CN110876465A - 一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，包括如下步骤：S1、预冷处理；S2、清洁处理；S3、杀菌除虫处理；S4、烫漂处理；S5、冷却处理；S6、浸泡处理；S7、速冻处理；S8、检验包装处理。本发明方法整体工艺简单，处理后的速冻蔬菜食品的营养价值高，存储时间长，解冻后蔬菜的品相好，食用价值高。
Description
技术领域
本发明属于速冻食品加工技术领域，特别是一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法。
背景技术
蔬菜是人们日常饮食中必不可少的食物之一。蔬菜可提供人体所必需的多种维生素和矿物质。据国际粮农组织1990年统计，人体必需的维生素C的90％、维生素A的60％来自蔬菜。此外，蔬菜中还有多种多样的植物化学物质，是人们公认的对健康有效的成分，如：类胡萝卜素、二丙烯化合物、甲基硫化合物等。目前果蔬中的营养素可以有效预防慢性、退行性疾病的多种物质正在被人们研究发现,蔬菜的营养物质主要包含蛋白质、矿物质、维生素等，这些物质的含量越高，蔬菜的营养价值也越高。此外，蔬菜中的水分和膳食纤维的含量也是重要的营养品质指标。通常，水分含量高、膳食纤维少的蔬菜鲜嫩度较好，其食用价值也较高。但从保健的角度来看，膳食纤维也是一种必不可少的营养素。蔬菜的营养素不可低估，1990年国际粮农组织统计人体必需的维生素C的90％、维生素A的60％均来自蔬菜，可见蔬菜对人类健康的贡献之巨大。此外，蔬菜中还有多种植物化学物质是被公认的对人体健康有益的成分，如类胡萝卜素、二丙烯化合物、甲基硫化合物等，许多蔬菜还含有独特的微量元素，对人体具有特殊的保健功效，如西红柿中的番茄红素、洋葱中的前列腺素等。许多人对速冻蔬菜存在认识上的误区，认为速冻蔬菜营养大量流失。其实速冻蔬菜和新鲜蔬菜一样有营养，甚至营养价值更高。这是因为速冻蔬菜的原料要求比较高,必须是品质优良、成熟度适宜、大小长短均匀、无病虫害、无污染,而且收获后要求不浸水、不捆扎、不重叠受压并及时运输,从采收到速冻,视品种的不同控制在4～10小时以内,从而保证了原料的新鲜度。速冻后的蔬菜一直控制在-18℃以下的低温环境中,其内部的各种生化反应也受到抑制，速冻运输中不会丢失蔬菜中的营养。
速冻食品是将需速冻的食品，经过适当的前处理，通过各种方式急速冻结，经包装储存于-18℃～-20℃下(一般要求，不同食物要求温度不同)的连贯低温条件下送抵消费地点的低温产品，其最大优点完全以低温来保存食品原有品质(使食品内部的热或支持各种化学活动的能量降低，同时将细胞的部分游离水冻结，及降低水分活度)，而不借助任何防腐剂和添加剂，同时使食品营养最大限度的保存下来。具有原食品美味、方便、健康、卫生、营养、实惠(错开季节，提升食品值，创造更高效益)的好处。
速冻蔬菜时，由于蔬菜脱水时间短，水分能够快速通过摄氏零度到-5度时的最大结晶区，细胞内与细胞隙同时形成细小的冰晶体，不致破坏细胞壁。解冻后，蔬菜具有良好的还原性，基本保持了原来的色，香，味，形和营养成分。蔬菜速冻后,其汁液中除含有大量水分(一般为65％至97％)外，还含有无机盐，有机酸，糖，骨胶等可溶性营养物质。速冻蔬菜食用不当，不仅破坏其营养，也损及色、香、味。正确食用方法是应现买现吃，不要在家里存放，更不要在室外条件下存放，其次，速冻蔬菜在冻结前已经过清理、洗涤、漂烫后才装袋的，所以不需另加洗涤，只要解冻即可。但目前很多速冻蔬菜的制备方法较为粗犷，造成速冻蔬菜解冻后营养成分流失较多，且色香味等品质也明显下降。
发明内容
本发明的目的是提供一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，以解决现有技术中的不足。
本发明采用的技术方案如下：
一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，包括如下步骤：
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为0～3℃，处理时长为7～10h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，处理25～30min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到盐水中，不断搅拌浸泡处理20～30min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，25～35min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行超声处理，1～1.5h后将蔬菜原料取出备用；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-25～-18℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
步骤S1中所述的预冷处理的时长控制为8～9h。
步骤S2中所述的清洗处理时控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.6～0.8％的碳酸钙溶液。
步骤S3中所述的盐水中盐水的质量分数为2.5～3.5％；所述的盐水的用量是蔬菜原料总质量的2～3倍。
步骤S4中所述的微波处理时的功率为700～800W，期间控制烫漂机内的温度为80～85℃。
步骤S5中所述的室温的温度为22～24℃。
步骤S6中所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2～2.5份蜂蜜、3～3.5份阳离子淀粉、0.2～0.4份环氧大豆油、4～5份壳聚糖、0.1～0.3份复合维生素、0.04～0.08份乳酸钠、150～160份去离子水。所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E。
步骤S6中所述的超声处理时控制超声波的频率为450～600kHz，期间还控制保质处理液的温度为33～36℃。
步骤S7中所述的速冻处理期间控制速冻机内的温度为-22～-20℃。
本发明相较于现有技术具有如下有益效果：
本发明对速冻蔬菜食品的制备方法进行了优化改进，其中先对蔬菜原料进行了预冷处理，对蔬菜内的营养成分进行了固锁，保证了后续清洗等操作不损伤营养价值，然后进行清洁处理和杀菌除虫处理，保证了蔬菜的卫生干净，并利于后续的加工处理，随后进行了烫漂处理，传统的烫漂处理是利用高温水进行高温烫漂，但高温水进行热传导的速率较慢，同时过于高温的水还会对营养成分产生损伤，此处利用较高温的水和微波处理，微波能够促使蔬菜从内而外的产热，并利于热量的均匀传导，从而高效的对部分酶进行了灭活，避免了后续酶损伤蔬菜组织和营养价值的问题；接着将蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，降低了蔬菜原料的温度便于后续的处理，此后将其再浸入到了保质处理液中浸泡处理，此保质处理液是由蜂蜜、阳离子淀粉、复合维生素等多种成分配制而成的，能够在蔬菜原料的表面形成一层食用级保护膜层，可进一步降低蔬菜原料在速冻处理时受低温和冰晶的影响，对蔬菜原料进行了锁水处理，同时利于后续解冻品质的恢复，最后进行速冻处理保证了蔬菜原料营养物质的保留。本发明方法整体工艺简单，处理后的速冻蔬菜食品的营养价值高，存储时间长，解冻后蔬菜的品相好，食用价值高，市场竞争力强。
具体实施方式
下面通过描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
本发明的实施例提供了一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，包括如下步骤：
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为0～3℃，处理时长为7～10h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.6～0.8％的碳酸钙溶液，处理25～30min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到质量分数为2.5～3.5％的盐水中，控制盐水的用量是蔬菜原料总质量的2～3倍，不断搅拌浸泡处理20～30min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，控制微波处理时的功率为700～800W，烫漂机内的温度控制为80～85℃，25～35min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至温度为22～24℃的室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行频率为450～600kHz的超声处理，并控制保质处理液的温度为33～36℃，1～1.5h后将蔬菜原料取出备用；所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2～2.5份蜂蜜、3～3.5份阳离子淀粉、0.2～0.4份环氧大豆油、4～5份壳聚糖、0.1～0.3份复合维生素、0.04～0.08份乳酸钠、150～160份去离子水；所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-25～-18℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
实施例1
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为0℃，处理时长为7h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.6％的碳酸钙溶液，处理25min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到质量分数为2.5％的盐水中，控制盐水的用量是蔬菜原料总质量的2倍，不断搅拌浸泡处理20min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，控制微波处理时的功率为700W，烫漂机内的温度控制为80℃，25min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至温度为22℃的室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行频率为450kHz的超声处理，并控制保质处理液的温度为33℃，1h后将蔬菜原料取出备用；所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2份蜂蜜、3份阳离子淀粉、0.2份环氧大豆油、4份壳聚糖、0.1份复合维生素、0.04份乳酸钠、150份去离子水；所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-25℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
实施例2
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为0℃，处理时长为9h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.7％的碳酸钙溶液，处理28min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到质量分数为2.5％的盐水中，控制盐水的用量是蔬菜原料总质量的2倍，不断搅拌浸泡处理20min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，控制微波处理时的功率为700W，烫漂机内的温度控制为80℃，25min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至温度为22℃的室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行频率为550kHz的超声处理，并控制保质处理液的温度为33℃，1h后将蔬菜原料取出备用；所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2份蜂蜜、3份阳离子淀粉、0.2份环氧大豆油、4份壳聚糖、0.1份复合维生素、0.04份乳酸钠、150份去离子水；所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-20℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
实施例3
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为2℃，处理时长为8h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.7％的碳酸钙溶液，处理30min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到质量分数为3.5％的盐水中，控制盐水的用量是蔬菜原料总质量的2.5倍，不断搅拌浸泡处理26min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，控制微波处理时的功率为750W，烫漂机内的温度控制为83℃，30min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至温度为24℃的室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行频率为600kHz的超声处理，并控制保质处理液的温度为36℃，1.5h后将蔬菜原料取出备用；所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2.5份蜂蜜、3.3份阳离子淀粉、0.3份环氧大豆油、4.5份壳聚糖、0.2份复合维生素、0.06份乳酸钠、155份去离子水；所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-20℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
实施例4
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为3℃，处理时长为10h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.8％的碳酸钙溶液，处理30min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到质量分数为3.5％的盐水中，控制盐水的用量是蔬菜原料总质量的3倍，不断搅拌浸泡处理30min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，控制微波处理时的功率为800W，烫漂机内的温度控制为85℃，35min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至温度为24℃的室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行频率为600kHz的超声处理，并控制保质处理液的温度为36℃，1.5h后将蔬菜原料取出备用；所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2.5份蜂蜜、3.5份阳离子淀粉、0.4份环氧大豆油、5份壳聚糖、0.3份复合维生素、0.08份乳酸钠、160份去离子水；所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-18℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
本发明上述方法处理后的速冻蔬菜原料的色泽鲜亮、颜色青翠，冷冻保存的时长达到15～17个月，相较于现有12个月以内的时长来说明显的延长了保质期限，且解冻后的蔬菜原料的营养成分损伤度控制在10％以内，营养价值得以有效的保存，此方法的推广应用价值高。
Claims (10)
1.一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、预冷处理：将事先挑选好的蔬菜原料放入到冷冻箱内进行预冷处理，控制预冷处理的温度为0～3℃，处理时长为7～10h，完成后取出备用；
S2、清洁处理：将步骤S1处理后的蔬菜原料投入到螺旋清洗机内进行清洗处理，处理25～30min后取出备用；
S3、杀菌除虫处理：将步骤S2处理后的蔬菜原料浸入到盐水中，不断搅拌浸泡处理20～30min后取出备用；
S4、烫漂处理：将步骤S3处理后的蔬菜原料放入到烫漂机内进行烫漂处理，在烫漂处理的同时还进行了微波处理，25～35min后取出备用；
S5、冷却处理：将步骤S4处理后的蔬菜原料放入到冷却室内进行冷却处理，具体是用鼓风机进行鼓风冷却处理，将蔬菜原料温度降至室温后取出备用；
S6、浸泡处理：将步骤S5处理后的蔬菜原料浸入到保质处理液中，期间持续进行超声处理，1～1.5h后将蔬菜原料取出备用；
S7、速冻处理：先对步骤S6处理后的蔬菜原料进行沥水处理，然后再将其放入到速冻机内进行速冻处理，期间控制速冻机内的温度为-25～-18℃；
S8、检验包装处理：对步骤S7处理后的蔬菜原料进行人工检验，合格后进行打包包装即可。
2.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S1中所述的预冷处理的时长控制为8～9h。
3.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S2中所述的清洗处理时控制螺旋清洗机内的清洗液为质量分数为0.6～0.8％的碳酸钙溶液。
4.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S3中所述的盐水中盐水的质量分数为2.5～3.5％；所述的盐水的用量是蔬菜原料总质量的2～3倍。
5.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S4中所述的微波处理时的功率为700～800W，期间控制烫漂机内的温度为80～85℃。
6.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S5中所述的室温的温度为22～24℃。
7.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S6中所述的保质处理液是由如下对应重量份的物质组成：2～2.5份蜂蜜、3～3.5份阳离子淀粉、0.2～0.4份环氧大豆油、4～5份壳聚糖、0.1～0.3份复合维生素、0.04～0.08份乳酸钠、150～160份去离子水。
8.根据权利要求7所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，所述的复合维生素中含有维生素A、维生素B2、维生素B9、维生素C、维生素D和维生素E。
9.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S6中所述的超声处理时控制超声波的频率为450～600kHz，期间还控制保质处理液的温度为33～36℃。
10.根据权利要求1所述的一种高营养价值的速冻蔬菜食品的制备方法，其特征在于，步骤S7中所述的速冻处理期间控制速冻机内的温度为-22～-20℃。
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Citations (1)
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| 梁小彩等: ""速冻苹果块可食性涂膜技术研究"", 《安徽农业科学》 * |
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