接手进行第一片叶片10的焊接工作，焊接完成后，平推件52复位；

步骤四，剩余叶片焊接工作，启动电机125第二次转动，齿轮b142在弧形齿条b141作用下转动，风机底座同步转动，风机底座上的待焊接工位转动至焊接工位上，叶片10通过限位框51定位在风机底座20上，焊接手完成第二片叶片10的焊接工作，焊接完成后，平推件52复位，如此循环，直至完成所有叶片10的焊接工作；

步骤五，焊缝打磨工作，完成焊接工作后的成品风机叶片随着分轴121转动至打磨工位300，连接块211在驱动组件22作用下驱动连接块211朝向风机底座20中心方向滑动，同时连接块211带动两侧连接的控制件212同步移动，移动过程中，弹簧b213压缩，辊筒216抵着叶片10同时滚动在叶片10的侧面，同时磨刀215对焊缝进行打磨工作；

步骤六，风机叶片输出工作，完成打磨工作后的成品风机叶片随着分轴121转动至输出工位200，在转动的过程中，齿轮a1422受到弧形齿条c31的作用受到方向转动，完成对成品风机叶片的松料工作，分轴121继续在电机作用下公转，成品风机叶片受到出料轨道32的导向作用，完成自动输出工作。

在本实施例中，通过设置风机底座定位工作完成风机底座20的自动拧紧，进行定位，再利用第一片叶片焊接工作及剩余叶片焊接工作对风机底座20上依次进行焊接上装工作，并通过风机叶片输出工作将成品风机叶片拧松，并自动输出，整个工作前后工序联系紧密，自动化程度高，完成的生产工艺提高风机叶片质量及组装效率。

进一步，所述步骤二中，所述电机125的输出端设置有变速器。

进一步，所述步骤二中，所述电机125的停歇时间与所述分轴121每转动一次角度的时间相等。

进一步，所述步骤二中，所述电机125的停歇时间为3～5min。

进一步，所述步骤二中，所述分轴121每转动一次角度的时间为3～5min。

进一步，所述步骤五中，风机叶片上的叶片为m块，分轴121设置n根，n＝m+4。

进一步，所述步骤五中，风机叶片上的叶片为8块，分轴121设置12根，n＝m+4。

进一步，所述步骤二中，所述电机125每次转动的角度为a，a＝360°/m。

又进一步，所述步骤二中，所述电机125每次转动的角度为45°。

在本实施例中，通过电机125驱动工作架122间歇式转动，即分轴121每转动一次的角度和待转动的时间一致，进而给予焊接手焊接工作时间及人工上料、出料时间。

另外，需要说明的是，分轴121设置n根，风机叶片上的叶片为m块，n＝m+4，且电机125每次转动的角度为a，a＝360°/m，每一次叶片焊接的时间与打磨装置打磨工作的时间相等，设定电机125每隔t时间转动一次且每次转动角度大小为a。

实施例二

如图2、图7所示，一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产设备，包括：

组装装置1，所述组装装置1包括支撑台11、设置在所述支撑台11上的上料组件12、设置在所述上料组件12上的拧紧组件13、用来驱动上料组件12完成若干组叶片10均匀上装工作的切换组件14和自动将叶片10上装到上料组件12上的进座组件15；

打磨装置2，所述打磨装置2包括均匀设置若干组且每一组滑动设置在完成焊接后的相邻两个叶片10之间的去毛组件21和用于驱动若干组去毛组件21同步运动的驱动组件22；以及

输出装置3，所述输出装置3设置在所述组装装置1与所述打磨装置2之间；

风机底座20在组装装置1进行拧紧上装后，完成叶片10的依次焊接工作，再利用打磨装置2对组装后的风机叶片10实现打磨焊缝工后在输出装置3的导向下自动输出。

在本实施例中，通过设置拧紧组件13完成风机底座20的自动拧紧，进行定位，利于后期切换组件14对其依次焊接上装工作，再利用拧紧组件13配合输出装置3，将成品风机叶片拧松，并自动输出，整个工作前后工序联系紧密，自动化程度高，完成的生产设备提高风机叶片质量及组装效率。

另外，如图4、图6和图5所述进座组件15包括由电机驱动转动设置的三爪机械手151、用于连接三爪机械手151的伸缩管152、用于驱动伸缩管152连接在三爪机械手151一端往复移动在与电机连接伸缩管152的一端内的气缸；所述风机底座20沿着滑行架153移动，且其在风机底座20转动背向接触面为调节板155，所述调节板155弹性设置在所述滑行架153的下半部分；

进一步，如图12、图11所示，所述上料组件12包括设置在所述支撑台11中心且均匀分布若干组分轴121的工作架122和设置在所述工作架122下方的转动件123；

所述转动件123包括安装柱124和设置在所述安装柱124内且其输出端竖直向上的电机125，所述工作架122与所述电机125的输出端固定连接且通过转环转动设置在所述安装柱124上；所述电机125驱动工作架122间歇式转动；

任意相邻两根分轴121形成上料工位100，沿着工作架122转动的逆方向且位于该两根分轴121一侧的两根分轴121形成输出工位200，沿着工作架122转动的逆方向且位于输出工位200一侧的两根分轴121形成打磨工位300，位于所述上料工位100与所述打磨工位300之间的分轴121形成焊接工位400。

进一步，如图11所示，所述拧紧组件13包括分压件131、用来驱动分压件131实现将风机底座20固定在所述分轴121上的传动件132和用来限位位于上料工位100的分轴121不发生自转的限位件133。

在本实施例中，通过设置拧紧组件13，人工将风机底座20插入分压件131内，利用分轴121在公转的过程中配合传动件132实现分压件131自动将风机底座20固定在传动件132上，进而保证风机底座20在焊接工作时不会发生位移，提高焊接的精准度，另外利用限位件133，使得传动件132与风机底座20固定工作过程中，分轴121不会发生自转，进而不干涉传动件132的驱动工作。

进一步，如图13所示，所述传动件132包括：

弧形齿条a1321，所述弧形齿条a1321固定设置在所述支撑台11上且沿着所述工作架122转动方向设置，该弧形齿条a1321位于上料工位100；

丝杆1324，所述丝杆1324转动设置在所述分轴121上且与所述分轴121同轴设置；

齿轮a1422，所述齿轮a1422与所述丝杆1324同轴且固定连接，该齿轮a1322与所述弧形齿条a1321啮合设置；以及

螺母1323，所述螺母1323通过支杆滑动设置在所述分轴121下方的底板1325上，且该螺母1323与所述丝杆1324螺纹连接。

进一步，如图15所示，所述分压件131包括：

分套轴1311，所述分套轴1311一端固定套设在所述丝杆1324的端部且朝向工作架122的一端为中空结构设置；

挤出单元1312，所述挤出单元1312水平对称设置在所述分套轴1311的中空部分，其包括开设在所述分套轴1311上且与所述丝杆1324垂直设置的滑行槽1313、滑动设置在所述滑行槽1313内的滑动块1314和一端与所述滑动块1314固定连接且另一端与所述滑行槽1313固定连接的弹簧a1315，该滑动块1314一端设置倒角；以及

压杆1316，所述压杆1316设置两组且与所述滑动块1314对应设置，该压杆1316与所述螺母1323固定连接，所述压杆1316端部设置倒角且与所述滑动块1314匹配设置。

具体的说，分轴121在公转过程中，齿轮a1422在弧形齿条a1321的作用下发生转动，齿轮a1422同步带动丝杆1324转动在分轴121上，螺母1323受到底板1325的T字槽限位，使得螺母1323沿着丝杆1324长度方向移动，螺母移动时同步带动压杆1316朝向分套轴1311内移动，当压杆1316的端部与滑动块1314的端部配合时，滑动块1314压缩弹簧a1315，沿着滑行槽1313向外顶起，两块滑动块1314背向运动完成对风机底座20的顶紧，增大分套轴1311与风机底座20内壁之间的静摩擦力，实现风机底座20的定位。

需要说明的是，为了保证弹簧a1315以及弹簧b在压缩过程中，始终保持直线往复工作，可以在弹簧内设置伸缩管，保证其不发生扭曲。

进一步，如图14所示，所述限位件133包括：

弧形槽a1331，所述弧形槽a1331固定设置在所述支撑台11上且沿着所述工作架122转动方向设置，该弧形槽a1331竖直向上设置；以及

卡块1332，所述卡块1332固定设置在所述分轴121上且与所述弧形槽a1331相适配设置。

具体的说，分轴121在公转过程中，分轴121下方的卡块1332卡进弧形槽a1331内，分轴121受到限位不会发生自转，进而实现丝杆1324与螺母1323之间产生相对转动，螺母1323在丝杆1324的转动下往复移动。

进一步，如图8所示，所述切换组件14包括：

弧形齿条b141，所述弧形齿条b141固定设置在所述支撑台11上且沿着所述工作架122转动方向设置，该弧形齿条b141与所述弧形齿条a1321错位设置且位于焊接工位400；以及

齿轮b142，所述齿轮b142与所述分轴121同轴且固定连接，该齿轮b142与所述弧形齿条b141啮合设置。

在本实施例中，利用切换组件14的齿轮b142配合弧形齿条b141，实现分轴121的自转，进而保证每一个焊接工位对应的风机底座20上的待焊接工位一致，提高焊接工作的效率，实现成批出量，同时也能保证叶片之间的距离相同，提高产品质量。

需要说明的是，本实施例中的焊接工作由焊接机的焊接手完成自动焊接。

另外，如图3和图2所示，一个焊接工位上的叶片均通过对应设置的限位框51定位在风机底座20上，并且利用平推件52驱动限位框51移动至风机底座20上，焊接完成后，限位框51随着平推件复位而复位。

进一步，如图10、图9所示，所述输出装置3包括：

弧形齿条c31，所述弧形齿条c31固定设置在所述支撑台11上且与所述弧形齿条a1321同一转动方向设置，该弧形齿条c31位于所述输出工位200且与所述弧形齿条a1321齿牙相对设置；

弧形槽b33，所述弧形槽b33固定设置在所述支撑台11上且位于输出工位200，该弧形槽b33与所述卡块1332滑动轨迹匹配设置；以及

出料轨道32，所述出料轨道32固定设置在所述支撑台11上且位于输出工位200和上料工位100之间，该出料轨道32一端位于完成打磨工作的风机叶片10朝向工作架122一侧设置且另一端偏移所述工作架122转动方向朝外设置。

在本实施例中，通过设置输出装置3，利用弧形齿条c31与齿轮a1422配合转动，实现挤出单元1312的滑动块1314与风机叶片的分离，风机叶片松动，再出料轨道32的导向作用下，逐渐脱离分套轴1311自动输出，进行收集。

需要强调的是，沿着竖直方向上下设置两组出料轨道32，使得风机叶片受到双重限位，保证其平稳输出，不会在移动中发生倾覆现象。

另外，如图2所示，支撑台11在风机叶片输出轨迹的接触端面设置倒角，使其方便利用自身重力快速输出，并且在输出方向设置收集篮30进行收集。

实施例三

如图19、图18所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：

进一步，如图19、图18所示，所述去毛组件21包括：

连接块211，所述连接块211滑动设置在所述支撑台11上且位于任意两块叶片10之间的中心位置上；以及

控制件212，所述控制件212成对设置在所述连接块211的两侧且分别对应与叶片10焊接处进行打磨，其包括与所述连接块211固定连接的弹簧b213、与所述弹簧b213的另一端固定连接且垂直设置的连接柱214、与所述连接柱214同轴且转动连接的磨刀215、辊筒216、与所述连接块211铰接相连的连动杆a217和与所述连动杆a217的另一端铰接相连的连动杆b218；

所述磨刀215与所述辊筒216沿着所述连接柱214高度方向上下设置且与所述叶片10接触设置。

进一步，如图18所示，所述驱动组件22包括：

气缸221，所述气缸221安装在所述支撑台11上且水平设置；以及

伸杆222，所述伸杆222与所述气缸221的伸缩端固定连接且与任一所述连动杆b218铰接相连。

在本实施例中，通过设置驱动组件22配合去毛组件21，实现若干组去毛组件21沿着叶片10朝向风机底座20中心的长度方向滑动，辊筒216抵触叶片10并滚动在叶片10的侧面，其转动设置避免滑动摩擦对叶片10造成磨损，降低产品质量，同时保证磨刀215稳定的对对应的叶片进行打磨焊缝工作。

详细的说，气缸221伸长，伸杆222通过连动杆b218带动连动杆a217，驱动连接块211朝向风机底座20中心方向滑动，同时连接块211带动两侧连接的控制件212同步移动，移动过程中，弹簧b213压缩，辊筒216抵着叶片10同时滚动在叶片10的侧面，同时磨刀215对焊缝进行打磨工作。

工作过程：

首先人工将风机底座20套在位于上料工位100区域内的分套轴1311上，然后启动电机125间歇式转动，分轴121由上料工位100转动至焊接工位400过程中，齿轮a1422在弧形齿条a1321的作用下发生转动，齿轮a1422同步带动丝杆1324转动在分轴121上，螺母1323受到底板1325的T字槽限位，使得螺母1323沿着丝杆1324长度方向移动，螺母移动时同步带动压杆1316朝向分套轴1311内移动，当压杆1316的端部与滑动块1314的端部配合时，滑动块1314压缩弹簧a1315，沿着滑行槽1313向外顶起，两块滑动块1314背向运动完成对风机底座20的顶紧，风机底座20固定在分套轴1311上，此时分轴121受到弧形槽a1331的限位，不发生自转，当分轴121由上料工位100转动至焊接工位400时，进行第一片叶片10的焊接工作，第一片叶片10完成焊接后，启动电机125二次转动a，完成第二片叶片10的焊接工作，如此循环，直至完成所有叶片10的焊接工作；

接着，完成焊接工作后的成品风机叶片随着分轴121转动至打磨工位300，气缸221伸长，伸杆222通过连动杆b218带动连动杆a217，驱动连接块211朝向风机底座20中心方向滑动，同时连接块211带动两侧连接的控制件212同步移动，移动过程中，弹簧b213压缩，辊筒216抵着叶片10同时滚动在叶片10的侧面，同时磨刀215对焊缝进行打磨工作。

最后，完成打磨工作后的成品风机叶片随着分轴121转动至输出工位200，在转动的过程中，齿轮a1422受到弧形齿条c31的作用受到方向转动，完成对成品风机叶片的松料工作，同时卡块1332受到弧形槽b33的作用，分轴121不发生自转，分轴121继续在电机作用下公转，成品风机叶片受到出料轨道32的导向作用，完成自动输出工作。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，包括：

步骤一，风机底座安装工作，首先人工将风机底座放置在滑行架(153)上，然后三爪机械手(151)将风机底座(20)中心夹持住，并旋转90°，然后伸长伸缩管(152)，将风机底座(20)送入上料工位(100)区域内的分套轴(1311)上；

步骤二，风机底座定位工作，启动电机(125)间歇式转动，分轴(121)由上料工位(100)转动至焊接工位(400)过程中，齿轮a(1422)在弧形齿条a1321的作用下发生转动，齿轮a(1422)同步带动丝杆(1324)转动在分轴(121)上，螺母(1323)带动压杆(1316)朝向分套轴(1311)内移动，并将滑动块(1314)向外顶出，撑紧风机底座(20)；

步骤三，第一片叶片焊接工作，当分轴(121)由上料工位(100)转动至焊接工位(400)时，叶片(10)通过限位框(51)定位在风机底座(20)上，然后焊接手进行第一片叶片(10)的焊接工作，焊接完成后，平推件(52)复位；

步骤四，剩余叶片焊接工作，启动电机(125)第二次转动，齿轮b(142)在弧形齿条b(141)作用下转动，风机底座同步转动，风机底座上的待焊接工位转动至焊接工位上，叶片(10)通过限位框(51)定位在风机底座(20)上，焊接手完成第二片叶片(10)的焊接工作，焊接完成后，平推件(52)复位，如此循环，直至完成所有叶片(10)的焊接工作；

步骤五，焊缝打磨工作，完成焊接工作后的成品风机叶片随着分轴(121)转动至打磨工位(300)，连接块(211)在驱动组件(22)作用下驱动连接块(211)朝向风机底座(20)中心方向滑动，同时连接块(211)带动两侧连接的控制件(212)同步移动，移动过程中，弹簧b(213)压缩，辊筒(216)抵着叶片(10)同时滚动在叶片(10)的侧面，同时磨刀(215)对焊缝进行打磨工作；

步骤六，风机叶片输出工作，完成打磨工作后的成品风机叶片随着分轴(121)转动至输出工位(200)，在转动的过程中，齿轮a(1422)受到弧形齿条c(31)的作用受到方向转动，完成对成品风机叶片的松料工作，分轴(121)继续在电机作用下公转，成品风机叶片受到出料轨道(32)的导向作用，完成自动输出工作。

2.根据权利要求1所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述电机(125)的输出端设置有变速器。

3.根据权利要求1所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述电机(125)的停歇时间与所述分轴(121)每转动一次角度的时间相等。

4.根据权利要求3所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述电机(125)的停歇时间为3～5min。

5.根据权利要求4所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述分轴(121)每转动一次角度的时间为3～5min。

6.根据权利要求1所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤五中，风机叶片上的叶片为m块，分轴(121)设置n根，n＝m+4。

7.根据权利要求6所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤五中，风机叶片上的叶片为8块，分轴(121)设置12根，n＝m+4。

8.根据权利要求7所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述电机(125)每次转动的角度为a，a＝360°/m。

9.根据权利要求8所述的一种空气悬浮轴承高速变频电机叶轮生产工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述电机(125)每次转动的角度为45°。

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