CN110885425B - 一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，按照质量百分数计算，包括以下原料组分：聚醚二元醇5～20％、聚酯二元醇2～10％、脂肪族二异氰酸酯5～11％、硅类聚氨酯树脂5～10％、环氧树脂1～5％、二元胺扩链剂0.5～5％、二元醇扩链剂1～5％、催化剂0.005～0.02％、终止剂0.1～0.5％和有机溶剂50～60％。本技术方案提出的一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，通过对现有的湿法聚氨酯树脂进行改进，将用于湿法工艺的聚氨酯树脂赋予耐黄变性能，以克服现有技术中的不足之处。进而提出了一种使用上述耐黄变聚氨酯树脂的制备方法，工序简单方便，有利于节约生产成本。

Description

一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及合成革技术领域，尤其涉及一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂及其制备方法。
背景技术
聚氨酯合成革的制备工艺主要有干法工艺和湿法工艺。
干法工艺指的是把聚氨酯树脂配成具有一定固含量、一定粘度的溶胶，涂布在作为载体的离型纸上，通过烘箱，控制一定的温度、速度等工艺条件，使溶剂挥发形成膜。然后在其上面涂布粘合层后与基布复合，经干燥、固化、冷却后再与离型纸剥离，最后经印刷处理等工序，即得干法聚氨酯合成革。而湿法工艺指的是将基布直接浸渍于已调配好的聚氨酯树脂中，或者将已调配好的聚氨酯树脂涂布于基布上，然后经过二甲基甲酰胺水溶液进行洗涤固化，再经热水洗涤，最后干燥及后处理，即得湿法聚氨酯合成革。
现有技术中，聚氨酯合成革达到耐黄变要求的常规做法是利用干法工艺在基布上贴合一层耐黄变聚氨酯面料来实现。但鉴于聚氨酯合成革的制备工艺中，干法工艺的工序复杂，生产成本高，相对而言，湿法生产聚氨酯合成革的制备工艺比干法生产聚氨酯合成革的制备工艺较为简单和方便，而且生产成本也低。因此，如何能在简单方便的湿法工艺中制备出耐黄变的湿法聚氨酯合成革一直是本领域技术人员渴望解决的业界难题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，通过对现有的湿法聚氨酯树脂进行改进，将用于湿法工艺的聚氨酯树脂赋予耐黄变性能，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一个目的在于提出一种使用上述耐黄变聚氨酯树脂的制备方法，工序简单方便，有利于节约生产成本。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，按照质量百分数计算，包括以下原料组分：聚醚二元醇5～20％、聚酯二元醇2～10％、脂肪族二异氰酸酯5～11％、硅类聚氨酯树脂5～10％、环氧树脂1～5％、二元胺扩链剂0.5～5％、二元醇扩链剂1～5％、催化剂0.005～0.02％、终止剂0.1～0.5％和有机溶剂50～60％。
优选的，所述脂肪族二异氰酸酯为氢化MDI二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、六亚甲基-1,6-二异氰酸酯中的任意一种或多种的组合。
优选的，所述硅类聚氨酯树脂的数均分子量为5000～10000g/mol。
优选的，所述硅类聚氨酯树脂为直链型硅类聚氨酯树脂。
优选的，所述环氧树脂的数均分子量为500～2000g/mol。
优选的，所述环氧树脂为氢化双酚A型环氧树脂。
优选的，所述二元胺扩链剂为异佛尔酮二胺、乙二胺和4,4-二氨基二苯甲烷中的任意一种或多种的组合。
优选的，所述二元醇扩链剂为乙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,6-己二醇中的任意一种或多种的组合。
优选的，所述聚醚二元醇的数均分子量为1000～3000g/mol，且所述聚醚二元醇为聚氧化丙烯二醇和聚四亚甲基醚二醇中的任意一种或多种的组合；
所述聚酯二元醇的数均分子量为3000～5000g/mol，且所述聚酯二元醇为聚己二酸1,4-丁二醇酯。
一种使用上述耐黄变聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、向反应釜中加入配方量的聚醚二元醇、聚酯二元醇、环氧树脂和二元醇扩链剂，搅拌均匀；
B、向步骤A的反应釜中加入配方量的脂肪族二异氰酸酯、催化剂和部分配方量的有机溶剂，升温至90～110℃，反应3小时；
C、将步骤B中反应釜的温度降至45～50℃，然后向反应釜中加入部分配方量的有机溶剂，维持釜内温度45～50℃，反应1小时；
D、将部分配方量的有机溶剂与配方量的二元胺扩链剂混合，获得混合液一；将剩余配方量的有机溶剂与配方量的硅类聚氨酯树脂和终止剂混合，获得混合液二；
E、将混合液一分批多次地加入步骤C的反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到预期粘度；混合液二加入反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到最终粘度，获得耐黄变聚氨酯树脂。
本发明的有益效果：本技术方案提出的一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，通过对现有的湿法聚氨酯树脂进行改进，将用于湿法工艺的聚氨酯树脂赋予耐黄变性能，以克服现有技术中的不足之处。进而提出了一种使用上述耐黄变聚氨酯树脂的制备方法，工序简单方便，有利于节约生产成本。
具体实施方式
一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，按照质量百分数计算，包括以下原料组分：聚醚二元醇5～20％、聚酯二元醇2～10％、脂肪族二异氰酸酯5～11％、硅类聚氨酯树脂5～10％、环氧树脂1～5％、二元胺扩链剂0.5～5％、二元醇扩链剂1～5％、催化剂0.005～0.02％、终止剂0.1～0.5％和有机溶剂50～60％。
现有技术中，聚氨酯合成革达到耐黄变要求的常规做法是利用干法工艺在基布上贴合一层耐黄变聚氨酯面料来实现。但鉴于聚氨酯合成革的制备工艺中，干法工艺的工序复杂，生产成本高，相对而言，湿法生产聚氨酯合成革的制备工艺比干法生产聚氨酯合成革的制备工艺较为简单和方便，而且生产成本也低。因此，本发明的技术方案提出了一种用于湿法工艺的耐黄变聚氨酯树脂，通过对现有的湿法聚氨酯树脂进行改进，将用于湿法工艺的聚氨酯树脂赋予耐黄变性能。
具体地，本技术方案的耐黄变聚氨酯树脂，包括聚醚二元醇、聚酯二元醇、脂肪族二异氰酸酯、硅类聚氨酯树脂、环氧树脂、二元胺扩链剂、二元醇扩链剂、催化剂、终止剂和有机溶剂。
现有技术中，用于湿法工艺的聚氨酯树脂原料配方中，所使用的二异氰酸酯，均芳香族二异氰酸酯，而当芳香族二异氰酸酯被紫外线照射时，容易发生黄变现象，因此本技术方案中对现有的用于湿法工艺的聚氨酯树脂原料配方进行了改进，采用脂肪族二异氰酸酯替换芳香族二异氰酸酯。但由于一般使用脂肪族二异氰酸酯合成的树脂，其剥离强度低且成肌性差，并不适合用于制备合成革的湿法工艺聚氨酯树脂发泡层。
因此，为了在提升树脂耐黄变性能的前提下，解决现有脂肪族二异氰酸酯合成树脂的剥离强度低和成肌性差的问题，本发明的技术方案还通过引入硅类聚氨酯树脂来提高配方体系的剥离强度和成肌性，再嫁接少量的环氧树脂来进一步提高成品耐黄变聚氨酯树脂的剥离强度，使用于湿法工艺的聚氨酯树脂在保证剥离强度和成肌性基本不变的情况下，同时具备耐黄变性能。
进一步地，由于配方中添加的环氧树脂需要含有活泼氢的化合物使其开环，固化交联生成网状结构，因此，本发明的技术方案再通过对二元胺扩链剂的使用及其用量的选择，来控制环氧树脂的反应程度，使其生成一定量的网状结构，在不影响树脂的微相分离程度的情况下，提高耐黄变聚氨酯树脂的剥离强度。
在本发明的技术方案，还进一步通过限定耐黄变聚氨酯树脂各原料组分的配比，使用于湿法工艺的聚氨酯树脂在保证剥离强度和成肌性基本不变的情况下，同时具备耐黄变性能。
首先，聚醚二元醇和聚酯二元醇作为聚氨酯树脂的主要合成原料进行复配，用于提供成品聚氨酯树脂的剥离强度、耐水解、耐曲折、耐候性等基本性能，无论主要合成原料的用量过低或过高时，都会影响其基本性能的实现，达不到生产需求。
其次，本技术方案将脂肪族二异氰酸酯的添加量控制在5～11％，当脂肪族二异氰酸酯的添加量太少时，会相应降低成品树脂的剥离强度和成肌性，而当脂肪族二异氰酸酯的添加量太多时，容易造成使用该耐黄变聚氨酯树脂制备的成品合成革的手感过硬，耐曲折太差。
本技术方案限定使用的硅类聚氨酯树脂，与常规使用的硅类助剂相比，硅类聚氨酯树脂属于大分子长链段材料，因此其分子量较大且分子链段较长，因而可提高水洗效果，且有助于提高其耐曲折性能，在利用湿法工艺制备合成革时起到发泡作用，对成品合成革的柔软度、成肌性、耐曲折性、剥离强度都会有好的帮助。但若硅类聚氨酯树脂的用量太少，起对成品合成革的柔软度、成肌性、耐曲折性、剥离强度所起到的作用不明显，而若硅类聚氨酯树脂的用量太多，容易导致成品合成革出现析出现象。
再者，本技术方案还需嫁接环氧树脂来进一步提高耐黄变聚氨酯树脂的剥离强度，由于环氧树脂在配方体系的含量太高时，其容易影响到树脂的微相分离程度，导致成品合成革的手感过硬，耐曲折太差，因此在有效提高剥离强度，而不影响到树脂的微相分离程度的前提下，本技术方案将环氧树脂添加量限定为1～5％，同时还限定了与环氧树脂配合反应起开环作用的二元胺扩链剂的用量为0.5～5％。
优选的，所述催化剂为有机铋类催化剂，所述终止剂为甲基醇、乙醇和异丙醇中的任意一种或多种的组合，所述有机溶剂为N，N-二甲基甲酰胺。
更进一步说明，所述脂肪族二异氰酸酯为氢化MDI二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、六亚甲基-1,6-二异氰酸酯中的任意一种或多种的组合。
更进一步说明，所述硅类聚氨酯树脂的数均分子量为5000～10000g/mol。
更进一步说明，所述硅类聚氨酯树脂为直链型硅类聚氨酯树脂。
更进一步说明，所述环氧树脂的数均分子量为500～2000g/mol。
更进一步说明，所述环氧树脂为氢化双酚A型环氧树脂。
更进一步说明，所述二元胺扩链剂为异佛尔酮二胺、乙二胺和4,4-二氨基二苯甲烷中的任意一种或多种的组合。
更进一步说明，所述二元醇扩链剂为乙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,6-己二醇中的任意一种或多种的组合。
更进一步说明，所述聚醚二元醇的数均分子量为1000～3000g/mol，且所述聚醚二元醇为聚氧化丙烯二醇和聚四亚甲基醚二醇中的任意一种或多种的组合；
所述聚酯二元醇的数均分子量为3000～5000g/mol，且所述聚酯二元醇为聚己二酸1,4-丁二醇酯。
聚醚二元醇和聚酯二元醇作为聚氨酯树脂的主要合成原料进行复配，用于提供成品聚氨酯树脂的剥离强度、耐水解、耐曲折、耐候性等基本性能，当主要合成原料的数均分子量过低时，会影响其基本性能的实现，达不到生产需求；而当主要合成原料的数均分子量过高时，其自身则难以合成。
一种使用上述耐黄变聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、向反应釜中加入配方量的聚醚二元醇、聚酯二元醇、环氧树脂和二元醇扩链剂，搅拌均匀；
B、向步骤A的反应釜中加入配方量的脂肪族二异氰酸酯、催化剂和部分配方量的有机溶剂，升温至90～110℃，反应3小时；
C、将步骤B中反应釜的温度降至45～50℃，然后向反应釜中加入部分配方量的有机溶剂，维持釜内温度45～50℃，反应1小时；
D、将部分配方量的有机溶剂与配方量的二元胺扩链剂混合，获得混合液一；将剩余配方量的有机溶剂与配方量的硅类聚氨酯树脂和终止剂混合，获得混合液二；
E、将混合液一分批多次地加入步骤C的反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到预期粘度；混合液二加入反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到最终粘度，获得耐黄变聚氨酯树脂。
聚氨酯合成革的制备工艺中，干法工艺的工序复杂，生产成本高，湿法工艺简单和方便，而且生产成本也低。因此，本技术方案通过对现有的湿法聚氨酯树脂进行改进，将用于湿法工艺的聚氨酯树脂赋予耐黄变性能，使湿法工艺制备耐黄变聚氨酯树脂成为可能，工序简单方便，有利于节约生产成本。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种耐黄变聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、向反应釜中加入下表1配方量的聚醚二元醇、聚酯二元醇、环氧树脂和二元醇扩链剂，搅拌均匀；
B、向步骤A的反应釜中加入下表1配方量的脂肪族二异氰酸酯、催化剂和部分配方量的有机溶剂，升温至90～110℃，反应3小时；
C、将步骤B中反应釜的温度降至45～50℃，然后向反应釜中加入部分配方量的有机溶剂，维持釜内温度45～50℃，反应1小时；
D、将部分配方量的有机溶剂与下表1配方量的二元胺扩链剂混合，获得混合液一；将剩余配方量的有机溶剂与下表1配方量的硅类聚氨酯树脂和终止剂混合，获得混合液二；
E、将混合液一分批多次地加入步骤C的反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到预期粘度；混合液二加入反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到最终粘度，获得耐黄变聚氨酯树脂。
表1实施例组1中耐黄变聚氨酯树脂各原料的配比
Figure BDA0002317578000000081
Figure BDA0002317578000000091
分别采用上述表1中不同原料配方的耐黄变聚氨酯树脂，利用常规湿法工艺制备湿法聚氨酯合成革，并对获得的湿法聚氨酯合成革进行以下性能测试：
1、耐黄变等级测试：
利用灯管式耐黄变试验机进行耐黄变等级测试，在试验箱工作室安装紫外线灯管，并控制试验箱内温度为室温，选用规格为15W、波长为280到400毫米的紫外线灯管对聚氨酯合成革样品进行照射，将照射后的聚氨酯合成革样品与比色卡对比进行标准判定。
2、成肌性测试：
将耐黄变聚氨酯树脂刮涂在玻璃板上，刮涂厚度为1.0mm，将具有涂层的玻璃板静置于N,N-二甲基甲酰胺浓度为20％的混合液中10min，然后再将具有涂层的玻璃板置于水中30min。
将凝固好的皮膜，放置80℃烘箱，烘干，测试干燥后皮膜的厚度。
3、热熔胶技术领域的常规剥离强度测试
4、耐曲折性能测试：
将聚氨酯合成革样品装在耐曲折试验机上，通过耐曲折试验机以一定的频率进行曲折测试后，观察聚氨酯合成革样品表面的变化。
对比实施例1-一种聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、向反应釜中加入聚醚二元醇20％、聚酯二元醇10％和二元醇扩链剂5％，搅拌均匀；
B、向步骤A的反应釜中加入芳香族二异氰酸酯10％、催化剂0.5％和34％有机溶剂，升温至90～110℃，反应3小时；
C、将步骤B中反应釜的温度降至45～50℃，并维持釜内温度45～50℃，反应1小时；
D、然后向反应釜中加入10％有机溶剂和终止剂0.5％的混合液，反应至达到最终粘度，获得聚氨酯树脂。
采用对比实施例1中常规原料配方制备常规聚氨酯树脂，利用常规湿法工艺制备湿法聚氨酯合成革，并对获得的常规湿法聚氨酯合成革进行性能测试。
实施例组1和常规湿法聚氨酯合成革的性能测试结果如下表2所示：
表2实施例组1和常规湿法聚氨酯合成革的聚氨酯合成革的性能测试结果
性能测试 耐黄变等级测试 成肌性测试 剥离强度测试 耐曲折性能测试
实施例1-1 4级 0.45mm 41N/3cm 耐曲折性能好
实施例1-2 4.5级 0.55mm 50N/3cm 耐曲折性能好
实施例1-3 4级 0.48mm 46N/3cm 耐曲折性能好
对比实施例1 1级 0.50mm 45N/3cm 耐曲折性能好
由表2的性能测试结果可知，利用本技术方案的耐黄变聚氨酯树脂制备的湿法聚氨酯合成革的耐黄变性能明显优于常规湿法聚氨酯合成革的耐黄变性能，且本技术方案的聚氨酯合成革的耐黄变性能均能达到耐黄变等级标准为4级的合格标准。而在成肌性测试、剥离强度测试和耐曲折性能测试中，利用本技术方案的耐黄变聚氨酯树脂制备的湿法聚氨酯合成革的各项性能测试不比常规湿法聚氨酯合成革的结果差，甚至存在比常规湿法聚氨酯合成革的性能测试结果还要好的情况。
因此，本发明采用脂肪族二异氰酸酯替换芳香族二异氰酸酯，通过引入硅类聚氨酯树脂来提高配方体系的剥离强度和成肌性，再嫁接少量的环氧树脂来进一步提高成品耐黄变聚氨酯树脂的剥离强度的技术方案，可以使用于湿法工艺的聚氨酯树脂在保证剥离强度和成肌性基本不变的情况下，同时具备耐黄变性能。
实施例组2-一种耐黄变聚氨酯树脂的制备方法
采用实施例组1的制备方法以及运用实施例1-2的配方比例，仅改变耐黄变聚氨酯树脂的原料组分制备耐黄变聚氨酯树脂。其中，耐黄变聚氨酯树脂的原料组分如下表3所示：
表3实施例组2中耐黄变聚氨酯树脂各原料的配比
Figure BDA0002317578000000111
Figure BDA0002317578000000121
分别采用上述表3中不同原料组分的耐黄变聚氨酯树脂，利用常规湿法工艺制备湿法聚氨酯合成革，并对获得的湿法聚氨酯合成革进行性能测试，其性能测试结果如下表4所示：
表4实施例组2聚氨酯合成革的性能测试结果
Figure BDA0002317578000000122
Figure BDA0002317578000000131
由表4的性能测试结果可知，利用本技术方案的耐黄变聚氨酯树脂制备的湿法聚氨酯合成革的耐黄变性能明显优异，且能保证一定的成肌性、剥离强度和耐曲折性能。
对比实施例组2-一种聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、向反应釜中加入下表5配方量的聚醚二元醇、聚酯二元醇、环氧树脂和二元醇扩链剂，搅拌均匀；
B、向步骤A的反应釜中加入下表5配方量的脂肪族二异氰酸酯、催化剂和部分配方量的有机溶剂，升温至90～110℃，反应3小时；
C、将步骤B中反应釜的温度降至45～50℃，然后向反应釜中加入部分配方量的有机溶剂，维持釜内温度45～50℃，反应1小时；
D、将部分配方量的有机溶剂与下表5配方量的二元胺扩链剂混合，获得混合液一；将剩余配方量的有机溶剂与下表5配方量的硅类聚氨酯树脂和终止剂混合，获得混合液二；
E、将混合液一分批多次地加入步骤C的反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到预期粘度；混合液二加入反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到最终粘度，获得耐黄变聚氨酯树脂。
表5对比实施例组2中聚氨酯树脂各原料的配比
Figure BDA0002317578000000132
Figure BDA0002317578000000141
Figure BDA0002317578000000151
分别采用上述表5中不同原料配方的聚氨酯树脂，利用常规湿法工艺制备湿法聚氨酯合成革，并对获得的湿法聚氨酯合成革进行性能测试，其结果如下表6所示：
表6对比实施例组2聚氨酯合成革的性能测试结果
性能测试 耐黄变等级测试 成肌性测试 剥离强度测试 耐曲折性能测试
对比例2-1 3.8级 0.40mm 36N/3cm 耐曲折性能差
对比例2-2 4.2级 0.42mm 42N/3cm 耐曲折性能差
对比例2-3 4.1级 0.37mm 38N/3cm 耐曲折性能较差
对比例2-4 4.0级 0.41mm 40N/3cm 耐曲折性能较差
对比例2-5 4.1级 0.43mm 41N/3cm 耐曲折性能较差
对比例2-6 4.0级 0.45mm 46N/3cm 耐曲折性能差
由对比例2-1和2-2的性能测试结果可知，当脂肪族二异氰酸酯的添加量太少时，会相应降低成品树脂的剥离强度和成肌性，而其太多时，又容易造成使用该耐黄变聚氨酯树脂制备的成品合成革的手感过硬，耐曲折太差，同时还一定程度上降低了成品树脂的剥离强度和成肌性。
由对比例2-3和2-4的性能测试结果可知，硅类聚氨酯树脂有助于提高其耐曲折性能，在利用湿法工艺制备合成革时起到发泡作用，对成品合成革的柔软度、成肌性、耐曲折性、剥离强度都会有好的帮助。但若硅类聚氨酯树脂的用量太少，起对成品合成革的成肌性、耐曲折性、剥离强度所起到的作用不明显，而若硅类聚氨酯树脂的用量太多，容易导致成品合成革出现析出现象，也会一定程度上降低了成品树脂的剥离强度和成肌性，同时耐曲折性能表现较差。
由对比例2-5和2-6的性能测试结果可知，环氧树脂可进一步提高耐黄变聚氨酯树脂的成肌性和剥离强度，但要注意的是，若其用量太少，起对成品合成革的成肌性、耐曲折性、剥离强度所起到的作用不明显，而若用量太多，容易影响到树脂的微相分离程度，导致成品合成革的手感过硬，耐曲折太差。
对比实施例组3-一种聚氨酯树脂的制备方法
采用实施例组1的制备方法，仅改变耐黄变聚氨酯树脂的原料组分及其配比制备聚氨酯树脂。其中，聚氨酯树脂的原料组分和配比如下表7所示：
表7对比实施例组3中聚氨酯树脂各原料的配比
Figure BDA0002317578000000161
Figure BDA0002317578000000171
分别采用上述表7中不同原料配方的聚氨酯树脂，利用常规湿法工艺制备湿法聚氨酯合成革，并对获得的湿法聚氨酯合成革进行性能测试，其结果如下表8所示：
表8对比实施例组3聚氨酯合成革的性能测试结果
性能测试 耐黄变等级测试 成肌性测试 剥离强度测试 耐曲折性能测试
对比例3-1 4.1级 0.32mm 30N/3cm 耐曲折性能差
对比例3-2 4.3级 0.38mm 36N/3cm 耐曲折性能较差
通过比较实施例1-2、对比实施例1和对比例3-1的性能测试结果可知，虽然添加脂肪族二异氰酸酯到聚氨酯树脂的配方体系可以提高其耐黄变性能，但当采用脂肪族二异氰酸酯替换芳香族二异氰酸酯时，使用脂肪族二异氰酸酯合成的树脂，其剥离强度低且成肌性差，可见替换单一的二异氰酸酯成分不适合用于制备合成革的湿法工艺聚氨酯树脂发泡层。
通过比较实施例1-2、对比例3-1和对比例3-2的性能测试结果可知，对比例3-2的原料组分在对比例3-1的原料组分的基础上添加了硅类聚氨酯树脂，虽然能有助于提高配方体系的剥离强度和成肌性，但总体上表现的聚氨酯合成革的剥离强度和成肌性相比起常规聚氨酯合成革的性能要差。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于，按照质量百分数计算，包括以下原料组分：聚醚二元醇5～20％、聚酯二元醇2～10％、脂肪族二异氰酸酯5～11％、硅类聚氨酯树脂5～10％、环氧树脂1～5％、二元胺扩链剂0.5～5％、二元醇扩链剂1～5％、催化剂0.005～0.02％、终止剂0.1～0.5％和有机溶剂50～60％；
其中，所述硅类聚氨酯树脂的数均分子量为5000～10000g/mol，且所述硅类聚氨酯树脂为直链型硅类聚氨酯树脂；
所述耐黄变聚氨酯树脂的制备方法包括以下步骤：
A、向反应釜中加入配方量的聚醚二元醇、聚酯二元醇、环氧树脂和二元醇扩链剂，搅拌均匀；
B、向步骤A的反应釜中加入配方量的脂肪族二异氰酸酯、催化剂和部分配方量的有机溶剂，升温至90～110℃，反应3小时；
C、将步骤B中反应釜的温度降至45～50℃，然后向反应釜中加入部分配方量的有机溶剂，维持釜内温度45～50℃，反应1小时；
D、将部分配方量的有机溶剂与配方量的二元胺扩链剂混合，获得混合液一；将剩余配方量的有机溶剂与配方量的硅类聚氨酯树脂和终止剂混合，获得混合液二；
E、将混合液一分批多次地加入步骤C的反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到预期粘度；混合液二加入反应釜内，维持釜内温度45～50℃，反应至达到最终粘度，获得耐黄变聚氨酯树脂。
2.根据权利要求1所述的一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于：所述脂肪族二异氰酸酯为氢化MDI二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、六亚甲基-1,6-二异氰酸酯中的任意一种或多种的组合。
3.根据权利要求1所述的一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于：所述环氧树脂的数均分子量为500～2000g/mol。
4.根据权利要求1所述的一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于：所述环氧树脂为氢化双酚A型环氧树脂。
5.根据权利要求1所述的一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于：所述二元胺扩链剂为异佛尔酮二胺、乙二胺和4,4-二氨基二苯甲烷中的任意一种或多种的组合。
6.根据权利要求1所述的一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于：所述二元醇扩链剂为乙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,6-己二醇中的任意一种或多种的组合。
7.根据权利要求1所述的一种耐黄变聚氨酯树脂在湿法工艺制备聚氨酯合成革中的用途，其特征在于：所述聚醚二元醇的数均分子量为1000～3000g/mol，且所述聚醚二元醇为聚氧化丙烯二醇和聚四亚甲基醚二醇中的任意一种或多种的组合；
所述聚酯二元醇的数均分子量为3000～5000g/mol，且所述聚酯二元醇为聚己二酸1,4-丁二醇酯。
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